UDIENZA 05 OTTOBRE DEL 1999

 

Collegio:

Dr. Salvarani Presidente

Dr. Manduzio Giudice a latere

Dr. Liguori Giudice a latere

 

 

PROC.  A CARICO DI - CEFIS EUGENIO + ALTRI -

 

Presidente: Riprendiamo l'udienza allora.

 

 

DEPOSIZIONE CONSULENTI 

DR. PASQUON ITALO - DR.  DEL CARLO GIUSEPPE

 

PASQUON - Nel corso dell'ultima udienza avevamo iniziato a presentare le commesse di lavoro riguardanti il reparto CV14, CV16 1 e 2, dovevamo esaminare ancora alcune di queste commesse e a partire precisamente dal lucido numero 84.

DEL CARLO - Trattasi della commessa 4706 i cui riferimenti circa l'autorizzazione risalgono al 10 luglio '79 con l'apertura della stessa al 30 luglio '79 e la fine dei lavori ai primi del 1980; il costo dei lavori dell'epoca ammonta a 134 milioni e 4, rivalutati al 31/12/98 a 468 milioni. Trattasi di distributori rotanti di PVC ai vagli di setacciatura. La data di fine lavori è stata rilevata dalle previsioni.

PASQUON - Questo intervento riguarda l'ultima parte delle attività che venivano svolte in questo reparto in quanto dopo aver ottenuto il PVC essiccato, quest'ultimo c'era una operazione di setacciatura. Ora è evidente che durante questa operazione si possono avere rilasci di polveri di PVC, al fine di ridurre questi rilasci sono stati effettuati questi interventi che sono stati ottenuti installando questo distributore rotante ai vagli che hanno ridotto il numero degli interventi, che hanno consentito di ridurre il numero di interventi di regolazione manuale dell'acqua nebulizzata necessaria ad eliminare le cariche elettrostatiche. Ho già ricordato che tutte le operazioni che hanno a che fare con polveri, quando le polveri vengono agitate, vengono a contatto tra di loro, a contatto con una superficie, si generano cariche elettrostatiche. Queste cariche elettrostatiche in certe condizioni potrebbero dar luogo a cariche vere e proprie, cioè, queste cariche elettrostatiche potrebbero dar luogo a scariche elettrostatiche e quindi formazione della scintilla, il quale... in un ambiente che contiene un prodotto che può dar luogo a miscele esplosive, potrebbe provocare esplosioni; quindi per evitare questo fenomeno si nebulizzava acqua, è l'acqua che induce questo effetto. In passato era fatto manualmente, con questo intervento viene fatto in modo automatico. Inoltre si riduceva la quantità di prodotto di scarto dai vagli, prodotto che doveva essere recuperato, quindi anche questo poteva dar luogo ad esplosioni.

DEL CARLO - La successiva è la 4750 sempre del CV14, anche questo è stata rintracciata nei faldoni della Guardia di Finanza, 4705, chiudo scusa, è stata rintracciata nei faldoni della Guardia di Finanza al 59/2, nemmeno questa commessa è stata citata, almeno a quanto ci risulta, dai CT del Pubblico Ministero, e dai CT dell'Avvocatura dello Stato. Trattasi del campionamento automatico di PVC della linea di essiccamento, il cui costo dell'epoca è di 20 milioni e 4 rivalutati ad oggi in 71 milioni. La fine dei lavori risale al gennaio del 1980.

PASQUON - Quindi anche in questo caso si comprende che operazioni in campionamento manuale di PVC in qualunque fase del processo, in questo caso era sulla linea di essiccamento, può dare luogo a delle esposizioni di polveri di PVC stesso. Per evitare questa esposizione è stato installato un campionamento automatico, in pratica uno su ciascuno delle 4 linee, quindi 4 campionatori automatici che hanno consentito di fare, di ridurre il numero di analisi necessarie..., oltre a ridurre l'esposizione, ridurre il numero di analisi necessarie per classificare le miscele, questo campionamento era richiesto per ragioni di produzione, per classificare il prodotto che deve soddisfare specifiche che vedremo più avanti. Questo, quanto detto, è il riassunto nella scheda successiva. Come al solito c'è la prima parte, motivazione dell'intervento e la seconda parte ciò che è stato fatto.

DEL CARLO - La commessa 1775 è stata aperta nel giugno dell'81 e la fine dei lavori accertata è del novembre '81. Trattasi di un impegno di 285 milioni dell'epoca rivalutati a lire 730 milioni. Si è ritrovata questa commessa sempre negli atti della Guardia di Finanza al faldone numero 5, ed è stato depositato come documento Montedison al numero 176 B, il 15 giugno '81, no, scusate, il documento B166 con data di riferimento quindi 15/6/81; trattasi delle automazioni delle autoclavi.

PASQUON - Come abbiamo avuto occasione di dire queste commesse sono riportate in ordine cronologico, non in ordine di successione delle operazioni. Questa operazione riguarda la prima fase del processo produttivo, cioè gli interventi che si fanno sulle autoclavi. Ora, abbiamo avuto modo di dire che queste operazioni hanno subìto delle variazioni negli anni, quindi ritengo opportuno leggere quale era la procedura, ciò che veniva fatto in pratica in quest'epoca, cioè nell'80. Le operazioni da seguire sono le seguenti: raggiunta la pressione di scarico..., si tratta di operazioni al termine della polimerizzazione, "raggiunta la pressione di scarico e ricevuto dalla sezione stoccaggio il benestare dello scarico, l'operatore da sala quadri, sala quadri comandi, avvia la procedura di scarico. Apre il rubinetto di fondo nell'autoclave e il rubinetto di invio al collettore di aspirazione". Quindi c'era una operazione che... sala quadri e in condizione di sottoaspirazione. "A fine scarico l'operatore carica circa 50 litri di acqua di processi in autoclave - sempre questa a boccaporto chiuso - per il lavaggio dell'eventuale sedimento sul fondo. Al disinnesco della pompa - e quando la pompa non aspira più acqua - chiude il rubinetto di fondo dell'autoclave ed apre il rubinetto dell'acqua di lavaggio linea - veniva lavata anche la linea di scarico - che viene incluso dopo il tempo prefissato. Quindi ferma la pompa dà inizio alla fase di bonifica dell'autoclave. Al termine scarica l'acqua adoperata per la bonifica nei serbatoi della torbida, ripeteva la manovra fatta per l'operazione di scarico. Ad autoclave vuota chiude il rubinetto di invio al collettore, ferma la pompa, apre il rubinetto di scarico in fogna dando avvio all'operazione di lavaggio con... o altro dell'autoclave", lavata dall'esterno però, che il lavaggio che veniva fatta alla fine di ogni carico, che non è il lavaggio a 400 atmosfere. Allora, "si propone di acquistare 28 servomotori da installare sui rubinetti, a passaggio venturimetrico, completi di telecomando pneumatico di fine corsa per la segnalazione... Acquistare 14 servomotori da installare su altri rubinetti, la sala autoclavi, installato sulla... di lavaggio, di lavaggio..., completi di telecomando pneumatico e di fine corsa per la segnalazione luminosa in posizione... aperta o chiusa. Poi spostare in sala quadri del comando pneumatico... numero 14 rubinetti di fondo autoclavi, prevedendo... di fine corsa etc.". Queste due pagine che sono allegate ai documenti già depositati, descrivono ciò che veniva fatta e ciò che si intende fare e i risultati conseguiti con questa pompa. Il sunto di quanto detto è indicato in questa tabella che riporta, come al solito, motivazioni di fattori di rischi, cioè, è evidente, se introduco delle operazioni automatiche avrò una riduzione di rischio rispetto a quanto avevo con gli interventi manuali.

DEL CARLO - La commessa 1115 rintracciata nei faldoni della Guardia di Finanza, 93/1 e 81/3, è stata depositata come documento della difesa Montedison alla numero B172. E' la commessa autorizzata nel 1980 e la cui fine dei lavori risale al giugno '81. Il costo di questa commessa ammonta a 295 milioni, valori dell'epoca, che rivalutati al 31/12/98 ammonta a 805 milioni. Trattasi dell'automazione dello scarico degli autoclavi.

PASQUON - Questa commessa ha lo stesso obiettivo, simile, a quella precedente, quella completa, in quanto riguarda lo scarico automatico dell'autoclave e prevedeva in particolare sostituzione di valvole manuali con otturatura a membrana di altro tipo, membrane esistenti, che erano tipo (Sanders) con rubinetto tipo Tufflin, che già abbiamo visto - quindi a tenuta più efficace di quelli precedenti - muniti - quindi sostituzione delle valvole, degli... con rubinetti - muniti questi ultimi con attuatori pneumatici di manovra governati dalla sala quadri attraverso appositi pannelli di comando. E fu rifatto in quell'occasione il collettore di scarico dell'autoclave per poter attuare al meglio queste operazioni. Solito riassunto in questa scheda.

DEL CARLO - E` la commessa 1129 rintracciata anche questa negli atti della Guardia di Finanza nei faldoni 2/2, è stata depositata come documenti della Difesa Montedison al B173. E' una commessa autorizzata alla fine del 1981 e i relativi lavori sono stati ultimati nel luglio dell'82. Il costo delle operazioni all'epoca ammonta a 310 milioni che rivalutati al 31/12/98 sale a 725. Trattasi anche questa dell'automazione degli autoclavi.

PASQUON - Quindi identica a quella precedente, vorrei solo ricordare che queste diverse commesse interessavano diverse sezioni di quel reparto che erano costituiti dalla sezione CV14, CV16/1, CV16/2, quindi ci sono delle apparenti ripetizioni ma riguardavano diverse sezioni. Le commesse sono partite ed arrivate pressoché nello stesso tempo. Lo stesso dicasi per la successiva che riguarda il reparto CV16/1, ma il contenuto ed anche i costi sono molto vicini, perché le operazioni sono state tra loro molto simili. Non so se è il caso di descrivere o se possiamo andare avanti.

DEL CARLO - Questa è la commessa 1033, anche questa negli atti della Guardia di Finanza al faldone 45/1, depositata dalla Difesa Montedison al B181. E' una commessa autorizzata dalla direzione dello stabilimento direttamente nel 1983 e la fine dei lavori risale aprile dell'86. Il costo dei lavori è 51 milioni che rivalutati ammontano a 95 milioni. Inserimento degli interblocchi. Nemmeno questa - io non l'ho detto nelle precedenti - ma nemmeno questa commessa è stata citata dai CT del Pubblico Ministero e né dai CT dell'Avvocatura dello Stato.

PASQUON - Questa commessa, come si vede, nasce verso la metà, prima dell'83, un po' in là nel tempo se vogliamo, e la sua funzione è quella di evitare che errori di manovra possano provocare fuoriuscite di CVM. Questi errori di manovra possono essere evitati con gli inserimenti di interblocchi. Allora è opportuno su questo spiegare un po' meglio di che si tratta e leggo quanto contenuto in atti. La giusta indicazione dell'investimento riportata sulla richiesta dell'autorizzazione della commessa dice: "Evitare che una manovra errata dia luogo alla fuoriuscita dall'autoclave di CVM in occasione dell'effettuazione del carico acqua e del vuoto di processo. Impedire che durante il carico di CVM sia possibile l'apertura del rubinetto del degasaggio. Impedire che a fine carico il CVM resti aperto in rubinetto di radice garantendo quindi che in caso di cattiva tenuta di uno dei rubinetti ci siano perdite di CVM". Questa è la giustificazione di intervento scritta a mano e per questo leggo con qualche difficoltà. E' bene anche qui ricordare quali erano le operazioni in atto all'epoca, questo ci consente meglio precisare le variazioni delle quali ho accennato già la volta precedente. Quindi questo documento, che è allegato alla commessa Basic Design, con uno schema, è datato luglio '83, quindi questo rispecchia la situazione che si aveva in quel reparto, CV14 e CV16, nel luglio '83 e dice: "Attualmente il carico degasaggio e scarico autoclavi avviene nel modo seguente: l'operatore chiusi da sali quadri i rubinetti di fondo e scarico in fondo all'autoclave; predetermini da caricare, selezione l'autoclave con l'apposito... predetermina i litri di acqua demineralizzata di carico da caricare. Seleziona l'autoclave e con l'apposito pulsante dà inizio al carico. A fine carico il programmatore fa chiudere il rubinetto dell'acqua demineralizzata. l'operatore controlla con scandagli che non ci siano errori di carico; quindi dopo aver avviato l'agitatore immette le materie prime dal boccaporto, lo chiude". Quindi questa prima fase era effettuata con boccaporto chiuso. "Effettua l'operazione di vuoto, selezione l'autoclave sul banco di carico CVM, prende termini di quantitativo di CVM da caricare e dà l'avvio al carico. A fine carico il programmatore fa chiudere il rubinetto da CVM. Se i carichi di CVM sono due, recupero e fresco, l'operazione di predeterminazione e carico dopo avere inserito la linea del secondo CVM. Alla fine del carico CVM l'operatore chiude anche il rubinetto posto alla radice del pettine di carico. Inizia la polimerizzazione. Quando la reazione è alla fine, raggiunta la pressione di degasaggio l'operatore apre il rubinetto e degasa l'autoclave. Quando la pressione all'interno... raggiunge il valore di mezza atmosfera inizia lo scarico della torbida. E' già inserito un interblocco tra... che impedisce l'apertura del rubinetto finché la pressione è sopra a 0,5 atmosfere. Per evitare che con errori di manovra si possa eseguire da sala quadri delle movimentazioni di rubinetto con sequenze errate, ad esempio, apertura del rubinetto del CVM senza aver prima chiuso quello del vuoto, si pensa - quindi era una proposta questa ancora - di interbloccare tra di loro i rubinetti dell'acqua demineralizzata, del vuoto, del carico CVM, del degasaggio, e quello di radice... L'operazione di interblocco sarà ottenuta con nuovi pneumatici ad otturatore libero. E quindi spiega come d'ora in poi, con l'introduzione di interblocchi, verranno effettuate le operazioni. Quindi apertura del rubinetto con apposito pulsante selezione autoclave di carico, con... carico, il segnale pneumatico... arriva al modulo, lo passa solo se presente il segnale proveniente a fine corsa ZC da rubinetti carichi di CVM. Insomma, sono dei controlli automatici che evitano le possibili, i possibili errori di manovra in queste fasi. E descrive con qualche dettaglio queste successive, queste operazioni che verranno fatte con l'intervento proposto riguardano l'apertura del rubinetto del carico dell'acqua, l'apertura del rubinetto per vuoto di processo, dice: "Questo interblocco serve evitare che errori di selezione autoclavi possono fare caricare contemporaneamente alla fase di vuoto acqua e CVM". Poi, apertura del rubinetto per il cambio del CVM, e qui dice quello che deve fare, dice...

 

Presidente: guardi, è una descrizione un po'..

 

PASQUON - Noiosa e monotona.

 

Presidente: dicevo, un po', diciamo, l'esposizione è monca, un po' che davvero diventa anche un po' noiosa, cioè, è difficile da seguire, guardate, è difficile da seguire. A questo punto l'oralità diventa davvero... Allora, io direi, bene, rispetto a..., questo, io cercherei di introdurre una metodologia di questo genere, forse ci fa guadagnare un po' di tempo, e cioè presentare la commessa e poi per quanto riguarda le conseguenze degli interventi depositare l'allegata scheda.

PASQUON - Volevo solo giustificare, motivare.

 

Presidente: ecco, se c'è qualche cosa da aggiungere di particolare, va beh, insomma, allora, per carità, io non voglio togliere tempo ed argomentazione a nessuno, però se c'è già tutto nella commessa, nella scheda, e tutto è già abbastanza comprensibile, tanto vale che..., altrimenti andiamo avanti per udienze..

 

PASQUON - Comunque ne tengo conto, poiché ci sono numerosi cambiamenti, io stesso un po' di competenze ho, ho faticato parecchio a capire come si sono succeduti questi cambiamenti. Quindi con la lettura di alcune di queste frasi volevo puntualizzare la natura di questi cambiamenti.

 

Presidente: allora lei dica la commessa e quali sono, ma in maniera succinta, senza leggere la scheda, quali sono le conseguenze di questi interventi.

PASQUON - In questo caso, passiamo alla prossima che ho già illustrato, quindi non sto a rileggere, eliminare errori di manovra.

DEL CARLO - Questa è l'ultima commessa che citiamo per il CV14/16, è la 1050, anche questa è stata trovata nei faldoni della Guardia di Finanza, è stata depositata dalla Difesa Montedison al B185 e nemmeno questa, a quanto ci risulta, è stata citata dai CT del Pubblico Ministero e dell'Avvocatura dello Stato. Per quanto riguarda i CT dei Pubblico Ministero ci mettiamo un punto interrogativo in quanto non abbiamo ancora disponibili gli allegati dal quale rilevare le commesse citate con esattezza. E` una commessa la cui richiesta risale al dicembre dell'83 ed è stata chiusa nel febbraio dell'85. 133 milioni il costo dell'epoca, 242 rivalutati al 31/12/98. Trattasi della bonifica del lavaggio autoclavi con vapore diretto. Pardon, bonifica autoclavi con vapore diretto.

PASQUON - Qui spiego rapidamente di cosa si tratta. La bonifica degli autoclavi dopo aver scaricato la torbida è sempre stata fatta negli anni precedenti, questa bonifica introduce una variante rispetto a quanto veniva fatto in precedenza, consiste nel riempire l'autoclave di acqua dopo averla svuotata dalla torbida e per allontanare il CVM residuo ancora presente nell'autoclave stessa si riscalda l'acqua, anziché riscaldarla come si faceva in precedenza dall'esterno dell'autoclave riscaldando... si inietta vapore diretto, in questo modo si recupera più CVM. Questo è un po' lo scopo di questa commessa. Anche qui c'è una descrizione dettagliata di questa operazione che non leggo per tener conto del suo suggerimento, signor Presidente. Comunque volevo far evidenziare che questa operazione non è banale, installazione di 200 metri di tubazioni, 24 rubinetti motorizzati di un certo tipo, 24 di un altro tipo, 24 comandi manuali, 24 dischi calibrati, 48 cassetti di distruzione, 24 fine corsa, sono interventi anche di una certa consistenza se pure apparentemente banali. Con questo abbiamo terminato l'illustrazione, la presentazione di queste commesse. Io avevo preparato una scheda - dica lei, signor Presidente, se è il caso che legga - che riassume un po' tutto quanto è stato fatto dall'inizio degli anni '70 fino alle fine di questi interventi. Questa volta presentata - darò solo lettura di un mio appunto, che non è in documenti depositati - riportando le modifiche, cioè, ciò che si faceva prima e dopo, fase per fase. Caricamento del catalizzatore dell'acqua demineralizzata e degli... autoclave a boccaporto aperto. Questo veniva fatto prima di qualunque intervento. Dopo gli interventi idem ma sotto cappa di aspirazione con inserimento di eiettori e comandi da nuova sala quadri pressurizzata. Queste modifiche hanno avuto corso tra il '76 e l'83, per questa parte qua, e sono riprese dalle commesse precedenti. In passato si chiudeva il boccaporto, si evacuava l'aria con eiettore di processo, lo stesso è stato fatto più avanti ma partendo da comandi da sala quadri, quindi con gli operatori lontani dal posto. Anche questi interventi che hanno richiesto diverse fasi dal '76 all'83. Caricamento del CVM, sempre fatto, e ad intervento ultimato tutto dalla sala quadri, polimerizzazione, intervento ultimato tutto dalla sala quadri, degasaggio degli autoclavi fino a pressione 5 atmosfere, recupero CVM non polimerizzato a gasometro attraverso separatori di schiume, che si faceva prima, poi lo stesso da sala quadri in modo automatico e con separatori più efficaci cioè di maggior volumi. Intervento tra il '75 e l'82. Scarico dell'autoclave e contemporaneo lavaggio con acqua, idem ma con boccaporto chiuso e comandi da sala quadra, intervento effettuato dal '76 all'81. Dopo questa fase c'è la ventilazione dell'autoclave che veniva... con aria, seguita da lavaggio con acqua in pressione... dall'esterno dell'autoclave, in passato. Dopo gli interventi bonifica dell'autoclave chiusa mediante riempimento con acqua calda - l'ultima commessa che abbiamo visto - ed aspirazione sotto vuoto del CVM residuo con nuovi compressori; questi interventi sono stati attuati nelle varie forme che abbiamo visto tra il '75 e l'82. Dall'84 sono stati inseriti gli interblocchi che ho menzionato prima. Questa prima parte riguardava le operazioni concernenti il caricamento delle autoclavi fino alla loro bonifica, dopo queste fasi vi erano le operazioni di invio della torbida, essiccamento, filtrazione etc.. Prima degli interventi la torbida veniva inviata previa filtrazione in serbatoi di stoccaggio mantenuti aperti, questi serbatoi erano in un cortile all'aperto. Dopo gli interventi la torbida inviava, previa filtrazione su filtri nuovi in colonne di stripping per la separazione del CVM e successivo invio della torbida in serbatoi chiusi mantenuti sotto azoto con comandi alla sala quadri pressurizzata. La chiusura del serbatoio è avvenuta nel '75, comandi da sala quadri nel '77, stripping, delle colonne di stripping nel '76. Dopo questa fase vi era la centrifugazione della torbida con separazione dell'acqua e dopo gli interventi, a partire del '77 veniva effettuata con comandi da sala quadri. Essiccamento successivo in due stadi, con aria calda e prelievo manuale di campioni. Più tardi, tra il '77 e l'80, idem, con comandi da sala quadri e prelievo automatico dei campioni. Vagliatura del PVC secco, in un secondo tempo da sala quadri. Invio del PVC agli autosili per la quarta linea, prima, poi inserimento... anche per la quarta linea e comandi da sala quadri. Questo inserimento degli autosili della quarta linea è stato fatto nel '79. Tra il '75 e il '77 sono stati sostituiti tutti i rubinetti e tutte le valvole e tutte le tenute dell'impianto. Ecco, questo è un po' un riassunto di quanto abbiamo visto fino ad ora. Questi interventi che abbiamo descritto hanno avuto una somma di costi che è qui indicata. Allora, questo istogramma va letto come segue, gli anni che sono riportati sulle ascisse sono anni i quali corrispondenti all'apertura della commessa, cioè, noi diciamo in cui è stato attivato il lavoro, il costo, la cifra riportata è stata calcolata riprendendo la somma delle voci relative ai rispettivi anni ed aggiornando il tutto, attualizzando il tutto con i dati ISTAT al 31/12/98. Ricordo che questi numeri sono scritti così come sono stati ottenuti e naturalmente andrebbero arrotondati per le ragioni che ho già esposto. Si vede che gli interventi più importanti sono stati attivati tra il '73 e il '76. Ora, al termine di questa presentazione volevamo mostrare i risultati ottenuti. I risultati ottenuti in termini di concentrazione di CVM verranno - per tutti i reparti e per il periodo, gli anni che possono interessare - verranno illustrati da colleghi che ci seguiranno; ricordo brevemente che i campionamenti in questione, le misure che possono essere fatte in proposito, sono di vario tipo, campionamenti, imposti fissi con cosiddetti..., campionamento automatico con l'impianto che è già stato discusso più volte in questa sede, campionamenti con cercafughe nei punti dove si presumeva ci potessero essere delle fughe e dove c'erano delle fughe e campionamenti personali. Qui presentiamo soltanto i campionamenti personali, campionamenti personali che sono stati effettuati - questo verrà meglio descritto da chi ci seguirà - con delle, nei sacchi messi sulle spalle degli operatori, sacchi nei quali veniva pompata aria per una durata di un turno completo di lavoro. Al termine di questa operazione l'aria veniva analizzata e si aveva quindi la concentrazione del CVM media sulle 8 ore e si aveva cioè un dato direttamente paragonabile con il TLVTVA media di 8 ore. Questi dati che ora riporteremo sono ripresi, naturalmente, dal materiale fatto sequestrare dal signor Pubblico Ministero, sono sempre stati disponibili in atti, non sono mai stati menzionati in questa sede prima di noi, anche per questo volevamo presentarli in dettaglio perché riguardano molte produzioni di lavoro, un periodo a partire dall'inizio del '76, quindi ci dice quale era l'esposizione del personale all'inizio del '76, diciamo al termine dei grossi lavori che abbiamo descritto per questo reparto. E vediamo che qui, se il signor Presidente permette, leggerò, perché mi sembra che siano abbastanza importanti. Allora, abbiamo trascritto su questi lucidi i dati riportati sui bollettini in quel numero indicato nel lucido stesso, naturalmente ci sono gli originali ma sono difficilmente leggibili. Se non abbiamo sbagliato nell'approssimazione dei numeri, questi numeri sono quelli che risultano dai bollettini stessi. I numeri dei bollettini non sto a leggerli, le date invece sì. Allora, bollettino del 25 febbraio 1976 e bollettino del 4 maggio 1976. Le date di campionamento sono indicate a sinistra, la prima colonna, vanno dal febbraio all'aprile '76. I nomi degli operatori sono indicati, Marchesani, Ruvoletto, Feraresso. La funzione: sala autoclavi, sala autoclavi, lavaggio autoclavi. Vediamo che le concentrazioni in media su 8 ore per il primo operatore inferiore a 0,05 PPM, lavaggio autoclavi: 3,26 PPM. Anche questa riguarda campionamenti fatti dal febbraio-aprile '76, ci sono vari nomi, Ballerin, Borgato, Ballerin, Cocato, Brusegan, lavaggio, lavaggio, lavaggio, tutti lavaggi autoclavi, con concentrazioni che vanno da 1,12 a 4,4 PPM sempre su turni di 8 ore. Successivo, ancora lo stesso periodo, febbraio-aprile, Boato, Zorzi, Zanoni Zorzi, altre posizioni di lavoro, ai compressori, dove abbiamo concentrazioni su 8 ore tra 0,36 e 1,20 PPM. Successiva. Più o meno lo stesso periodo, Doro, De Maggi, Nasato, operatore insacco, tutti all'insacco, da 0,18 a 2,86.

 

Avvocato Boscolo Rizzo: solo perché sia un po' più chiaro per noi nel comprendere questi dati. Questi dati sono stati ricostruiti dal professor Pasquon sulla base del registro?

PASQUON - No, mi ripeto, questi dati sono trascritti così come sono scritti sui bollettini indicati lassù, i bollettini non li proiettiamo perché sono difficilmente proiettabili, ma non sono manipolati.

 

Avvocato Boscolo Rizzo: no, non è per..., per noi era importante capire quale fosse la fonte che le ha consentito di ricostruire queste schede.

PASQUON - Scusi se mi ripeto, esistono dei bollettini sequestrati a suo tempo dal signor Pubblico Ministero che sono tutti allegati, presenti sin dall'inizio. Questi bollettini portano il timbro Montedison, Monte Polimeri, e hanno un numero, per esempio questo, qui sono due bollettini, in alto a destra c'è scritto: bollettino 060/203/02, c'è la data, bollettino del 25/2/76. Sotto c'è un altro bollettino e un altro numero, il bollettino consta di diversi fogli, i fogli in questione riportano la data del campionamento, 18/2/76, il nome scritto a mano - sono tutti scritti a mano, sono leggibilissimi, ma la presentazione in questo modo è più comprensibile - c'è il nome dell'operatore, la mansione dell'operatore e il risultato ottenuto dopo 8 ore che questi signori hanno portato sulle spalle questo sacco di plastica che i miei colleghi mostreranno più avanti, dal quale sacco è stata poi campionata l'aria, in laboratorio con gascromatografo, metodi analitici di tipo ormai tradizionale e il numero ottenuto è stato trascritto sul bollettino stesso. Quello che noi abbiamo fatto è stato soltanto una ricopiatura in questo modo di quanto è riportato esattamente sul bollettino.

 

Avvocato Boscolo Rizzo: questo è chiaro. Dopodiché, l'altro chiarimento, vedo bollettino del 25 febbraio del '76 e bollettino del 4 maggio '76; bollettini intermedi tra febbraio e maggio lei li ha presi in considerazione per fare queste schede?

 

PASQUON - Noi abbiamo preso in considerazione tutti i bollettini sequestrati, non ne abbiamo aggiunti..., cioè, tutti quelli che c'erano. Io non so se tra una data e l'altra c'erano degli altri bollettini, quelli sequestrati sono questi, abbiamo considerato, li abbiamo considerati tutti.

 

Avvocato Boscolo Rizzo: allora, signor Presidente, noi, la richiesta che facciamo che facciamo è della produzione, se è possibile già fino alla fine di questa udienza dei bollettini di queste schede ricostruttive, in modo che possiamo anche fare il confronto con i bollettini.

 

PASQUON - Però non so se le abbiamo qui, i bollettini.

 

Avvocato Boscolo Rizzo: no, non i bollettini, volevamo sapere se è possibile disporre alla fine dell'udienza di queste schede riassuntive.

 

Presidente: va bene, saranno senz'altro allegato alla relazione le schede. Ci sono i riferimenti ai bollettini, i bollettini sono depositati e quindi...

 

Avvocato Boscolo Rizzo: quindi ne potremmo disporre quando verrà depositata la relazione. Pensavamo di poter disporre sin da questa sera se erano già disponibili.

 

Presidente: se non sarà questa sera sarà domani, comunque, voglio dire, quando sono disponibili senz'altro, visto che se ne fa menzione di queste schede, si usano queste schede, si richiamano i bollettini, attraverso queste schede si potrà risalire ai bollettini e quindi fare i confronti. Comunque sono allegati alla relazione?

 

PASQUON - Per ora abbiamo questi, i bollettini..

 

Presidente: non i bollettini, io sto parlando delle schede.

PASQUON - Sì, sì, sono qui. Alla relazione che presenteremo allegheremo il bollettino tal quale.

 

Presidente: va bene, ancora meglio allora. E quando pensate di depositarla questa relazione.

PASQUON - Signor Presidente, ne parlavamo un poco fa con i colleghi, una relazione è già approntata, però è stata approntata, è stata riveduta ripetutamente, vorremmo riguardarla integrandola con quanto non è contenuta ancora in quella relazione che abbiamo detto qui. Quindi ci vorrà un po' di tempo perché è piuttosto voluminoso.

 

Presidente: va bene, nel frattempo, ad ogni buon conto, siccome lei ha menzionato durante la sua relazione orale, può depositare quelle schede riassuntive che poi ovviamente le allegherà insieme ai bollettini nella relazione finale.

 

Avvocato Alessandri: signor Presidente, abbiamo sempre allegato al verbale... i lucidi che sono stati proiettati e quindi ci riservavamo, non appena disponevamo del verbale trascritto, di depositare - così come abbiamo fatto per i consulenti medici - il verbale con i lucidi, tutti i lucidi che sono stati proiettati.

 

Pubblico Ministero: chiedo scusa, allora, sui lucidi, siccome un paio di giorni fa personale della Segreteria della Procura è andata a verificare in Cancelleria in Tribunale se c'erano, non sono stati trovati, volevo chiedere se erano stati consegnati materialmente al cancelliere o dove, perché non c'erano.

 

Avvocato Alessandri: non sono stati depositati, signor Pubblico Ministero, perché, come ho appena detto, aspettavamo di avere i verbali della trascrizione per poterli unire, per una migliore lettura di tutti, come è sempre stato fatto, è solo questa la ragione, non c'è nulla che viene tenuto nascosto.

 

Pubblico Ministero: era solo per sapere.

 

Avvocato Alessandri: non è stato depositato, come, mi pare, non siano stati depositati ben altri documenti in questa sede che erano stati promessi, per esempio, da Nano e Rabitti.

 

Pubblico Ministero: ma scusi, guardi che la relazione è stata depositata il 21 settembre, il 21 settembre sono stati depositati, e ne ha dato atto anche il 28, e sono tre faldoni che sono di là insieme alla relazione, tre faldoni con tutti i documenti allegati.

 

Avvocato Alessandri: noi non abbiamo avuto possibilità di avere copia, ma non voglio far polemica.

 

Pubblico Ministero: la copia ve la fate, mica vi la faccio io la copia.

 

Avvocato Alessandri: ma non sto dicendo nulla a lei, dico per esempio che il Pubblico Ministero aveva indicato consulenti Marra e Ferrara a depositare della documentazione alla scorsa udienza e mi pare che ciò non sia avvenuto. Quindi, non voglio fare polemiche. Dico, questi lucidi sono a disposizione immediatamente di tutti coloro che li vogliono e ne hanno interesse, come abbiamo sempre fatto, per comodità di tutti ritenevamo opportuno unirli alle trascrizioni in modo che fossero leggibili con il testo di commento, se invece il Presidente e le altre parti preferiscono che siano depositati tal quali, provvederemo a depositarli tal quali. Non ho nessuna obiezione da questo punto di vista.

 

PASQUON - Per meglio rispondere al signor Avvocato che mi ha posto quella domanda, volevo dire che i numeri che sono qui sono quelli dei bollettini, le abbiamo soltanto raggruppati per mansioni, per fare confronti, ad esempio, qui abbiamo messo: operatori agli additivi, sono due nomi, stessa data, due operatori, numeri riportati su due bollettini, per un avere un confronto.

 

Presidente: io ho capito perfettamente, può proseguire.

 

PASQUON - Passiamo alla successiva. Operatori essiccamento, sempre date febbraio-aprile '76, pardon, Furlan e Scattolin, 0,36 PPM 0,55 PPM. Andiamo al prossimo; operatore essiccamento, Bettio e Dal Corso, 0,20, 07,6 PPM. Successiva: operatore al silos 1,6 PPM, Barbisan è scritto jolly, e suppongo che fosse un operatore che andava in varie posizioni per il quale abbiamo 0.73 PPM di totale. La tabella successiva riporta risultati relativi a..., ripresi da tre bollettini che copre il periodo dal 16/2/76 fino al 18/3/77, le date sono indicate a sinistra, data di campionamento, ricopre l'arco di un anno, i nomi sono indicati, penso di non doverli leggere, erano tutti operatori autoclavi, e vediamo che i numeri misurati nell'arco di quell'anno per questi vari operatori vanno dal minino di 0,42 a 1,4 come valore massimo. Altri dati relativi al '76, operatori additivi, 0,18 e 1,9 PPM. Questi riguardano campionamenti fatti dal febbraio '76 all'aprile '77, operatori autoclavi ancora, 0,24-1,9 e lavaggio autoclavi: 1,12-3,26. Un altro per operatore additivi nel 12/4/76: 1,3; ho dimenticato di dire che questo riguarda i vari reparti, infatti questo è il reparto 16/2, il precedente era il reparto 16/1, li abbiamo divisi per reparti e per mansioni. Questi sono i dati concernenti misure effettuate... disponibili in atti, relativi ai reparti 14, 16/1, 16/2, con questo abbiamo finito la presentazione dei documenti che avevamo preparato per questi reparti. Il reparto che trattiamo ora è il reparto CV24 e 25, ricordo che questi reparti sono stati avviati tra il '71 e il '72, sono quelli attualmente in esercizio e sono soli in esercizio. Producono due tipi diversi di PVC, in sospensione, ricordo che il PVC in sospensione è il prodotto... importante in termini quantitativi, lo stesso tipo di PVC era prodotto con i reparti precedenti CV14 e CV16 che erano più vecchi di quest'ultimo. Processo semicontinuo, dispone di due linee di protezione, potenzialità complessiva: 165 mila tonnellate anno, si utilizzava anche in questo caso, e si utilizza tutt'ora, cloruro di vinile fresco, tenuto liquido sotto pressione nel parco serbatoi, cloruro di vinile monomero di recupero anch'esso, mantenuto lì con la sua pressione nel reparto serbatoi, gli additivi sono quelli già indicati per i reparti 14 e 16, quindi non sto a ripeterli, ripresentarli. Questo reparto sin dall'inizio sono stati realizzati con una sala controllo che consente di gestire il tutto con un sistema computerizzato. Quindi una sala quadri pressurizzata, climatizzata, separata dall'impianto produttivo vero e proprio - guarderemo poi una pianta di questo reparto - nell'81 il numero di addetti a questo reparto era di 6 circa unità. Questi reparti, più o meno come quello che abbiamo terminato di descrivere poco fa, avevamo varie sezioni, in pratica due linee, costituite ciascuna da linea polimerizzazione, stoccaggio torbida, centrifugazione, essiccamento, stoccaggio e spedizione. Lo stoccaggio constava di un serbatoio da 25 metri cubi per lo stoccaggio del CVM fresco con filtri e sistemi di pesatura, stoccaggio del CVM di recupero non reagito con sezione di compressione, liquefazione, 2 serbatoi da 100 metri cubi, bilico, pesatura, gasometro, quindi era un sistema, questo qui del recupero nel quale arrivava il CVM di recupero allo stato di gas, in un gasometro, veniva compresso, liquefatto e inviato ai serbatoi di stoccaggio allo stato liquido. La sezione, la polimerizzazione constava di 12 autoclavi smaltate da 45 metri cubi l'una - quindi di capacità maggiore di quelli precedenti, situate in un fabbricato semiaperto. Sul stoccaggio della torbida, constava di quattro serbatoi, 250 metri cubi, stoccati anch'essi all'aperto, e due serbatoi da 50 metri cubi all'aperto. Vediamo l'autoclave - la presento perché è diversa da quelle precedenti - ha un volume di 45 metri cubi, un diametro di 3 metri, altezza 5 metri e mezzo e una differenza con le precedenti che abbiamo visto, in questo caso l'agitatore era sul fondo anziché dall'alto, questo consente di avere..., insomma, non essendoci il braccio lungo che si agita dall'alto verso il basso, si realizzano una tenuta migliore, anche se esistono autoclavi di queste dimensioni con l'agitatore dall'alto, quelle installate allora e tutt'ora presenti sono fatte così, con agitatore dal fondo. Queste autoclavi ed anche quello dell'impianto precedente, sono collegate a tutto quanto va immesso nell'autoclave stesso e a tutto quanto va scaricato, questo schema che è un po' complesso, che non voglio descrivere dettagliatamente, contiene l'indicazione degli strumenti nelle varie posizioni. Volevo solo ricordare che questi strumenti sono degli indicatori di portata, che si trovano sull'arco di... sono anche refrigerato, dei regolatori di portata che si trovano sulle acque di raffreddamento e le acque ionizzate, dei blocchi di emergenza sullo scambio della torbida, dei comandi al programmatore - che sono un po' dappertutto, perché essendo tutto comandato dal programma, dalla sala quadri con programmatore aveva questi comandi sul CVM, sull'acqua, sospendenti, ritorno acque, ritorno dell'acqua, acqua di torre e refrigerazione, controllo di temperature, registrazioni di temperature, era tutto comandato al programmatore - c'era un blocco di emergenza in più attuato con controllo manuale, registratore di pressione con blocco per l'alta pressione sugli autoclavi, cioè una sicurezza che qualora la pressione dovesse salire oltre i valori... in questo blocco, indicatori di temperatura, registratori di temperatura sull'acqua di raffreddamento dell'autoclave - è un parametro importante - registratore, controllare e temperatura con allarma ad alta temperatura in autoclave, anche questo è uno strumento di... di sicurezza che... salire oltre ad un certo valore interviene un blocco di reazione. Poi tutte le cariche che venivano introdotte venivano pesate in automatico in celle di carico. Questa seconda tabella riporta le sigle riguardanti i vari strumenti che ho prima indicato e che chi vuole può andare cercare sul foglio precedente. In questo caso, qui cercherò di non leggere le varie pagine che ho preparato, avevo la descrizione delle operazioni che venivano fatte, che è un po' diversa da quella vista per l'impianto CV14 e 16 perché comandato in automatico, un autoclave più grande, mi limito a leggere dei titoli. Cioè, una procedura di caricamento dell'autoclave prevedeva prova di tenuta della valvola di fondo, caricamento in automatico dell'acqua, avvio dell'agitatore, caricamento in automatico sulla soluzione sospendente, caricamento in automatico... dei iniziatori, chiusura del boccaporto... Poi messa sotto vuoto, caricamento del CVM, caricamento..., ecco, poi dopo il '73 queste procedure sono state modifiche in modo da ridurre il più possibile le operazioni di caricamento a boccaporto aperto... sono state modificate - questo risulta da un manuale operativo di questo reparto - carico additivi solidi dall'inizio, poi si chiude velocemente il boccaporto... e si avverte il quadrista, poi si carica tutto a boccaporto chiuso; questa è la prima modifica realizzata da questo impianto nel '73. Poi si procede al carico dell'acqua, vuoto e prova di tenuta, verificando... del CVM... in fondo all'autoclave, di nuovo carico in automatico del CVM, poi si avviava la polimerizzazione seguendo la temperatura... programmati, poi si scaricava, si depressurizzava, si scaricava attraverso un abbattitore di schiume, si scaricava il CVM dall'autoclave. Poi si degasava, poi si scaricava la torbida dal fondo, poi l'autoclave va lavata dall'esterno con acqua in pressione, a questo punto si apriva il boccaporto, si sollevava il boccaporto, si introduceva una lancia dall'esterno, non quella ad alta pressione, mantenendo inserita un'aspirazione, quindi in modo da allontanare la fase gassosa, che era contenuta nell'autoclave, fuori dall'autoclave, poi vedremo come. Le croste di polimero che rimanevano sulla parete interna dell'autoclave venivano periodicamente rimosse da un operatore ogni 20 cariche circa, entrando questa volta in autoclave. Prima dell'intervento dell'operatore l'autoclave veniva riempita d'acqua, smontata, ventilata. Anche su questo reparto sono stati installati, ma su una sola linea, i cosiddetti lavatori Goodrich che hanno presentato problemi, problemi che dai documenti che ho letto sarebbero stati eliminati tra il '79 e l'80, così ho letto in uno di questi documenti. Qui, signor Presidente, volevo leggere quello che veniva richiesto, quello che veniva fatto... chiesto di fare per questa operazione di bonifica autoclavi. Lo volevo leggere perché in questa sede è stato letto qualcosa, soltanto due frasi di questo documento. E` stato letto che l'operatore corpetto con... di trattenuta, casco da ciclista, visiera, guanti di cuoio, elettroventilatore... con carrello, che naturalmente era fuori; è stato letto solo questo. Io volevo leggere quello che era previsto come manovra da effettuare, era una scheda che codificava il da farsi. Procedura, che è datata questa dell'83, anche questo è un documento in atti, un documento sequestrato. "A autoclave vuota controllare che l'autoclave sia stata accuratamente lavata con acqua, che i rubinetti 1, 2 etc. siano chiusi, 1, 2, 8, 9, 10, 11 siano chiusi, procedere quindi come segue: iniziare il riempimento dell'acqua in autoclave con acqua industriale. Inviare acqua fredda nella camicia di raffreddamento dell'autoclave, quando è arrivata al boccaporto chiudere l'acqua e montare i dischi ciechi con cartello 'non rimuovere nelle posizioni 1, 2, 8, 9 indicate con freccia..." - dischi ceci voglio ricordare, consente di evitare che entri o esca qualcosa... che entri qualcosa in quest'autoclave mentre quando l'operatore sarebbe stato dentro - durante tale operazione tenere a portata di mano l'apparecchiatura di isolamento da 70 con carrello di... 600 che deve essere usato quando i valori di CVM presenti nell'atmosfera superano 15 PPM. Quindi se si fosse misurato più 15 azionavano questi elettroventilatori che allontanavano questo CVM. Verificare che le valvole di by-pass in posizione... siano chiuse. Nelle posizioni, etc., etc., dello schema applicare il cartello con la scritta 'non rimuovere, lavori in corso all'interno dell'autoclave'. Una volta effettuata l'operazione sopra descritta scaricare l'acqua dell'autoclave nella vasca acque madri, agendo sul rubinetto, aerare con un ventilatore carrellato all'interno dell'autoclave, avendo cura di controllare che l'aria all'impianto non sia inquinata. Ultimato lo scarico dell'acqua chiudere i rubinetti e scollegare...

 

Presidente: sono i libretti contenenti le procedure?

 

PASQUON - Tra le letture che sono state fatte sembrava che non ci fosse altro, invece c'è un'operazione dettagliata che, ho qua due pagine, l'operatore entra soltanto quando all'interno non si misura CVM.

 

Presidente: questo va evidenziato. Scusate un attimo, sono stato chiamato per una comunicazione urgente. Riprendiamo.

 

PASQUON - Un'altra modifica introdotta dopo il '73 concernenti le operazioni che venivano fatte sull'autoclave, ha interessato la fase di bonifica, che veniva effettuata mediante aspirazione dall'autoclave con compressori anziché che con eiettore, compressori (Bosco) ad... che consentiva di avere ragione dei vuoti più spinti e mandava il CVM così aspirato alle... Qui non leggo nel dettaglio questa operazione. Dopo la sezione polimerizzazione c'era la sezione centrifugazione, essiccamento, stoccaggio e spedizione. Per la centrifugazione vi erano 4 centrifughe, per essiccamento 2 essiccatori tubolari Flash, chiamati primo stadio essiccamento, due essiccatori rotanti secondo stadio essiccamenti in fabbricati semiaperti. Poi lo stoccaggio e spedizione, disponevano di 6 sili da 250 metri cubi in fabbricati semiaperti. Non descrivo qui queste operazioni di essiccamento tubolare Flash essiccatore rotante perché li abbiamo già visti per il reparto precedente, la tipologia è la stessa, quindi non li riproduco ora. All'inizio ho detto che il processo era semicontinuo, per continuo noi tecnici... dove in continuo i prodotti, le materie prime entrano e i prodotti escono, per semicontinuo si possono intendere varie cose, in questo caso si intende dire che la prima fase, polimerizzazione, era discontinua, si apriva, si caricava, si polimerizzava, si riapriva, e così via, questa è discontinua. Da questa fase in poi il processo diventava continuo, quindi la fase successiva, cioè lo stoccaggio della torbida, che passava dal reattore al serbatoio, dallo stoccaggio della torbida in poi era continua, in quanto il volume del serbatoio era tale da consentire una alimentazione in continuo... dei lavori, delle fasi successive. Quindi questa torbida contenuta nel serbatoio aveva un tenore di circa 25% di solidi, veniva centrifugata per separare l'acqua di polimerizzazione dal PVC che erano ancora ottenuti allo stato umido. Un intervento effettuato in questa fase dopo '73 e consisteva nella riduzione dei sfiati, delle tramogge di scarico delle acque di lavaggio. Queste acque che uscivano potevano emettere, emettevano il CVM, per evitare questa emissione nell'ambiente sono stati raccolti e collegati questi sfiati e scaricati non... Quindi il tutto poi andava all'essiccatore..., dalla centrifuga, l'essiccatoio, il tutto era, il PVC da questo punto in poi era sempre inviato con sistemi di trasporto pneumatico, cioè apparecchiature chiuse nelle quali il CVM era trascinato nell'aria, calda o meno a seconda delle operazioni che si volevano fare. L'aria di essiccamento era immessa dal camino esterno al reparto. Poi nell'80-'82 sono state inserite delle aspirazioni localizzate su queste varie apparecchiature di questo reparto, settaggi, tramogge etc. per aspirare le polveri che si potevano diffondere, venivano abbattute queste polveri e riciclate nell'impianto. Il reparto oltre ad avere quanto descritto aveva dei servizi vari, stoccaggio, impianto frigorifero, impianto... acqua, trattamento acque, pompe elettrogene, servizi che erano tutti all'aperto. Ora vediamo uno schema a brocchi che evidenzia meglio quanto veniva fatto in questo reparto, quindi c'era lo stoccaggio degli additivi, la polimerizzazione dove si mandava il cloruro di vinile e l'acqua assieme agli additivi, uscita del cloruro di vinile non reagito che andava nell'abbattitore di schiume, gasometro, compressione e riciclo, riciclo CVM, CVM da recupero. Dall'abbattitore di schiume si raccoglievano delle schiume che finivano nello stoccaggio, nei serbatoi del lattice, centrifugazione, PVC umido da una parte... trattamento dall'altra. Questo per la prima parte di questo processo. Il PVC umido veniva essiccato con aria calda, l'aria calda veniva scaricata a camino. Poi vagliatura, macinazione, stoccaggio PVC e...; tutte le aree di trasporto pneumatico in queste varie fasi venivano scaricate a camino. Questa pianta riporta la pianta del riparto, non si vede, ma la parte centrale, che è il fabbricato autoclavi che era aperto, la parte in testa al fabbricato autoclavi, dove c'è stripper, serbatoio torbida, anch'esso semiaperto, a destra dell'essiccamento era in un locale semiaperto, i servizi circostanti in un'area completamente aperta, la sala quadri è indicata dove c'è l'indicatore luminoso e era qui che si comandavano tutte le operazioni, sono le... dicono le stesse cose, ma con una scala maggiore... Questa è la pianta del piano terra... non dicono nulla di più di quanto abbiamo visto e quell'altra, la successiva altra dà la dislocazione dei serbatoi che erano a piano terra, sui quali non mi soffermo. E infine c'è uno schema di impianto che non descrivo perché è simile concettualmente, le stesse proprietà del CV14 che riporta le varie operazioni nelle successioni che abbiamo indicato, operazioni che riportate con i disegni anziché scritte come nello schema a blocchi. Quindi possiamo proseguire.

DEL CARLO - Si passa quindi alla descrizione delle varie commesse, qui sono in numero inferiore al precedente. Come vediamo alcune commesse sono annerite, cioè quelle di cui non parleremo, ad esempio quello ultimo nero in basso trattasi di una commessa in attrezzature per pulizie interne e autoclavi con acqua etc., è il sistema Goodrich, per intenderci, che è già stata considerata nel CV14 e 16, quindi non verrà ripetuta anche ai fini dei relativi costi. Si passa pertanto, questa è la seconda pagina, e si passa pertanto alla commessa successiva, cioè la prima, la 3121. Anche questa ritrovata negli atti della Guardia di Finanza è stata deposita dalla Difesa Montedison sotto la sigla B19 e questa è stata considerata dai consulenti dell'Avvocatura dello Stato ma non dai consulenti del Pubblico Ministero. La richiesta di autorizzazione risale all'aprile del '73, l'apertura delle commesse sempre all'aprile '73 e la fine dei lavori al settembre del 1985. Costo: 7 milioni e 8, rivalutati pari a 74 milioni. Trattasi di impianto di dosaggio di inibitore, di reazione e polimerizzazione.

PASQUON - Lo scopo di questo intervento è già stato..., è lo stesso che abbiamo visto nell'udienza precedente, che riguarda la possibilità, cioè evitare che il cloruro di vinile polimerizzi in posti dove non deve polimerizzare, in particolare in questo caso nel recupero di CVM e la polimerizzazione sviluppa calore e se la zona dove avviene questa polimerizzazione non è controllata, se non è raffreddata, si possono essere anche degli scoppi, delle fuoriuscite accidentali. Quindi fu installato in questo caso un impianto di dosaggio costituito da un sistema che permetteva di inibire, iniettare gli inibitori che ancora... nella sezione di recupero del CVM. E' stato inserito un serbatoio di stoccaggio... una pompa dosatrice; questo intervento consentiva non soltanto di evitare questa reazione non desiderata, ma anche di evitare che si formassero delle croste di PVC nelle tubazioni che poi dovevano essere pulite e quindi con relativa esposizione degli operatori.

DEL CARLO - Questa è la commessa 544, si trova traccia tanto nei faldoni della Guardia di Finanza quanto nei faldoni iniziali messi a disposizione dal signor Pubblico Ministero, è citata tanto dai CT del Pubblico Ministero quanto dai CT dell'Avvocatura dello Stato. Trattasi di un lavoro relativo all'impianto di polmonazione dei serbatoi della torbida. Partita nell'aprile del '73 e terminata, cioè, la fine dei lavori nel gennaio '7494; costo: 23 milioni, valori rivalutati 210 milioni.

PASQUON - Anche questa operazione è stata menzionata nella udienza precedente quando abbiamo parlato della polmonazione dei serbatoi della torbida nei reparti CV14/16, quindi l'intervento aveva lo stesso scopo, di evitare di chiudere il serbatoio della torbida e... evitare che da questo serbatoio ci fosse emanazione di CVM. A questo fine sono stati fatti gli interventi lì indicati, quindi collegamenti, tubazioni e in più inserimenti di filtri sulle linee che convogliano... da centrifughe ed inoltre filtri chiusi di tipo nuovo, filtri a macinazione, uno per ogni autoclave. Quindi sotto l'autoclave filtri nuovi, macinazione, si andava al serbatoio di polmonazione, impianto, serbatoio di polmonazione chiuso e mantenuto sotto azoto, dopodiché altri filtri per filtrare le parti grosse che da lì andavano alle centrifughe. Questi filtri chiusi presentavano il vantaggio rispetto a quelli precedenti che potevano essere estratti e puliti in modo molto più facile che non i precedenti; quindi ulteriore riduzione di esposizione per gli operatori che quando pulivano quei filtri vecchi erano maggiormente esposti.

DEL CARLO - La commessa 545. Anche questa si ritrova tanto nei fascicoli della Guardia di Finanza quanto nei faldoni iniziali. E` stata depositata dalla Difesa Montedison con la sigla B25. E` stata ricordata tanto dai CT del Pubblico Ministero quanto dai CT dell'Avvocatura dello Stato. Trattasi dell'impianto di vuoto per la bonifica degli autoclavi. La richiesta di autorizzazione è dell'aprile 73, 'il rilascio dell'autorizzazione è del maggio del '73, l'apertura della commessa relativa è del giugno '73 e la fine dei lavori è dell'aprile '74; costo all'epoca 40 milioni circa, 40,3, rivalutati al 31/12/98: 369.

PASQUON - Questa voleva che è, appunto, del '73, aperta nel '73, voleva rimediare a una situazione che poteva dar, che dava luogo ad esposizione di CVM degli operatori. Dopo la polimerizzazione, dopo lo scarico si doveva fare l'operazione di bonifica dell'autoclave vuota, l'Ispettorato del Lavoro disse che a fine polimerizzazione... il monomero residuo a gasometro si doveva spurgare ulteriormente l'autoclave con azoto, questo disse l'Ispettorato del Lavoro. L'azienda in questo documento osserva che questa operazione sarebbe stata pericolosa, perché l'azoto usato in grande quantità nell'autoclave poteva creare problemi, allora anziché spurgare con azoto l'azienda preferì spurgare con vapore e venne quindi introdotto lo spurgo con vapore attraverso la costruzione di, vediamo quanto riassunto lì, di eiettori a getto di vapore, l'eiettore abbiamo già visto a suo tempo furono introdotti proprio in questo caso.. tubazioni e strumenti vari. Gli eiettori introdotti furono nuovi eiettori, non quelli di prima, quelli già esistenti, quindi nuovi eiettori e le operazioni venivano comandate da sala quadro in modo automatico, le operazioni concernenti questa bonifica.

DEL CARLO - La commessa 4063 è relativa all'installazione di due torri di abbattimento polveri, la traccia di questi documenti si ritrova solamente nei documenti della Guardia di Finanza, commessa citata sia dai CT del Pubblico Ministero quanto dal CT dell'Avvocatura dello Stato. E' una commessa la cui richiesta e l'autorizzazione risale al giugno e all'agosto del '73, settembre del '73 l'apertura delle commesse, fine dei lavori agosto '74. Costo: 160 milioni dell'epoca, pari a 1 miliardo e 357. Installazione, come abbiamo detto, di due torri di abbattimento per polveri.

PASQUON - Abbiamo visto prima che - guardando lo schema a blocchi - che l'aria di trasporto del PVC veniva scaricata in atmosfera in camini. Quest'aria trascinava delle polveri, polveri che potevano ricadere e che senz'altro ricadevano in varie zone. Allora, per eliminare questo problema sono state installate due torri di depolverizzazione di tutti gli affluenti gassosi, torri alte 20 metri, a circolazione. abbattimento ad acqua, con acqua che circolava in controcorrente con ventilatore..., quindi le polveri venivano trattenute in queste colonne di lavaggio con acqua.

DEL CARLO - La successiva è la 599. Qui trattasi dell'installazione di un analizzatore gascromatografo di CVM in aria, per l'aria. E` iniziata, cioè, la richiesta risale al settembre del '73, la fine lavori per l'installazione al giugno del '74. Il costo dell'opera è di 30 milioni e 3, che rivalutati ammontano a 248. Non so se l'ho già detto, comunque eventualmente lo ripeto, è una commessa citata tanto dai CT del Pubblico Ministero quanto dal CT dell'Avvocatura dello Stato.

PASQUON - Questo è il solito, solito perché se ne è parlato più volte, sistema di analisi sequenziale, quindi gascromatografo, e non mi soffermo non per dire che ovviamente c'è il gascromatografo con 52 prese di campioni d'aria, completi di ponti, di aspirazione dell'aria, regolatori ed equilibratori di flusso, campanello di presa etc.. Questi aspetti, questi impianti verranno descritti in dettaglio da colleghi che ci seguiranno.

DEL CARLO - E` la 742 che si ritrova tanto nei faldoni della Guardia di Finanza quanto nei faldoni precedenti, il 103 in particolare. E` stata citata tanto dal CT dell'Avvocatura dello Stato quanto dai CT del Pubblico Ministero. E' stata deposita dalla Difesa degli imputati Montedison con la sigla B55. La relativa richiesta è del gennaio '74, la fine dei lavori accertata è del febbraio '75: costo dell'opera è 14 milioni e 4, che rivalutati ammontano a 112.

PASQUON - Il gasometro nel quale si mandava il CVM di recupero, aveva la sua base nell'acqua, in quest'acqua si scoglie il CVM, quest'acqua veniva scaricata e in questa operazione si sviluppavano dei vapori di CVM nell'ambiente circostante e il CVM stesso rimaneva là e poi andava allo scarico. L'intervento in questione ha consentito di recuperare questo CVM mediante riscaldamento con vapore, si riscalda l'acqua, in questo modo il CVM si degasa e il CVM così estratto può essere recuperato, veniva recuperato al gasometro.

DEL CARLO - La successiva è la 726. Trattasi della predisposizione di collegamenti provvisori di apparecchiature di impianto alla rete di azoto. E' stata richiesta nel gennaio '74, è stata pressoché subito autorizzata e subito aperta, e la fine dei lavori è del maggio '75. Costo dell'opera: 30 milioni, che rivalutati ammontano a 238.

PASQUON - Questo intervento è stato effettuato per bonificare varie parti dell'impianto, parte nelle quali gli operatori non dovevano entrare ma che prima di essere aperte all'atmosfera per qual si voglia ragione dovevano essere bonificate per allontanare il CVM residuo. Questo interessava il condensatore, il refrigerante, pompe, filtri, serbatoi, cioè, varie parti. Questa operazione di bonifica, in questo caso, veniva fatta con azoto, collegando cioè la rete azoto sempre presente in stabilimento con tutti questi reparti, con queste parti, con l'ausilio di attacchi rapidi in modo da effettuare la bonifica, lo spurgo rapidamente scaricando l'azoto in questione in torcia, tramite collettore ovviamente.

DEL CARLO - La 760 è stata richiesta nel marzo del '74, è stata autorizzata nell'aprile, è stata aperta nel giugno sempre del '74 e i lavori portati a termine nel settembre del '75. Anche questa commessa è stata citata tanto dal CT dell'Avvocatura dello Stato quanto dai CT del Pubblico Ministero. Costo di quest'opera è 30 milioni e 8, che rivalutati ammontano a 237. Trattasi dei lavori relativi all'abbattimento e al recupero delle polveri dai sili.

PASQUON - Questo intervento assomiglia a quello che abbiamo visto prima in quanto prevede l'abbattimento delle polveri che venivano immesse nell'aria, le polveri di PVC che venivano immesse nell'aria attraverso lo scarico del trasporto pneumatico del reparto CV14, che arrivava in questo reparto. Quindi furono installati due filtri a manica autopulenti - poi vedremo più avanti cosa sono questi filtri - filtri che scaricavano in modo continuo nei sili del gruppo su cui erano montati.

DEL CARLO - La 1503, relativa agli analizzatori di ossigeno nel CVM. E` partita come richiesta nel maggio del '75, è stata autorizzata dall'ingegner Bianchi nel marzo del '76, la fine dei lavori arriva al maggio del '77. Il costo delle opere ammontava a 18 milioni dell'epoca, che rivalutati arrivano a 103 milioni. Si tratta di analizzatori di ossigeno in CVM.

PASQUON - Questo riguarda un problema del quale ho già parlato, quindi brevemente. Ricordo che l'ossigeno eventualmente presente nel CVM può anche dar luogo, se presenti concentrazioni oltre ad un certo limite, a miscele esplosive, quindi rischi, ma può anche dar luogo a formazione di perossidi, i quali a loro volta iniziano, attivano la polimerizzazione del CVM con rischi dovuti ad un eventuale sviluppo eccessivo di calore e con formazione di croste di polimero che poi dovevano essere pulite. Quindi analizzatori in continuo dell'ossigeno, in questo caso specifico messo sulla presa di tubazione mandata in compressori di recupero.

DEL CARLO - La 1102 partita come richiesta nel maggio '75, esaurita, cioè portata a termine, nel dicembre del '76. Costo delle operazioni 155 milioni dell'epoca, che rivalutati arrivano a 994. Trattasi di una installazione di tenute su pompe e su valvole in sostituzione di rubinetti etc..

PASQUON - Anche questo è un argomento trattato per il reparto precedente. Sono state cambiate tutte le pompe e le valvole e le tenute in reparto, contenute meccaniche - che ho già presentato l'altra volta e quindi non vi presento ora - con le tenute doppie, con rubinetti e valvole e tenute triple, valvole Tufflin; quindi direi che non è il caso di soffermarci ulteriormente. Non ho indicato qui il numero di valvole, ma si tratta di alcune centinaia, come si può capire anche dall'importo che è stato visto prima.

DEL CARLO - La successiva, la commessa 4500 è una commessa particolarmente importante, il cui costo a valori attuali ammonta a 13 miliardi e 907 milioni. E` relativa all'estrazione del CVM residuo... dalle torbide. Le date che abbiamo indicato, richiesta di autorizzazione 7/5/76, rilasciato dell'autorizzazione etc., debbono considerarsi, anzi, sono delle autorizzazioni a sanatoria, in quanto se ne parlava già nel '73, poi per successivi gradi sono arrivati a quella data lì proprio, appunto, a sanatoria delle varie richieste.

PASQUON - Anche questo argomento è già stato trattato, considera di installare le colonne a piatti forati per fare lo stripping con vapore del CVM, qui ho già presentato uno schema molto semplificato di queste colonne, che non ripresento ora. Volevo solo dire, di quanto detto al dottor Del Carlo, che questo lavoro è frutto di ricerche iniziate, già discusse nel '73 - c'è un documento dove si legge che Montedison ha messo appunto un sistema, cioè, ha fatto dei calcoli, valutazioni che sono contenute in una corposa relazione datata giugno '75, Centro Ricerche, dove si legge che la prosecuzione dei lavori prevede di effettuare tali prove su ogni tipo di resina in modo da fornire per ogni prodotto le condizioni ottimali di lavorazione, quindi lavoro molto molto consistente. Dove si legge che le metodologie presentate, frutto di questo lavoro, sono rappresentate ad un convegno del '74 da Montedison recepite a livello internazionale, ecco leggo qui: "Per la migrabilità Marghera ha messo a punto il metodo Montedison presentato alle altre industrie europee nel luglio del '73; quindi una ricerca che è partita nel '73, continuato fino ad almeno nel '75, che nel '76-'77 ha dato luogo.. di queste commesse che hanno portato alla realizzazione degli impianti verso la fine del marzo '76. Nel 76 sono stati introdotti ulteriori automazioni per il controllo dalla sala quadri delle valvole delle autoclavi, poi nel '77 bonifica delle autoclavi dopo lo scarico della torbida con acqua calda, vedi quanto già detto prima, quindi non mi soffermo ulteriormente su questa parte.

DEL CARLO - La 1558, questa è una commessa il cui costo è di 18 milioni e 7, che rivaluti ammontano a 90. Come richiesta abbiamo la data del 27/7/77, 27/7, lo stesso giorno il rilascio dell'autorizzazione, l'apertura della commessa settembre '77 e fine dei lavori giugno '78. Riguarda l'automazione della prova di tenuta della valvola di fondo dalle autoclavi...

PASQUON - Questa operazione veniva effettuata quando una parte... che precedevano il caricamento dell'autoclave veniva prevista e fatta una prova di tenuta della valvola di fondo. Questa operazione veniva fatta manualmente e quindi con l'operatore in prossimità di un punto dal quale una parte dell'impianto, il fondo dell'autoclave, dal quale poteva fuoriuscire del CVM residuo. Fu resa automatica questa operazione al fine, appunto, di evitare il permanere degli operai in prossimità del fondo. E questo venne ottenuto inserendo telecomandi dei rubinetti di immissione scarico in scarico dell'acqua utilizzata per la prova di tenuta delle valvole in questione.

DEL CARLO - La 1012 sempre per il CV24 è una commessa che è stata rintracciata solamente nei faldoni della Guardia di Finanza. E` stata depositata dalla Difesa degli imputati Montedison con la sigla B129. Come apertura risulta il settembre '83, come fine dei lavori luglio dell'84. Costo 41 milioni e 6, rivaluti 82. Trattati dell'automazione delle bonifiche delle autoclavi con vapore. Questa è stata citata anche dal CT dell'Avvocatura.

PASQUON - Questo intervento è simile agli altri già presentati, quindi non mi dilungherò. Consisteva nel rendere automatico questo bonifico con vapore sulle 11 autoclavi del reparto CV24 inserendo un collettore di vapore per ogni singola autoclave, 11 rubinetti telecomandati, 12 telecomandi pneumatici e valvole di intercettazione. Inoltre questa operazione veniva condotta in automatico con calcolatore di processo e con relativi interblocchi di sicurezza, vedi quanto ho detto prima in merito agli interblocchi. Questo lavoro è stato preceduto da una ricerca della quale qui esiste una nota, che non leggo per risparmio di tempo, dove si studiano le varie soluzioni possibile e dov'è proposta la soluzione ritenuta ottimale che poi è stata applicata.

DEL CARLO - La 2004 è una commessa relativa alla sostituzione del calcolatore. E` stata autorizzata nell'aprile dell'84 e la realizzazione finale è del marzo dell'86. Costo 207 milioni dell'epoca, rivalutati 377.

PASQUON - Questo intervento è abbastanza evidente, cioè è stato cambiato il calcolatore in quanto - leggo qui - ritenuto obsoleto con uno nuovo, migliore, più efficace, un nuovo prodotto insomma.

DEL CARLO - La 1062, commessa rintracciata sempre nei faldoni della Guardia di Finanza, depositata dalla Difesa Montedison con la sigla B190, è una richiesta e autorizzazione dell'11 novembre e dicembre dell'84, l'apertura sempre del dicembre '84 e la fine dei lavori al dicembre dell'85. Il costo dell'opera è 440 milioni che rivalutati ammontano a 774. Trattasi del recupero con solvente del CVM dagli incondensabili.

PASQUON - Si chiamano incondensabili quei prodotti leggeri, gassosi che nelle varie operazioni di raffreddamento ed altro non condensano. Quindi finivano questi prodotti nei gas che venivano scaricati nell'atmosfera, nella fattispecie questi gas erano inviati in torcia, in quanto contenente dei prodotti combustibili e potevano essere bruciati. Allora, al fine di evitare questo scarico e, se possibile, di recuperare il CVM presente, vengono installati su queste correnti gassose dei sistemi di abbattimento che consistevano, si basavano sul lavaggio, non potendoli condensare bisogna trattarli con un solvente, quindi si mandavano questi gas sulla colonna, dall'alto della quale si mandava un solvente, in questo caso diotilftalato, che veniva poi, questo solvente assorbiva il CVM che in un'altra apparecchiatura veniva recuperato previo stripping, riscaldamento, si allontanava il CVM dal solvente; questo CVM veniva così recuperato. Questo ciclo fu installato sul know-how della ICI Britannica, era consistito, appunto, in colonne... completa di pompe in circolazione... solvente, barilotti del... solvente e circuito di ritorno del monomero recuperato a gasometro.

DEL CARLO - La successiva è la penultima del CV24, è la 7035, partita come richiesta nell'86 e finita nel '91, trattasi della sostituzione di programmatori automatici, valore 165 milioni dell'epoca, 277 riportati al 31/12/98.

PASQUON - Questi programmatori automatici ne sostituivano ovviamente altri che ritenuti obsoleti, qui leggo... a relè, con 15 nuovi programmatori elettronici, uno all'epoca era già stato installato, che consentivano, erano previsti anche in funzione di nuovi interventi quali l'immissione nell'autoclave dell'antisporcante nigrosina e l'immissione in modo automatico del catalizzatore in emulsione per la reazione di polimerizzazione in emulsione.

DEL CARLO - Questa è l'ultima del CV24, la 7011, partita nel marzo '86 e la fine dei lavori è del gennaio '90. Costo: 465 milioni dell'epoca che rivalutati ammontano a 772. Trattasi di lavori relativi all'impiego di prodotti antisporcanti nelle autoclavi.

PASQUON - Anche qui la natura dell'intervento fa capire di che si tratta, l'azienda voleva in questo modo ridurre o eliminare o comunque ridurre la formazione di croste all'interno dell'autoclave per evitare l'ingresso successivo per la pulizia. Questi prodotti antisporcanti nella fattispecie erano costituiti da una miscela di alcool etilico, etanolo, di acido paratoluensolfonico, di nigrosina che veniva immessa, dosata con pompa dosatrice nell'autoclave e consentiva, evitava, limitava notevolmente lo sporcamento dell'autoclave stessa. Quindi questa scheda riassume quanto detto e dov'è precisato che il PVC ottenuto nelle autoclavi così trattate non era impiegabile per manufatti destinati a venire a contatti con prodotti alimentari, perché molto probabilmente rimanevano tracce di queste sostanze. Qui avevo indicato la sintesi e le principali modifiche, non sto a indicare per risparmio di tempo perché è molto simile a quella che ho letto prima, quindi procediamo. Questo è il solito istogramma che evidenza che il maggior impegno economico nel reparto CV24 è stato attivato nel '76 che riguarda essenzialmente quelle colonne di stripping delle quali abbiamo parlato prima. Essendo un impianto più nuovo, più moderno rispetto al precedente si comprende come l'entità, anche in termini economici, degli interventi fossero minori rispetto agli impianti precedenti. Anche in questo caso abbiamo reperito, ripreso dai documenti sequestrati i risultati riguardanti le analisi effettuate sull'aria campionata dai vari operatori per 8 ore consecutive nelle varie posizioni di lavoro per le date qui indicate. Anche qui sono riportati il numero del bollettino, la data del bollettino, la data dei prelievi che per questo bollettino va dal primo marzo al 31 marzo '76, cioè tutto il mese di marzo '76. Sono indicati i nomi degli operatori e tutti, meno l'ultimo, erano operatori della sala autoclavi, autoclavi A, fila A. Si vede che le concentrazioni misurate vanno da meno 0,005 PPM, fino ad un massimo di 2,80 PPM. L'ultimo nome è quello di un operatore esterno per il quale è stato misurato 0,53 PPM. Questo riguarda lo stesso tipo di campionamenti fatti però nell'80, sempre per operatore autoclavi dove si vedono numeri non molto diversi, comunque numeri bassi, che vanno da 0,14, come valore minimo, se leggo bene, a 1,2, l'ultimo numero in basso, 1,2 PPM sempre misurati sull'arco di 8 ore con campionatore personale. 0,05, c'è un minimo di 0,05. Questi dati riguardano gli operatori della fila degli autoclavi B, anche in questa tabella riporta i dati ottenuti nel marzo del '76 e si leggono valori compresi tra 0,10 e 0,47 come valore massimo. Sempre all'inizio del '76. Nell'aprile del '77, un anno dopo circa, sono stati misurati per l'operatore autoclavi 0,17 PPM, per gli operatori esterni, i tre qui indicati, da 0,30 a 1,50 PPM. L'altra tabella riguarda campionamenti fatti nell'80 sempre per gli operatori autoclavi con i quali sono stati, i cui dati vanno da meno di 0,05 fino a 4,7 con un dato, 4,7, che è il più alto, 4,7, 4,3, 2,6... Altra mansione, lavaggio autoclavi, marzo '76, abbiamo 6 dati che indicano concentrazione di, e vanno da 0,23 a 1,05 PPM. Altra mansione, sempre marzo '76, pesatura additivi, cioè all'inizio del processo, caricamento dell'autoclave, per tutti e due meno di 0,05 PPM. Questo riguarda la mansione addetto flocculatore, dove si hanno tre dati inferiori a 0,05, uno 0,14 per il periodo, le date indicate marzo '76-aprile '77. Sempre per il marzo '76 all'essiccamento, i quattro dati che abbiamo sono tre dati inferiori a 0,05 ed uno uguale a 0,20 PPM. Altri valori del marzo '76-aprile '77, operatore esterno, da meno di 0,05 a 0,40. La successiva riguarda il quadrista, il quadrista è quello che stava in sala controlli, il quadrista reazione, anni '76, '77, '80, da meno di 0,05 a 0,16 come valore massimo, ripresa in più bollettini come indicato nella parte alta. Per i servizi, zona materie prime e servizi esterni e non, marzo '76 ed aprile '77, valori che vanno da meno di 0,05 a massimo 0,66, sempre media di 8 ore etc.. Questa è l'ultima tabella di questa serie concernente il reparto in questione.

 

Presidente: ci fermiamo un attimo qui, a mezzogiorno ci ritroviamo.

 

Presidente: possiamo riprendere.

 

PASQUON - Abbiamo parlato fino ad ora di due reparti, i più importanti in termini di quantità di polimero prodotto, che erano i reparti CV14 e 16 e CV24 e 25, i cui documenti sono contenuti in questi 5 faldoni che abbiamo cercato in qualche modo di riassumere. Ora parliamo del reparto CV6 che è un reparto nel quale si faceva il PVC in emulsione. Questo reparto avviato nel '56 su tecnologia Monsanto e chiuso nell'89, aveva una potenzialità di 30 mila tonnellate anno di PVC, quindi potenzialità sensibilmente inferiore a quella dei reparti precedenti. Produceva con un processo semicontinuo nel senso detto prima. Produceva due classi due tipologie di prodotto chiamate Sicron Paste 700, che è una resina a bassa media viscosità e Sicron Paste 730 che è una resina a media alta viscosità, questi nomi, queste sigle ritorneranno più avanti quando riporteremo alcuni caratteri del prodotto, per questo sono stati indicati anche qui. Il numero di addetti nel reparto nell'81 era di 87 unità. Questo reparto essendo un reparto che produceva PVC in emulsione ha caratteristiche diverse dai reparti precedenti, vuoi nella fase di polimerizzazione vuoi nelle fasi successive, quindi dovremo presentare questi aspetti con qualche dettaglio. Anche le materie prime erano diverse, a parte il CVM che naturalmente era lo stesso, vi erano sostanze che consentivano di operare in emulsione. Stearato di sodio e di calcio, sapone se vogliamo, un emulsionante, laurilsolfato sodico, che è volgarmente possiamo chiamarlo detersivo, ma è un tensioattivo, un altro emulsionante, BTS, cioè bistridecilsolfosuccinato sodico, che non è un sapone, è una via si mezzo, poi l'iniziatore di polimerizzazione Redox, chiamato comunemente catalizzatore, ma come ho già avuto occasione di dire è più corretto chiamarlo iniziatore di polimerizzazione Redox, che è un termine tecnico, che è stato indicato e questo iniziatore è costituito da due componenti, bisolfito di sodio e persolfato di sodio, che reagendo tra di loro producono i radicali, iniziatore di catena, che promuovono la polimerizzazione. La differenza tra questi iniziatori di polimerizzazione e i precedenti, quelli utilizzati negli impianti visti prima, e che quelli precedenti sono solubili nel monomero, quindi attivavano iniziavano la polimerizzazione all'interno delle goccioline di monomero disperse, cioè mantenute in sospensione nell'acqua. In questo caso l'iniziatore è attivo in acqua, nella fase acquosa, quindi in questo processo a differenza del precedente il monomero che è ancora contenuto in goccioline disperse nella fase acquosa, migra da queste goccioline verso il catalizzatore nella fase acquosa. Vedremo che questo dà delle conseguenze. Poi c'è un regolatore di PH vedremo che il PH che, come sappiamo, è una misura dell'acidità e opacità del sistema, ha una funzione importante in questo processo. C'era un altro tensioattivo, glicerilmonosterato, prima abbiamo visto stearato di sodio che è un tensioattivo, glicerilmonosterato è un altro tipo di tensioattivo. Poi per alcuni prodotti si utilizzava un master seed, che consentiva per la preparazione di un germe di PVC, cioè era un polimero, un PVC prepolimerizzato a parte con un peso molecolare, con delle caratteristiche definite, con dimensioni di particelle definite che venivano aggiunte, a seconda del prodotto da ottenere, nell'autoclave quando si voleva avere un certo tipo di prodotto. Il germe non veniva utilizzato in tutte le circostanze. E poi acqua demineralizzata per la reazione in emulsione, anche in questo caso si conduce in acqua. Qui io ho trovato su un vecchio testo che avevo a casa del '56 questa fotografia che è riprodotta male, che riporta una fila dell'autoclave, forse, siccome è un testo italiano, scritto da tecnici italiani, presumo che fosse un impianto italiano, non so se fosse proprio quello del CV6, ma è per dare un'idea di come si presentava all'epoca, parlo degli anni 50, potrebbe essere vecchissimo l'impianto, prima ancora del CV6. Era solo una indicazione così. Questo reparto comprendeva anch'esso delle sezioni diverse, cioè, non tutte uguali a quelle viste per i reparti precedenti. C'era la sezione polimerizzazione, con tutta la parte sezione stoccaggio di tiri, materie prime, lo stoccaggio, l'essiccamento del prodotto, e in questo caso di torbida, di slarry, poi lo chiamavano lattice con una o due T, a seconda di come si vuole scrivere, perché è una consistenza diversa da quello precedente, è più lattiginoso, anche se lattice viene da lattex, che non è il latte nostro, c'è questa confusione di termini. Poi essiccamento, macinazione, insaccamento nel reparto e insaccamento ai sili, due tipi di insaccamento. In questo reparto la sezione polimerizzazione constava di 8 autoclavi disposte su un'unica fila smaltati internamente per le ragioni che ho già detto parlando dei reparti precedenti, avente una capacità di 15 metri cubi, ma diversa dalle precedenti in quanto oltre al raffreddamento esterno con una camicia ad acqua, avevano un cosiddetto condensatore a ricadere, che ora indicherò, perché ha una sua rilevanza. Allora, anche in questo caso la reazione è condotta sotto pressione e il caricamento lo vedremo poi, ma il raffreddamento dell'autoclave durante la polimerizzazione non avviene solamente mandando dell'acqua nella camicia esterna analogamente a quanto abbiamo visto prima, ma anche con un altro sistema, che possiamo chiamare autoraffreddamento. Durante la reazione dei vapori escono, partono dalla superficie dell'autoclave e vanno verso l'alto. Vapori di CVM essenzialmente e in parte vapori d'acqua. Quindi questa evaporazione continua allontana calore dalla massa di reazione, quindi è un sistema di raffreddamento. I vapori che salgono passano nella parte superiore che è indicato come condensatore a ricadere, che è un insieme di tubi, un fascio tubiero, all'interno dei quali entrano questi vapori e all'esterno del quale circola dell'acqua di raffreddamento, si vede indicata sulla destra, acqua di raffreddamento, che fa condensare questi vapori. La condensazione dei vapori avviene mediante loro raffreddamento, quindi il calore di reazione viene portato via dal sistema in quella fase e non soltanto, cioè, viene asportato dall'autoclave quando i vapori salgono, il calore di evaporazione viene asportato dal sistema con l'acqua di raffreddamento che passa nel condensatore. Perché queste precisazioni? Perché vedremo che potendo asportare una parte del calore di reazione dalla superficie dello scambiatore condensatore a ricadere superiore, l'efficienza dello scambio termico nella parte inferiore poteva essere minore che non nei casi precedenti. Questa sistemazione è possibile in questo tipo di impianto per il tipo di prodotto che si produceva, cioè prodotto in emulsione. Allora, questa autoclave aveva 15 metri cubi di volume, diametro 2 metri e 44, l'elica, l'agitatore è un agitatore convenzionale a tre pale che nella parte superiore all'epoca aveva una tenuta meccanica tipo crem lubrificata con glicerina, consente di trattenere delle eventuali fuoriuscite di CVM, e l'agitatore aveva due velocità possibili, 30 giri al minuto o 60 giri al minuto. Questo è uno schema della strumentazione dell'alimentazione del reattore sul quale non mi soffermo, anche se è diverso da quello visto prima per il CV14 e il CV24, non mi soffermo perché qui dovrei evidenziare la presenza di alcuni strumenti di controllo che concettualmente sono simili a quelli visti prima e che sono elencati nella tabella successiva indicatore di portata, regolatore di portata, blocco di emergenza, comando da programmatore, controllo manuale, registratori di pressione, indicatori di temperatura, registratore controllore di temperatura, registratore controllore di temperatura con allarme di alta temperatura, celle di carico disposte in varie parti di questo sistema. Quindi chi volesse andare a vedere dov'erano, sul foglio ci sono le sigle e si possono individuare. Questo è lo schema di un eiettore che viene utilizzato per fare il vuoto, è lo stesso di quello che abbiamo già visto in precedenza. Volevo soffermarmi rapidamente sulle operazioni che venivano fatte in questo caso per il caricamento, che sono un po' diverse da quelle viste per i reparti precedenti, operazioni che sono descritte nei manuali operativi. I manuali operativi di questo reparto sono riportati in questi due faldoni che sono qui sul tavolo. Quindi anche in questo caso si faceva una prova di tenuta della valvola di fondo, poi si caricavano gli additivi solidi da boccaporto aperto, poi si caricava l'acqua e si chiudeva il boccaporto, si faceva il vuoto per togliere l'aria con gli eiettori che abbiamo visto prima, e si procedeva alla polimerizzazione. In questo caso si faceva il carico in due tempi successivi, si caricava prima il CVM, circa il 20%, e si immetteva in quella fase l'iniziatore di polimerizzazione, che nei casi precedenti era introdotto sin dall'inizio. Dopo un certo, dopo circa un'ora si aggiungeva, un'ora durante la quale la polimerizzazione procedeva, si aggiungeva il restante 80% di CVM con iniezione ancora di emulsionanti che abbiamo visto prima. Quindi una carica negli additivi non avveniva tutta sin dall'inizio ma progressivamente durante la polimerizzazione. La reazione durava circa due ore e mezza, la polimerizzazione. Al termine di questa fase di polimerizzazione, quando la pressione era scesa da quelle 11 - 12 atmosfere iniziali fino a 4 atmosfere, si iniziava una prima fase di degasaggio recuperando, anche in questo caso, il CVM a gasometro, si lasciava abbassare la pressione e il CVM veniva recuperato a gasometro. Si riscaldava per facilitare l'evaporazione fino a circa 70 - 80 gradi, poi si raffreddava il prodotto, il lattice contenuto nell'autoclave e si scaricava attraverso la valvola di fondo nei serbatoi del lattice attraverso dei filtri. Ultimata questa fase si bonificava autoclavi lavando con parete, risciacquando, inserendo, anche qui questa fase ha subito variazioni negli anni, degasaggio con eiettori a vapori tipo quelli che abbiamo visto prima, successivamente inserimento di, allora, degasaggio con eiettori, il CVM vedremo veniva scaricato vicino a delle finestre, poi è stato mandato a camino, poi sono stati introdotti dei compressori Boston, tipo quelli visti prima, più efficaci con recupero del CVM stesso. Anche per questo reparto, anche in questo caso si formavano delle croste e in un primo tempo le autoclavi venivano pulite internamente ogni 10 - 12 cariche, analogamente a quanto abbiamo detto o visto per i casi precedenti, cioè, si è fatta vedere la bonifica con le varie operazioni che ho detto prima, con le cautele dette prima, entrava l'operatore nell'autoclave e puliva manualmente. Poi si lavava dall'esterno con un lavaggio ad acqua, no, scusate, prima di questo intervento, prima che l'operatore entrasse, l'autoclave veniva ripetutamente lavato dall'esterno con acqua, riempita con acqua, ripetutamente areata con un ventilatore cavellato dall'esterno. Poi l'operatore entrava. Ecco, questa operazione ha subìto modifiche sostanziali, dalla prima metà degli anni '70, non ho trovato la data esatta, ma dalla prima metà, per ridurre la formazione delle incrostazioni si modificò il PH del sistema, perché fu constatato che le croste si formavano in maggiore quantità operando in ambiente acido con PH quindi relativamente basso. Operando in ambiente neutro le croste si formavano in minore quantità, quindi fu questo un primo intervento per ridurre la formazione di croste all'interno dell'autoclave. Poi, dai documenti che ho visto, risulterebbe, risulta dai documenti che ho letto, che dal '74 ci si accorse che non era necessario togliere tutte le croste, quindi dal '74 la disincrostazione dall'interno con operatore che entrava all'interno sembra non sia stata più fatta, si toglievano all'anello le croste dall'esterno con un'asta. E questo perché? Perché si constatò che lasciare quelle croste all'interno dell'autoclave non peggiorava la qualità del prodotto, perché ci poteva essere anche questa ragione, ma anche perché la presenza di croste sull'interno in quantità purché modesta, poteva sì pregiudicare il raffreddamento nell'autoclave, ma in questo caso c'era il raffreddamento con il condensatore a ricadere che ho illustrato prima. Quindi questa differenza sostanziale ha consentito di evitare l'ingresso. Ora va detto che questi fenomeni, chiamiamoli così, formazioni di croste, in questo tipo di impianto, non sono le stesse di quelli visti per gli impianti precedenti, perché si opera in emulsione anziché in sospensione, e le particelle di polimero che si formano nell'emulsione sono molto diverse da quelle che si formano nel processo in sospensione. Ho detto prima che in questo caso, cioè in polimerizzazione in emulsione, l'iniziatore di polimerizzazione è solubile in acqua, in realtà questo iniziatore si trova nelle micelle di emulsionanti, abbiamo parlato di tensioattivi, di saponi, insomma, che rimangono disperse sotto forma di micelle dell'acqua. Il monomero che è contenuto nelle goccioline di monomero disperse nel sistema diffonde, migra dalla particella, dalla gocciolina di monomero, verso la micella, e il polimero si forma nella micella attorno al tensioattivo. Quindi la particella di polimero che si ottiene in questo caso è ben diversa da quella che si aveva prima, questo giustifica la differenza di comportamento ai fini della formazione di croste. Adesso non credo sia il caso di discutere o di evidenziare che questo ne poteva formare meno, ma evidenzia che è sicuramente diverso e questo giustifica anche questo fattore, questo fatto la circostanza che in questo tipo di processo di impianto del CV6, da una certa epoca in poi non si entrava più in autoclave per pulire. Un altro aspetto importante da evidenziare riguarda, appunto, le caratteristiche di queste particelle di polimero. Le particelle di polimero che si formano in questo caso nel modo detto prima vengono chiamate, in questa frase, particelle primarie, e hanno dimensioni molto piccole, tra 0,1 e 3 micron, mentre prima avevamo visto che avevamo delle dimensioni molto maggiori. Ma vedremo che il PVC che si ottiene dopo, il prodotto finale, il prodotto in polvere, ha caratteristiche ancora diverse, e lo vedremo poi il come e il perché. Quindi in questa fase le particelle di polimero sospese in acqua erano molto fini. Ma assieme a queste particelle molto fini si formavano degli agglomerati chiamati lems, per questo si trovava un filtro all'uscita delle autoclavi. Allora, dicevo che in questo tipo di processo non c'era, dal '74 in poi, l'esigenza di entrare nelle autoclavi per procedere alla pulizia, però c'era l'esigenza di pulire altre parti dell'impianto e in particolare i serbatoi, i serbatoi contenenti, i serbatoi di emulsione per esempio. Per questo tipo di operazione, pulizia dei serbatoi di emulsione, per procedere alla loro bonifica, c'era una procedura, anche questa dettagliata, che prevedeva una serie di interventi che non sto a leggerla in dettaglio, si fa il vuoto, si polmona, si fa sì che l'operatore entra soltanto dopo aver verificato da un lato che il tenore del CVM sia molto basso e dall'altro che all'interno ci sia aria e non azoto, quindi c'era un'operazione in cui si faceva un lavaggio con azoto, quindi c'era una verifica dell'interno dell'apparecchiatura prima dell'ingresso stesso. Con documento prestampato che prevedeva le varie manovre, bisogna mettere una croce su ogni operazione effettuata, con la firma dell'assistente e solo dopo si procedeva a questo intervento. Dopo la sezione polimerizzazione vi era la sezione stoccaggio, stoccaggio del lattice, del germe, che serviva prima della polimerizzazione, e della schiuma, schiuma che si formava, come nel caso precedente, cioè, non la stessa entità, ma come fenomeno era simile a quello visto per reparti precedenti, poi si provvedeva al degasaggio dell'autoclave, al termine della polimerizzazione, esce il CVM gas e trascina con se delle schiume, parecchie schiume in questo caso, perché c'è l'emulsionante che ha tendenza a fare schiume più di quante non ci fossero nei reparti visti prima. Allora, in questa sezione vi erano due serbatoi da 15 metri cubi per stoccare il germe, due serbatoi da 15 metri cubi per stoccare le schiume, 6 serbatoi da 45 metri cubi per lo stoccaggio del lattice e due altri serbatoi da 80 metri cubi ancora per stoccare il lattice. Questi serbatoi erano in un cortile interno, all'aperto, in un cortile interno ma all'aperto. Dai serbatoi di stoccaggio del lattice, questo lattice che conteneva circa 60% di acqua e 40% di quelle particelle minute di PVC veniva inviato all'essiccamento. Quindi in questo caso, a differenza del caso precedente, si andava direttamente all'essiccamento, proprio perché essendo fini le particelle non aveva senso procedere ad una centrifugazione, quindi direttamente all'essiccamento. L'essiccamento, dovendo questo trattare una torbida avente caratteristiche ben diverse da quella precedente, utilizzava apparecchiature diverse, quindi c'era, era costituito da tre linee, una linea di essiccamento Svenson, che poteva trattare 15 tonnellate al giorno, due linee di essiccamento Niro, avente potenzialità di 30 tonnellate, pardon, seconda linea, terza linea ancora di essiccamento nero che poteva trattare 60 tonnellate al giorno. Ogni linea di essiccamento era completo di sezione abbattimento polveri essiccate con separatori filtranti, cioè, si procedeva alla filtrazione della polvere che era trattenute sulle tele filtrate e raccolte. Questi filtri a maniche, venivano puliti in automatico con aria compressa con un controlavaggio, in una fase passava la polvere da trattenere, che veniva trattenuta dai filtri e ricadeva sotto un'altra volta, la fase successiva, si insufflava in senso opposto per ripulire il filtro. L'essiccatoio a spruzzo, il primo essiccatore, era costituito da una macchina nel quale entrava in altro alimentazione liquida, cioè, entrava una parte d'acqua da essiccare, il lattice, che veniva nebulizzata con questa macchina, c'è un atomizzatori che girava rapidamente, si nebulizzare il tutto. Sempre dall'alto entrava dell'aria calda, circa 150, 200 e più gradi, che riscaldando il tutto faceva evaporare l'acqua. Dal fondo usciva del polimero che aveva già subìto un pre-essiccamento, non era la fase finale dell'essiccamento. L'aria che usciva, l'aria calda, veniva raccolta, passava in quell'altro apparecchio dove c'è un cono chiamato separatore a ciclone, vedremo poi come funziona, dal fondo di questo separatore a ciclone si scaricava dell'altra polvere, e i gas che uscivano di lato, scarico gas esausti, passavano in un filtro a maniche, quindi venivano filtrati prima di essere scaricati. In questa fase le particelle di PVC che entravano dall'alto con dimensione molto piccole, abbiamo visto attorno al micron e meno, si agglomeravano con un meccanismo abbastanza complesso per dare delle particelle aventi dimensioni medie tra 30 e 40 micron. Quindi c'era durante una aggregazione le piccole particelle e queste piccole particelle che uscivano da questa operazione prendevano il nome di particelle secondarie per distinguere dalle primarie presenti che si formavano nella prima fase. Quindi il prodotto finito, e lo vedremo anche attraverso altri dati, aveva queste dimensioni. Qui ho scritto nei miei appunti che questo meccanismo di formazione di particelle secondarie è molto complesso e dipende da molti fattori, tra i quali la quantità di emulsionante presente all'inizio, che si ritrova anche nella parte nebulizzata che alimenta questa apparecchiatura, le dimensioni delle stesse particelle primarie, la temperatura di polimerizzazione, ma anche la temperatura che si aveva qui, le caratteristiche di questo spray, di queste apparecchiature è il tempo di permanenza all'interno di queste apparecchiature. Quindi questi vari fattori condizionano la formazione di queste particelle secondarie le cui dimensioni in letteratura sono indicate tra 30 e 40 micron. Adesso vediamo il funzionamento di alcune di queste macchine ho indicato anche parlando dei reparti precedenti. Questa è la parte superiore è il ciclone, si chiama ciclone un apparecchio nel quale non si muove nulla, cioè una apparecchiatura statica che è largamente impiegata nell'industria per separare polveri da una certa dimensione in su, il cui funzionamento è molto semplice da un punto di vista concettuale. L'aria contaminata di particolanti, che siano polveri, che siano nebbie, entra dall'alto, entra dall'alto e percorre questo apparente nastro, ma sta a indicare che l'aria entra nella parte esterna di questo apparecchio, consta di due cilindri coassiali, nella parte inferiore il cilindro esterno diventa conico, quindi l'aria che entra lateralmente dall'alto per contenere, l'aria che contiene le particelle subisce questo moto vorticoso all'interno nell'intercapedine. Le particelle contenute nell’aria per forza centrifuga vanno verso la parete, vanno verso la parete e cadono dal fondo, scarico polveri. L'aria depurata risale dal cilindro superiore, indicato questo nastro bianco è ovvio che non c'è un nastro, ed esce l'aria depurata, almeno parzialmente esce dall'alto. Quindi è una macchina molto semplice che non avendo organi in movimento ha una efficacia, una affidabilità notevole. I cicloni usati industrialmente, sono molti cicloni che contengono varie unità, tipo quelle indicate prima, racchiusi in un blocco, che è un blocco compatto, dove avviene quanto detto prima, ma per ogni parte, per ogni ciclone avviene quanto detto prima, l'aria che esce dall'alto viene raccolta in un collettore unico e le polveri che escono dal basso escono da uno stesso punto in uno scarico unico. Dopo questa fase vi era una fase di macinazione, macinazione non per eliminare, per ridurre le dimensioni delle particelle di 30 o 40 micron viste prima, ma per ridurre le dimensioni delle particelle degli agglomerati più grossi che erano arrivati fino a quella parte dell'impianto, particelle le cui dimensioni devono essere ridotte in quanto diversamente il prodotto non sarebbe stato omogeneo. Allora questa fase di macinazione era costituita in questo reparto, in questa sezione, da un mulino a martello della prima linea di essiccamento, due mulini a martello per la seconda linea, tre mulini a martello per la terza linea. Ogni sistema di macinazione era completo in sezione abbattimento polveri macinate, costituita ancora da separatore a maniche filtranti, con controlavaggio ad aria analogamente a quanto detto prima. Lì disegni e schemi che seguono dovrebbero o dare una idea del macinatore, queste sono riproduzioni da fotografie che non si capiscono bene, ma il concetto di funzionamento è abbastanza semplice, questa macchina rotante dove dei martelli facevano, cadendo sulla polvere, ne riducevano le dimensioni. Più interessante invece vedere il funzionamento dei filtri a maniche e le loro caratteristiche. Allora, sono delle tele filtranti e a da una parte della tela arriva il flusso di aria contenente la polvere da abbattere, questo flusso di aria viene filtrato dalla tela, la polvere rimane sulla tela, cade e viene raccolta da una tramoggia. Attraverso la tela passa un'aria depurata da polveri. In genere questi filtri sono contenuti, sono batterie di filtri, in questo schema evidenzia le varie posizioni, le varie strutture che si hanno negli strati di questi filtri, quindi c'è il filtro di raccolta, uno di pulizia, valvole e raccoglitore della polvere, ma il concetto è quello che dicevo prima e quindi non è il caso di soffermarci. Più interessante può essere il lucido successivo dove sono indicate, viene indicata l'efficienza dei vari tipi di filtrazione o di abbattimento polveri. Qui non l'ho fatto ingrandire, ho preso il testo così com'era, ma vi leggo quello che si legge. Nella parte in alto ci sono dei numeri, 0, 001, 01, 1 fino a 100 mila, come si vede è una scala logaritmica che indica il diametro delle particelle in micron, quindi si va da valori di un millesimo di micron, che corrisponde alle dimensioni di grandi e molecole, a un centesimo di micron, che sono le dimensioni dei virus, i batteri hanno dimensioni da 0,1 a 50, i capelli umani 100, questo per dare un'idea di ciò che stiamo discutendo. Nella parte bassa sono indicati i nomi dei metodi di filtrazione. La prima riga della parte bassa riporta filtri a maniche, che sono quelli che abbiamo descritto prima. Ecco, i filtri a maniche, si vede dalla linea a tratto pieno, sono utilizzabili, sono efficaci per abbattere polveri aventi dimensioni di un centesimo di micron in su. In un'altra riga, la terza sottostante, separatori centrifughi, interessa i cicloni dei quali abbiamo parlato prima. Ecco, i cicloni, che sono chiamati separatori centrifughi, riescono ad abbattere polveri da 2 micron in su. Quindi li abbiamo visti utilizzati prima per abbattere le polveri di PVC che, ho detto, all'uscita dell'essiccatore spray aveva dimensione 30-40. Quindi questi separatori centrifuga o cicloni, sono efficaci per abbattere le polveri, ma con dimensioni sopra un paio di micron, questo dimostra che quelle polveri avevano realmente dimensioni ben superiori a una frazione di micron che avevamo all'uscita della polimerizzazione. Ma la presenza di filtri a maniche che consentono di trattenere polveri fino ad un centesimo di micron consentiva di scaricare aria praticamente esente da polveri. Questa è la funzione di diversi tipi di apparecchi. Dopo la macinazione e relative parte di sistemi di filtrazione vi era l'insaccamento. Passava nei filtri a maniche, cadeva nella tramoggia, e da qui veniva insaccato direttamente in reparto oppure inviata direttamente ai sili di stoccaggio in sistema chiuso con trasporto pneumatico, cioè aria che spinge e trascinava questa polvere fino a portarla nei sili. La sezione essiccamento di questo reparto era formato da una insaccatrice manuale per la prima linea di insaccamento, tre insaccatrici manuali per la seconda linea di insaccamento, tre insaccatrici manuali per la terza linea di insaccamento. L'insaccamento era fatto in sacchi da 25 chili. L'insaccamento sili, installato nel '74, era formato da un trasporto pneumatico che utilizzava aria in pressione che poteva trasportare fino a 5 tonnellate ora di PVC, un silo di stoccaggio di questa resina essiccata, macinata, da 150 metri cubi, e una insaccatrice automatica, non più manuale come prima, chiamata insaccatrice fluidizzata nastro per sacchi a valvola con manicotto esterno di piegare, ancora da 25 chili, installata questa impiegata nel '72, poi vi erano servizi vari. L'insaccatrice fluidizzata nastro ha un funzionamento schematizzato in questo disegno dove si vede il polimero, la polvere del PVC entra nel tubo centrale, va a finire nel sacco che era fissato su questa insaccatrice e l'aria esce nella parte esterna dove si vedono le frecce, le frecce di uscita. Quest'aria uscente da questa insaccatrice fluidizzata veniva inviata a due filtri a maniche, qui è indicata la superficie di uno di questi filtri, per trattenere la polvere che sicuramente era trascinata insieme all'aria uscente. I disegni successivi riportano delle dimensioni e geometrie di questa insaccatrice pesatrice automatica sulla quale non mi soffermo, è importante semmai vedere il principio. La successiva è la riproduzione della fotografia di questa insaccatrice, è una macchina automatica, veniva messo il sacco in basso e automaticamente questo sacco veniva caricato, pesato. A questo punto si aveva il prodotto così come usciva e doveva uscire. Vorrei ricordare che in tutte le produzioni di questo tipo, ma anche altre, i prodotti che escono, che vengono ceduti, debbono avere delle specifiche, cioè deve essere garantito, devono essere garantite certe caratteristiche del prodotto, questo vale per tutti e in particolare anche per questo. Allora, la resina, Sicron paste 700, che abbiamo visto prima, ottenuta nel reparto CV6 doveva soddisfare le specifiche e emesse qui, non leggo bene la data, prima emissione del 1963, comunque le date di aggiornamento si leggono chiaramente, '71, '72, '74 e '75. Il prodotto doveva avere varie caratteristiche, tra le quali perdita in peso al riscaldamento inferiore ad un certo valore, cenere di un certo tipo inferiore ad un certo valore e così via. In particolare leggo che il CVM residuo nella resina doveva essere inferiore a 10 parti per milioni. Quindi questo è il prodotto che esce, che si trova qui in questa fase e doveva essere garantito che il cliente poteva rifiutare, quindi era una verifica che veniva fatta con un metodo codificato, in questo caso c'è un numero, il metodo per fare l'analisi del CVM residuo era il metodo 1461 un metodo interno. Più avanti sono stati introdotti dei metodi STM che sono una normativa americana utilizzata universalmente per fare misure di vario tipo. Altro dato importante di queste specifiche, sempre per il micron in questione, riguarda le dimensioni delle particelle; prima io ho parlato di 30 - 40 micron come valore medio che si ha nelle particelle che escono dal sistema di essiccamento, particelle chiamate secondarie, ho detto che queste particelle vengono poi macinate, e ho detto che questa macinazione non ha lo scopo di ridurre di nuovo le dimensioni di queste particelle, tanto è vero che le specifiche del prodotto dicono che il 99% almeno di queste particelle deve avere più di 10 micron di dimensione. Poi sono indicate, non è indicato soltanto questo valore, ho detto che 99% deve avere almeno 10 micron, l'85 almeno deve avere più di 25 micron, il 50% deve avere almeno 50 micron, e il 7% deve avere più di 100,1 micron. Quindi questo riprova che le particelle avevano dimensioni dell'ordine che ho indicato prima. Ora possiamo vedere, per riassumere lo schema a blocchi, quindi stoccaggio additivi e germe in alto, caricamento di questi additivi e del germe insieme al CVM e all'acqua demineralizzata nelle sequenze che ho detto prima dell'autoclave, la temperatura di polimerizzazione a 50 gradi poi scende da 10 a 5, il CVM uscente di recupero, che andava a gasometro, passava in un abbattitore schiume, serbatoi schiume, recupero delle schiume nel serbatoio lattice. Il lattice che esce dalle autoclavi va in filtri e mulini che ho già menzionato prima. Da qui si va all'essiccamento, quindi essiccamento con aria calda, quel lattice contenente il 60% di acqua e 40 di PVC, l'aria va nei filtri a maniche che abbiamo descritto e poi va a camino. La polvere di PVC che viene raccolta dai filtri a maniche, viene trascinata con aria di trasporto, trasporto pneumatico, va alla macinazione, di nuovo filtri a maniche per trattenere la polvere di polimero trascinata dall'aria che poi viene scaricata a camino, stoccaggio PVC e insaccamento PVC. Segue un flowsheet, uno schema, sul quale non mi soffermo più di tanto, che riporta con l'indicazione delle apparecchiature, come usiamo fare noi ingegneri, dov'è indicato nella parte centrale autoclave dove entrano tutti i vari tipi, e serbatoi germe a monte, serbatoio lattice, essiccatori, i filtri, i mulini, i filtri, l'aria di trasporto, quindi uno schema molto semplificato di processo. Il lucido successivo è una pianta del reparto che contiene parti inserite anche in epoche diverse. Allora, la parte arancione è chiusa, la parte in alto a sinistra erano più uffici con aperture motorizzate sul tetto. La parte arancione in basso che era chiusa era la sala insacco. Il parco serbatoio, parte bianca, è quel cortile nel quale, ho detto prima, erano contenuti i serbatoi del lattice all'aperto. La parte gialla era la sala autoclave, la sala autoclave che era finestrata, poi vedremo gli interventi fatti sulle finestrature. La parte celeste sala quadri pressurizzata, è stata introdotta., cioè i quadri erano già preesistenti, ma negli anni è stata chiusa e poi pressurizzata, quindi non preesisteva pressurizzata. Questo è lo schema di questo impianto. Gli altri disegni, questo qui riporta la pianta dello stesso reparto della parte sala autoclavi primo piano, quindi vediamo le otto autoclavi in fila con il serbatoio in testa, gli uffici, l'ufficio del consulente dell'ufficio tecnico, capoturno, l'assistente di turno, il alto c'è la sala mensa. La pianta successiva riporta lo stesso reparto al piano terra, non mi soffermo più di tanto su questo. Quella successiva è un po' più complessa, vediamo l'altra, che è l'ultima, dove vediamo le altre parti dell'impianto diversa dalla parte della polimerizzazione, in alto c'è la sala di essiccamento con la prima linea, la seconda linea e la terza linea essiccamento, la parte inferiore con i cerchi sono i serbatoi, il parco serbatoio, qui c'è un riquadro sala mulina della linea tre, e i rettangoli con la croce, sono due, erano delle sale quadri, di cui parleremo più avanti, poi ci sono le date in cui sono stati introdotti. Questo termina la descrizione di questo reparto CV6. DEL CARLO - Riprendiamo ora con l'esposizione delle commesse. Per il CV6 verranno esposte 37 commesse, quanto ogni tanto, non sempre, riferivo se la relativa commessa era stata citata dal consulente del Pubblico Ministero e dal consulente dall'Avvocatura dello Stato è esatto, però ci dobbiamo riservare di esporre poi in fondo un'altra analisi, perché ad onor del vero alcuni e i consulenti suddetti hanno citato anche altre commesse che noi non abbiamo citato, ad esempio quella del lucido precedente, il secondo, il B18, che è la commessa 4051, che non abbiamo considerato, non ne parleremo, però è stata citata tanto dai consulenti del Pubblico Ministero, quanto dal consulente dell'Avvocatura dello Stato. Per cui è necessario, poi in fondo quando avremo tutti gli elementi di valutazione, fare un bilancio delle relative commesse citate. Quindi passiamo senz'altro al successivo lucido, vediamo la 3134, anche questa è stata deposita dalla difesa degli imputati Montedison con la sigla B26, è stata rintracciata nei faldoni della Guardia di Finanza, e in particolare nel faldone 52/1, di questa non sono state reperite purtroppo le richieste di autorizzazione, il rilascio e l'apertura. Abbiamo trovato solamente elementi, anzi la descrizione precisa sulla fine dei lavori, che risalgono al marzo del '74; il costo di quest'opera di 30 milioni e 3 che rivalutati ammontano a 240 milioni, trattati dell'impianto di depolverizzazione per insaccatrice.

PASQUON - Prima abbiamo visto che vi sono diverse linee di insaccamento, questo intervento riguarda la terza linea, al termine dell'operazione insacco, l'insacco doveva essere staccato, in quell'occasione usciva un po' di polvere, che poteva ricadere e ritrovarsi nell'ambiente. Allora venne installato sopra all'insaccatrice una cappa di aspirazione collegata a un filtro a manico per allontanare l'eventuale polvere durante questa fase e per trattenerla poi da un filtro a maniche prima di scaricare l'aria così aspirata. Quella commessa oltre a introdurre questa cappa di aspirazione ne fece introdurre un altro su un'altra parte dell'impianto che era lì vicino, un rompi sacco materie prime, cioè le materie prime arrivavano in sacchi, venivano aperti i sacchi e queste venivano scaricate in autoclave. Anche in questa operazione di apertura dei sacchi ci poteva essere emissioni di polvere, e quindi fu messo una cappa di aspiratore anche su questa fase. Questo intervento è riassunto in questo lucido.

DEL CARLO - E` la commessa 3135, che è stata depositata con la sigla B27, è stata rinvenuta nei faldoni della Guardia di Finanza, e questa è stata citata anche dai consulenti del Pubblico Ministero e dell'Avvocatura dello Stato. La richiesta di autorizzazione non è stata reperita, però è stato reperito il rilascio dell'autorizzazione, che è stato del 20 giugno del '73, la fine dei lavori è dell'ottobre del '73, il costo è di 12 milioni, rivalutati a 110 milioni al 31/12/98, e trattasi della installazione delle finestre a comando elettrico in sala autoclavi, i finestroni che abbiamo visto dianzi.

PASQUON - La sala autoclavi aveva delle finestre con un'area di circa 100 metri quadri, l'ambiente conteneva delle autoclavi, dove avveniva polimerizzazione, dove si sviluppava calore, quindi il microclima andava in qualche modo controllato, modificato. A questo fine vennero installati questi comandi rapidi per aprire o chiudere le finestre, con comando elettrico, in modo da poterle aprire quando fosse stata richiesta lo smaltimento all'esterno dell'aria calda e umida che poteva essere presente, e chiudere altrettanto rapidamente queste finestre quando si desiderava allontanare l'aria presente nell'ambiente con dei ventilatori che erano presenti in basso. Quindi erano due sistemi di espulsione dell'aria, il cambio dell'aria nell'ambiente, uno dall'alto ed uno dal basso, con il miglioramento quindi delle condizioni di microclima, quindi riduzione della temperatura e dell'umidità e smaltimento di CVM eventualmente presente in caso di fughe accidentali.

DEL CARLO - La successiva commessa è la 3146, questa è stata rintracciata sia nei faldoni della Guardia di Finanza, sia nei precedenti depositati, e in particolare nel 103/1. E' stata depositata dalla difesa degli imputati Montedison con la sigla B32. E` stata rintracciata la richiesta di autorizzazione che risale al luglio del '73, non sono stati rintracciati altri documenti, però è stato rilevato, ricavandole dalle previsioni, il probabile fine dei lavori al marzo del '74. Trattasi dell'acquisto e montaggio di un certo mulino, che ora vi spiegherà meglio il professor Pasquon, il costo dell'opera è 16 milioni e 8, rivalutati pari a 147.

PASQUON - Questo intervento è qualitativamente interessante, importante, perché abbiamo visto che al termine della polimerizzazione il lattice veniva scaricato dal fondo dell'autoclave e passavo in filtri prima di arrivare al serbatoio di stoccaggio del lattice stesso. Questi filtri avevano la funzione di trattenere le grosse particelle di aggreganti di polimero, cosiddette lems. Questi lems erano le particelle grosse, venivano allontanate dal mulino, che quindi doveva essere pulito periodicamente, non seguivano il percorso, venivano messe prodotto in secondo scarto, questo non ha molta importanza. Il fatto importante è che c'era questo filtro che tratteneva delle particelle grosse, questi lems, che era aperto, quindi c'erano anche emissioni di CVM, andava pulito, quindi una parte un po' critica. Per ovviare a questo inconveniente sono stati introdotti questi mulini, sopranon filtri favini. Questo allo scopo di ridurre le particelle, questi lems, a dimensioni inferiori a 2 millimetri, che diversamente non venivano essiccate successivamente; cioè era necessario ridurre questi agglomerati ad almeno 2 millimetri per poterli convogliare con il resto del prodotto. Era quindi necessario modificare questa parte dell'impianto. Questa parte fu modificata previa sperimentazione fatta all'epoca a Ferrara, dove usavano mulini dello stesso tipo per macinare un prodotto diverso dal PVC. questi mulini esistevano a Ferrara, vennero mandate delle partite di questi lems a Ferrara per vedere se i mulini in questione potevano essere utilizzati a Porto Marghera. Qui in questa relazione che descrive il lavoro fatto a Ferrare, che da un disegno del mulino sono indicate le varie prove che erano state effettuate. Descrive il tipo di mulino e preciso nonché il molino fu modificato a Ferrare per poterlo applicare a Marghera. Una volta modificato fu installato a Marghera con dei risultati, da quanto ho potuto vedere, dei risultati senz'altro soddisfacenti. All'uscita di questo mulino i lems, quelle particelle grossolane erano ridotte a dimensioni intorno al millimetro, quindi andavano bene per potere essere inviate all'essiccamento successivo.

DEL CARLO - Questa è la commessa 598, ritrovata nei faldoni della Guardia di Finanza, depositata dalla difesa Montedison con la sigla B42 e è stata citata sia dai consulenti del Pubblico Ministero che dell'Avvocatura dello Stato, anche la precedente ma, come ripeto, se ometto qualche descrizione a questo proposito è perché poi ci ritorniamo con un esame complessivo di tutte queste citazioni. Questa commessa è stata richiesta nel settembre del '73, è stata autorizzata nel novembre dello stesso anno, apertura della commessa stessa sempre nel novembre e portata a termine nel luglio del '74, costo: 33 milioni, pari a 270 milioni attualizzati. Trattasi della polmonazione con azoto dei serbatoi del lattice.

PASQUON - Questo è un intervento simile a quello visto per gli altri reparti, che ha consentito di chiudere i serbatoi del lattice, di metterli sotto azoto per evitare ingresso di aria e assicurare quindi da un lato che non ci fossero fuoriuscite di CVM nell'ambiente, e dall'altro che non ci fosse impresso di aria che poteva dare luogo a fenomeni esplosivi. Quindi vengono fatti questi interventi, poi intubazioni, valvolame, filtri, guardia idraulica, strumentazione necessaria per immettere azoto nei serbatoi durante lo svuotamento, unire gli sfiati del serbatoio collegando al nuovi collettore, collegato tramite guardie (urapa) al camino di sfiato.

DEL CARLO - La commessa 3317 viene rintracciata presso la Guardia di Finanza citata dai consulenti e del Pubblico Ministero che dell'Avvocatura dello Stato, è stata depositata dalla difesa degli imputati Montedison con la sigla B45. La richiesta di autorizzazione risale al gennaio del '74, stesso giorno autorizzata dal dottor Trapasso, è la fine dei lavori accertata risulta del giugno del '75, trattasi del collegamento degli sfiati degli eiettori al camino per un consto di 5 milioni e 4 dell'epoca, pari a 43 milioni attualizzati.

PASQUON - Anche questo intervento ha una sua rilevanza qualitativa. Ho ricordato prima che dopo lo scarico delle autoclavi, durante la loro bonifica, si metteva l'autoclave sotto aspirazione per allontanare il CVM ancora presente. Dove finiva questo CVM? All'epoca, il documento è datato 15/1/74, gli eiettori utilizzati per aspirare il CVM durante il lavaggio dell'autoclave, dopo lo scarico del polimero sfiatavano vicino alla finestratura della sala quadri, e quindi il CVM poteva rientrare nella sala quadri dei ventilatori. Per evitare questo inconveniente venne costruito e montato un collettore, tale da raccogliere gli scarichi dei sei eiettori installati, quegli eiettori a vapore il cui schema è stato visto in precedenza, e collegati alla base di un camino esterno. Quindi a quell'epoca quell'inconveniente che ho menzionato venne eliminato allontanando lo scarico verso il camino esterno. In quell'epoca lo scarico del CVM residuo, sia pure in tracce ma comunque presente andava al camino.

DEL CARLO - La commessa 705, rintracciata nei faldoni della Guardia di Finanza, ricordata dal consulente del Pubblico Ministero e dimenticata forse dal consulente dell'Avvocatura dello Stato, è stata depositata dalla difesa degli imputati Montedison con la sigla B49, la richiesta di autorizzazione risale al novembre del '73, e la fine dei lavori all'ottobre del '75. Qui trattasi del secondo trasporto pneumatico per il trasferimento del prodotto ai sili di stoccaggio, costo: 62 milioni e 7 dell'epoca rivalutati a 497 milioni.

PASQUON - Prima di illustrare questa commessa volevo fare un'aggiunta a quanto detto prima, ho detto prima che il CVM che veniva allontanato con l'eiettore veniva mandato al camino. La relazione tecnica concernente la commessa di prima, cioè data 15/1/74 dice: questa soluzione comunque non può essere definitiva in quanto trasferisce il CVM inquinante dalla sala autoclavi all'atmosfera. Nel contempo venne proposto una soluzione che vedremo essere stata attuata più avanti, spurgo dell'autoclave con vapore con recupero di CVM, cioè un passo ulteriore per recuperar il CVM. Questa commessa 705 è abbastanza evidente la sua funzione, consentiva di mandare il prodotto, il polimero essiccato che andava a magazzino, mediante un trasporto con aria, quindi inviava direttamente in ciclo chiuso direttamente verso lo stoccaggio. Questo è stato attuato con l'installazione di un trasporto di 200 metri di lunghezza, compressore fino ai sili di stoccaggio, poi da lì andava avanti fino al reparto CV5 che vedremo più oltre.

DEL CARLO - La 724 commessa rintracciata tanto nei faldoni iniziali quanto in quelli dalla Guardia di Finanza. E' stata citata sia dai consulenti del Pubblico Ministero che dal consulente dell'Avvocatura dello Stato, è una commessa relativa alla modifica del sistema di filtrazione del germe, richiesta nel gennaio del '74 e portata a termine nel maggio del '75, costo 92 e 8 milioni, valore dell'epoca, che attualizzati al 31/12/98 ammontano a 736 milioni.

PASQUON - Ho detto prima che il germe veniva utilizzato per la preparazione di alcuni tipi di polimero. questo germe ricordo sono particelle di polimero prepolimerizzate a parte, con granulometria omogenea predeterminata in grado di facilitare l'innesto sull'aviazione della polimerizzazione con l'ottenimento di un prodotto finale avente caratteristiche ben definite. L'inconveniente che si poteva riscontrare nel caricamento del germe nell'autoclave, e che ci poteva essere in questa fase, il modo con il quale veniva fatto questo scarico del germe dall'autoclave dove veniva polimerizzato, e carico del germe nell'autoclave vero e proprio di polimerizzazione, poteva dar luogo al rilascio di CVM. Allora al fine di evitare questo inconveniente vennero installate 2 pompe e 4 filtri tutti in sistema chiuso con filtrazione in due stadi in modo da polmonare con azoto, alimentazione dosaggio a boccaporto chiuso, con tubazione e contatore, cioè questa operazione fu modificata in modo da avere tutto il sistema chiuso.

DEL CARLO - Questa è la commessa 725, è stata rintracciata sia nei faldoni iniziali sia in quelli della Guardia di Finanza, è stata depositata dalla difesa degli imputati Montedison con la sigla B51, è stata richiesta nel gennaio del '74, autorizzata nel febbraio, aperta come commessa sempre nel febbraio del '74 e portata a termine nel maggio del '75. costo dell'opera: 118 milioni e 3, che rivalutati alla fine del '98 ammontano a 938. Trattasi di una commessa importante per lo spurgo autoclavi con vapore.

PASQUON - Questo qui l'intervento preannunciato appunto con la commessa che è precedente, che ha consentito il recupero del CVM ancora presente dopo lo scarico del lattice dall'autoclave. Quindi anziché aspirare con l'eiettore e scaricare a camino quello che l'eiettore aspirava, fu realizzata in questo caso l'immissione a vapore a 5 atmosfere dal fondo dell'autoclave, aspirazione di questo vapore con l'aria contenuta in autoclave con il CVM residuo con nuovi compressori, più efficaci dell'eiettore, compressore Bosco, e invio di questa corrente trascinante in un sistema di abbattimento del vapore e recupero del CVM. Quindi questo intervento ha consentito di evitare lo scarico del CVM, nell'ambiente dopo che era stato allontanato dall'autoclave.

DEL CARLO - Abbiamo ora un'altra commessa particolarmente importante, la 4074, rintracciata sia nei faldoni iniziali che in quelli della Guardia di Finanza. E' importante perché vede un costo di 600 milioni al giugno del '75 pari a 4 miliardi e 656 milioni, ed è relativa a un nuovo circuito per il degasaggio del CVM.

PASQUON - Questo è una commessa che completa i lavori descritti in precedenza, lavori riguardanti la filtrazione del lattice nei mulini, nei sopraton filtri favini, il degasaggio dell'autoclave fatto con vapore descritto poco fa, oltre a questo il lavaggio dei condensatori messi al di sopra dell'autoclave, lavaggio che veniva fatto periodicamente, quindi con soppressione dell'operazione di filtrazione del lattice, riduzione dei grumi del lattice visti prima, recupero del lattice, interventi anche sui serbatoi di raccolta delle schiume e dei filtri del circuito degasaggio autoclave, quando le schiume uscivano dall'autoclave assieme al CVM trascinava queste schiume che dovevano essere filtrate, quindi anche lì c'era una fonte possibile di emissione di CVM. Poi con la riorganizzazione dell'attività del personale, riducendo il numero delle operazioni degli impieghi manuali. Tutto questo è stato fatto - vediamo direttamente la prossima - con oltre quanto già detto, c'era appunto milioni, pompe, prefrantumatori favini in apparecchiature chiuse, modifica dei collettori, sostituzione delle valvole, valvole cosiddette Sanders, che richiedevano frequenti interventi per intasamenti, con altre valvole a passaggio totale tipo tuffi che abbiamo già visto prima. Sostituzione dei serbatoi di schiuma che allora erano 2 metri cubi e sono stati sostituiti con altri da 15 metri cubi, un nuovo ciclo esanone che veniva utilizzato per lavare i condensatori, modifica automazione e centralizzazione di tutti i comandi. Quindi questa commessa razionalizzava le varie e diverse operazioni descritte fino ad ora, con interventi automatici e con l'inserimento di ulteriori apparecchiature.

DEL CARLO - Anche questa è una commessa, una specie di pietra miliare, la numero 869. L'acquisto e la messa in opera dei famosi gascromatografi per il rilevamento dell'aria ambiente nei posti di lavoro. E' stata rintracciata nei faldoni iniziali e in quelli della Guardia di Finanza, è stata depositata dalla difesa degli imputati Montedison con la sigla B74, il costo di quest'opera è stato di 41 milioni e 8 pari a 311 attualizzati, e l'installazione definitiva è dell'aprile del '75.

PASQUON - Neanche su questa mi soffermo perché è un argomento già visto più volte. Aggiungerò soltanto che per poter inserire questo sistema si dovette adattare una cabina pressurizzata per alloggiare lo strumento.

DAL CARLO - Questa è la commessa numero 882, anche questa è un'altra commessa importante, è stata rintracciata nei faldoni iniziali e in quelli della Guardia di Finanza, è stata depositata dalla Montedison con la sigla B76. Trattasi del lavaggio autoclavi con acqua ad alta pressione. La richiesta risale all'aprile del '74 e la fine dei lavori definitiva è del marzo del '76, costo di quest'opera è di 211 milioni e mezzo, valori dell'epoca, e valori rivalutati un miliardo e mezzo circa.

PASQUON - Neanche su questa mi soffermo più di tanto perché riguarda il noto sistema di lavaggio Goodrich a 400 con acqua in pressione a 400 atmosfere, che ha dato i problemi, di cui abbiamo già discusso e la funzione anch'essa è già stata presentata in questa sede.

DEL CARLO - Questa è la commessa 1099, qui è stata rintracciata solo nei faldoni della Guardia di Finanza, non in quelli iniziali, il deposito è stato fatto dai difensori degli imputati Montedison con la sigla B88, richiesta di autorizzazione del maggio del '75, è stata subito autorizzata, pochi giorni dopo , l'apertura della commessa pochi mesi dopo, e la fine dei lavori accertata è dell'ottobre '76. Trattasi del miglioramento del monte valvole e pompe varie, costo della commessa 82 milioni dell'epoca, pari a 526 milioni al 31/12/98.

PASQUON - Anche questo intervento riguarda un'operazione fatta per altri reparti, sostituzione di valvole, tenute e pompe con i soliti rubinetti, che ho già descritto in precedenza, vengono dirò soltanto che installati con questa commessa 380 rubinetti stagni in sostituzione di quelli esistenti, 20 soffietti per le valvole di regolazione, sostituzione delle pompe del lattice 8 pompe, 5 per gli germe, 8 autoclavi, due per i compressori CVM sostituiti questi per tenute meccaniche, che sono quelle già descritte in precedenza, quindi ritenute doppie con flussante in modo da evitarle il rilascio di CVM nell'ambiente, sono quelle valvole to flick, che abbiamo già visto.

DEL CARLO - La commessa 3552, gli elementi valutativi di questa commessa sono stati rintracciati nei faldoni iniziali, e non in quelli della Guardia di Finanza. Sono stati depositati dalla difesa Montedison con la sigla B96. La richiesta di autorizzazione è del dicembre '75, subito autorizzata, subito aperta la commessa, e intorno all'agosto del '76 sono stati accertati appunto... è stata accertata questa data come fine dei lavori. Costo: 19 milioni e mezzo, rivalutati a 117. Trattasi della razionalizzazione e alimentazione lattice dell'essiccamento.

PASQUON - In questa fase del processo, cioè dopo la macinazione del lattice residuavano dei piccoli sgorghi di polimero che finivano con intasare le linee di aspirazione delle pompe di trascinamento del lattice, con conseguente necessità di interventi manuali di pulizia. Per ovviare a questo inconveniente furono fatte varie modifiche nel reparto spostamento di pompe, di mulini, inserimento di collettori e varie operazioni, che hanno migliorato, razionalizzato, come dice la natura dell'intervento, questa fase riducendo gli interventi che prima venivano effettuato da personale con relativa esposizione.

DEL CARLO - La 355 è stata rintracciata nei faldoni della Guardia di Finanza, depositata con la sigla B97, si ha come data di richiesta dell'autorizzazione il 31 dicembre '75, è la data dell'autorizzazione direttamente dalla direzione dello stabilimento, l'apertura della commessa è dello stesso giorno, dicembre '75, fine dei lavori dicembre del '76, quindi un anno dopo. Costo: 20 milioni e 3, che rivalutati ammontano a 122. Trattasi della razionalizzazione e strumentazione della seconda linea di essiccamento.

PASQUON - In questo caso qual era il problema? I filtri a maniche che abbiamo visto prima si possono intasare, nel senso che la polvere si accumula sul filtro, dovrebbe cadere, ma essendo molto fini le particelle e molti fitti questi filtri, si può avere un intasamento. Questo intasamento poteva dar luogo a dei fuori servizio, emissione di polveri nell'ambiente. Allora andava meglio controllata questa operazione. Il controllo del funzionamento di un filtro si fa misurando la cosiddetta perdita di carico, cioè una differenza di pressione che c'è tra una parte e l'altra del filtro. Vengono quindi inseriti al quadro comando 6 manometri per misurare questa differenza di pressione tra monte e valle delle maniche del filtro, e di conseguenza avere una indicazione diretta del gradi di intasamenti. Il tutto azionato in modo da sala quadro con telecomando, in modo da gestire al meglio questa operazione onde evitare appunto l'intasamento e di conseguenza di eventuali rilasci di PVC nell'ambiente. Questa camera ricordo che era chiusa in ogni caso, però in caso di intasamento ci poteva essere...

DEL CARLO - La commessa 3556 è relativa al collettore per vuoto di servizio a stoccaggio del lattice, è stata rintracciata sui faldoni iniziali e non su quelli della Guardia di finanza. La richiesta di autorizzazione è del dicembre, come la precedente del '75, subito autorizzata, subito aperta, il completamento dei lavori è dell'agosto del '76, il costo 19 milioni e 6, rivalutati a 118 circa.

PASQUON - In questa fase, cioè durante la operazioni di lavaggio del serbatoio del lattice, lavaggio che veniva effettuato per eliminare il prodotto coagulato che può essere contenuto in questo serbatoio, ci poteva esserci il rilascio di CVM. Per evitare questi inconvenienti furono fati degli interventi che sono consistiti in polmonazione con azoto dei serbatoi, costruzione collettore con aspirazione per metterlo in depressione, onde evitare appunto la fuoriuscita di CVM durante questa operazione. Se io chiudo tutto e metto sottovuoto non collego al vuoto e non ho più fuoriuscita di CVM.

DEL CARLO - La commessa 3555, rintracciata nei faldoni della Guardia di Finanza, con la sigla B99, richiesta di autorizzazione 31 dicembre del '75, come le ultime due, 31 dicembre '75 rilascio dell'autorizzazione e il 31 dicembre '75 l'apertura della commessa. La fine dei lavori è dell'aprile '77, acquisto apparecchiatura per smistamento lattice, valore dell'opera 19 milioni che rivalutati ammontano a 114.

PASQUON - Il problema riguardava l'alimentazione degli essiccatori atomizzatori visti prima. In quest'epoca all'uscita dell'autoclave il lattice veniva macinato con quei mulini frantoi favini sopraton, con riduzione della dimensione delle particelle grossolane, ma rimanevano ancora delle particelle che potevano intasare, dare dei problemi nella fase di atomizzazione, perché dovendo nebulizzare questo lattice non dovevano essere presenti grumi, anche se questi grumi erano già stati eliminati in gran parte, per lo meno le ci dimensioni sono state ridotte notevolmente con dei mulini sopraton. Allora questo problema eventuale intasamento richiedeva interventi per la pulizia delle linee, quindi interventi che esponevano gli operatori che dovevano effettuare questa operazione. Per eliminare questo inconveniente venne installato un "frantoio" un sistema per ridurre ulteriormente le particelle dopo i mulini sopraton e prima di entrare negli atomizzatori. Furono sostituite le pompe centrifughe che prima venivano utilizzate per trasferire il lattice con pompe a vite più adatte di quelle centrifughe a questo scopo. Poi fu introdotta un'altra pompa ancora, sempre una pompa a vite, per alimentare, la terza linea. Quindi era, se vogliamo, una ulteriore razionalizzazione del processo nella fase che stiamo considerando.

 

Presidente: ci fermiamo qua, riprendiamo alle ore 15.00.

 

DEL CARLO - Siamo arrivati alla commessa 1504 relativa alla installazione di rilevatori di ossigeno sulle linee CVM gas. E` una commessa rintracciata nei faldoni della Guardia di Finanza e in particolare nel faldone 87/1, è stato depositato dalla Difesa degli imputati Montedison con la sigla B112. La richiesta di questa commessa risale all'ottobre del '75 e il rilascio dell'autorizzazione a firma dell'ingegner Sergio Bianchi è del febbraio '76 e i lavori sono stati conclusi nell'ottobre del '76, data accertata. I valori, il costo di questo lavoro, di questi lavori ammontavano all'epoca a 14 milioni e 6, che rivalutati al 31/12/98 ammontano a 83 milioni.

PASQUON - Anche di questa tipologia di intervento abbiamo già parlato dicendo che la presenza di ossigeno nel CVM può dar luogo a miscele esplosive qualora la concentrazione di ossigeno sia relativamente elevata, ma anche modeste concentrazioni a formazione di perossidi, poliperossidi, i quali sono iniziatori di polimerizzazione... una linea o dell'ossigeno insieme al CVM si possono formare questi poliperossidi, poliperossidi in quanto si formano sul polimero, sul CVM stesso, ma prevalentemente sul polimero, con l'innesco della polimerizzazione del CVM che sta passando e formazione di croste e quindi interventi necessari per ripulire la linea. Allora, l'analisi del CVM, dell'ossigeno in continuo... nel CVM consente di prevedere questo evento, nella fattispecie questi rilevatori sono stati installati sulle mandate delle pompe che aspiravano il CVM dalle autoclavi a fine polimerizzazione. Quando degasava l'autoclave asportava il CVM con queste pompe o compressori che dir si voglia, e poteva arrivare anche dell'ossigeno, per cui c'era questo controllo in questa fase.

DEL CARLO - Si passa alla commessa 1510, ancora rintracciata nei faldoni della Guardia di Finanza e in particolare nel 16/1, depositato dalla Difesa Montedison con la sigla B113; la richiesta di autorizzazione è datata 11 febbraio '76 autorizzata dall'ingegner Bianchi nell'aprile del '76, apertura della commessa a luglio '76 e fine lavori gennaio '77. Costo dell'opera 84 milioni dell'epoca e pari a 459 milioni rivalutati. Trattasi della sostituzione di un atomizzatore e due paranchi.

PASQUON - Si è visto che gli atomizzatori nei quali veniva mandato il lattice per il successivo essiccamento potevano intasarsi per la presenza di particelle grossolane all'ingresso dell'atomizzatore stesso, si è visto che per ridurre, eliminare questo inconveniente era stata introdotta una macinazione ulteriore, oltre a quella già presente all'uscita dell'autoclave... Per migliorare la situazione sono stati, gli atomizzatori sono stati sostituiti con altri, presumo, più efficaci, F200 in sostituzione di quelli esistenti F60 e F100, più efficaci in quanto questi nuovi si intasavano meno facilmente e quindi veniva ridotto questo inconveniente. Per la movimentazione vennero installati anche due paranchi elettrici a servizio della seconda e terza linea per ridurre gli interventi manuali.

DEL CARLO - Si passa così alla 1512 ed è relativa all'acquisto di atomizzatori di scorta. Questa commessa è stata rintracciata presso la Guardia di Finanza al faldone 5/1, depositata dalla Difesa Montedison con la sigla B114, la richiesta risale agli inizi del '76, nel maggio del '76 c'è la firma, il rilascio dell'autorizzazione a firma di Reichenbach, subito dopo nel luglio '76 è stata aperta la commessa e portata a termine, data accertata ottobre '76. Costo 34 milioni e 5 che rivalutati ammontano a 189 milioni.

PASQUON - La natura dell'intervento così descritto è autoesplicativa, sono gli atomizzatori di prima, lo stesso tipo, l'F200, che erano sì di scorta, ma serviva anche a ridurre i tempi di intervento nel caso in cui si dovessero comunque pulire, cioè, quando c'era da pulire un atomizzatore veniva inserito questo in modo da ridurre i tempi di intervento.

DEL CARLO - Si passa ora ad una commessa, la 1562, un po' più impegnativa. Anche questa è stata trovata nei faldoni della Guardia di Finanza, il 16/2, depositata con la sigla B132. E' stata autorizzata nel dicembre del '77 da Reichenbach, apertura commessa subito dopo, il 2 gennaio '78 e data ipotizzata, cioè, desunta dalle previsioni, il giugno '78. Valore 290 milioni dell'epoca, valori rivalutati 1325, qui c'è stata una inversione, anziché 25 è stata fatto 52. Si tratta di modifiche impiantistiche alla prima linea di essiccamento.

PASQUON - Su questa prima linea di essiccamento erano installati dei setacci che trattenevano, avevano la funzione di trattenere le particelle più grossolane, chiamato veersalis cioè dimensioni oltre quelle volute, che venivano, prima di questo intervento, recuperate a mano, con conseguente esposizione di chi doveva intervenire. Venne allora installato con questa commessa un trasporto pneumatico, cioè a ciclo chiuso, per trasferire queste particelle fino a un silo che era attrezzato con un filtro a maniche per trattenere queste stesse particelle.

DEL CARLO - 1612, commessa rintracciata presso la Guardia di Finanza, faldone 9/1, depositata dalla Difesa Montedison con la sigla B133, l'autorizzazione è stata richiesta il primo dicembre '80, il 21 dicembre è stata autorizzata da Reichenbach, la fine dei lavori non abbiamo rintracciato l'apertura della commessa, però abbiamo rintracciato con esattezza la fine dei lavori, novembre '81. Valore della commessa: 365 milioni valori dell'epoca, rivalutati 996, cioè, 4 milioni in meno di un miliardo. Trattasi di un nuovo mulino, una nuova girante e nuovo sistema di pesata del germe.

PASQUON - Questa commessa ha interessato due tipi di intervento oltre a quello menzionato nel titolo. Si dice che il germe è un polimero polimerizzato... polimerizzato che veniva caricato nell'autoclave, questa operazione necessitava di un corretto dosaggio di questo germe ed anche in questo caso c'era una necessità di fermare periodicamente dei mulini per allontanare i materiali... Allora, venne migliorata quest'operazione con l'installazione di una cella di pesatura con maggior precisione in quanto consentito dai contatori esistenti e con la sostituzione delle pompe di carico del germe, e con l'installazione di un nuovo mulino, di nuovo tipo, di più facile pulizia. Oltre a questo intervento in questa commessa venne introdotta una girante di maggiore dimensione sull'atomizzatore F200 visto prima, con conseguente riduzione dello sporcamento alla canna di essiccamento, sporcamento alla canna di essiccamento, come tutti gli altri sporcamenti, richiedeva degli interventi di pulizia e in questo modo si è ridotto la frequenza di questi interventi con conseguente riduzione della frequenza di esposizione degli operatori che dovevano intervenire.

DEL CARLO - La 3556 è rintracciata nei faldoni della Guardia di Finanza 53/1, deposito B143, di questa commessa si è ritrovata la richiesta di autorizzazione, rilascio dell'autorizzazione e l'apertura commessa della stessa data, e precisamente il 6 settembre '79. La fine dei lavori era stata prevista per il marzo dell'80, valori 10 milioni, rivalutati 34. Trattasi dello sdoppiamento collettore per il degasaggio delle autoclavi.

PASQUON - Sì è visto che in questo reparto, come nei precedenti, dopo il degasaggio dell'autoclave si effettuava una bonifica, lo strippaggio, e quindi erano due operazioni successive; lo strippaggio avveniva subito dopo avere effettuato il degasaggio, veniva effettuato con i compressori citati altre volte, i compressori (Bosco) che portavano sotto vuoto l'autoclave. Le correnti di CVM che venivano ottenute con il degasaggio e con lo strippaggio andavano entrambe al gasometro, erano entrambe recuperate. In un primo tempo queste due correnti venivano inviate nello stesso connettore, l'operazione avveniva in tempi successivi e quindi poteva, veniva utilizzato in un primo tempo, il collettore veniva utilizzato in un primo tempo per il degasaggio e poi per lo strippaggio. Venne, con questa commessa, installati due collettori distinti per meglio gestire le due operazioni successive.

DEL CARLO - La 4708, sempre Guardia di Finanza, B148, richiesta di autorizzazione febbraio '80, rilascio di autorizzazione sempre febbraio '80, apertura della commessa maggio '80, fine dei lavori settembre '80. Costo 290 milioni che rivalutati ammontano a 861 milioni. Trattasi locale insonorizzato in sala autoclavi e nuovi uffici, abbattimento muri ed altro.

PASQUON - Questo intervento ha interessato la sistemazione della sala quadri che era evidenziata nella pianta che abbiamo visto stamane, quel lungo rettangolo che è precisato cabina climatizzata di 35 metri di lunghezza per 1,6 di larghezza e 3 di altezza, quindi pressurizzata, fonoisolata, fonoassorbente, venne risistemata la ventilazione all'interno di questa sala quadri... Abbattendo i muri degli uffici esistenti dell'assistente e un capoturno, ricostruzione con ambiente condizionato degli uffici da riassegnare a questo personale in un'altra zona e sostituzione dell'azoto - che era utilizzato per la strumentazione, per gli strumenti che vengono utilizzati in questi impianti, in questo caso funzionamento pneumatico - in ambiente chiuso è opportuno non mandare azoto allora hanno sostituito l'azoto prima utilizzato con aria. Queste varie modifiche hanno consentito di realizzare questa sala quadri climatizzata, insonorizzata etc..

DEL CARLO - La 4713, ancora presso la Guardia di Finanza, faldone 4/1, depositata B152, autorizzata nel luglio dell'80, apertura della relativa commessa nel settembre dell'80 e fine dei lavori gennaio '81; valore 51 milioni che rivalutati ammontano a 146. Trattasi dell'automazione del degasaggio delle autoclavi.

PASQUON - Questo è un ulteriore intervento migliorativo concernente questa fase di polimerizzazione che prevedeva il degasaggio delle autoclavi. E` stata effettuata, sono stati introdotti dei sistemi, delle parti di impianto in modo da rendere automatico la sala quadri, praticamente tutte le operazioni concernente questa fase, degasaggio e scarico delle autoclavi; quindi che comandava l'aspirazione e la mandata dei mulini del lattice... autoclave, degasaggio vero e proprio, invio di acqua per camicia... sotto l'autoclave, la linea acqua per il lavaggio delle autoclavi con acqua ad alta pressione, scarico in fogna, il vapore, pompe dosatrici per alimentazione automatico dell'antischiuma ed adeguamenti a tutta la strumentazione esistente con... blocchi, consensi, segnalazioni. Consensi significa un termine tecnico, vuol dire che uno strumento interviene soltanto se viene dato il consenso automatico all'intervento, in modo da evitare delle operazioni sbagliate. Ed anche per questo tipo di intervento avevo preso qui il dettaglio di tutte le operazioni e mi limito a leggere i titoli. Linea scarico autoclave automatizzare mediante attuatori azionato da commutatore manuale, e dice quali rubinetti vanno resi, vanno programmati in modo automatico, riporta gli interventi da effettuare, poi l'automatizzazione della linea camicia condensatore, cioè dell'acqua... in camicia... condensatore, l'automatizzazione di tutta la linea di degasaggio, con attuatore manuale con sostituzione di tutta... in modo da avere le solite valvole Tufflin che abbiamo citato più volte, automatizzare la linea di carico dell'antischiuma. Poi, in funzione di questi interventi, cioè, questi interventi prevedevano delle operazioni fatte dalla sala quadri, il che significa che gli operatori anziché, cioè, passavano più tempo in sala quadri, questo ha richiesto un riadattamento della stessa sala quadri tenuto conto di un maggior utilizzo da parte dell'operatore. Quindi è stata insonorizzata, sono stati racchiusi i quadri, come è stato modificato il ricambio di aria all'interno di questa sala quadri con definizione della velocità di ricambio dell'aria in modo da adeguare i criteri di buona norma che si prevedevano e che c'erano all'epoca. Qui anche questi è scritto in dettaglio tutte le operazioni conseguenti a questi interventi ma che non le leggo per risparmio di tempo.

DEL CARLO - Questa è un'altra commessa importante, trattasi dell'automazione di un'autoclave a titolo di prova per ridurre l'esposizione degli operatori sia a rumore sia a CVM. Trattasi della commessa 4711, rintracciata anche questa nei faldoni della Guardia di Finanza, 45/1, depositata dalla Difesa degli imputati Montedison con la sigla B153. E' stata autorizzata nel luglio dell'80, nel settembre è stata aperta la commessa e nel gennaio '81 è la fine degli lavori. Valori dell'epoca: 328 milioni pari a 938 rivalutati secondo i dati ISTAT al 31 dicembre '98.

PASQUON - Si è visto che le operazioni che riguardavano le autoclavi erano già state trasformate in modo da poterle governare dalla sala autoclavi. Questi controlli vennero fatti con un certo sistema e sappiamo tutti che negli anni passati, ma già dagli anni '80, l'informatica in senso lato ha introdotto, è stata interessata da numerosi progressi. In questo caso fu introdotto un sistema di controllo a microprocessore e video-display nuovo tipo, programmato per la conduzione in automatico dell'autoclave. Quindi furono fatti tutti i collegamenti per inserire questo sistema, furono modificate le linee, fu costruito un box condizionato per alloggiamento di questo nuovo sistema, quindi era un avanzamento tecnologico che consentiva di meglio condurre in automatico il ciclo di polimerizzazione sull'autoclave. Com'è stato detto questo fu introdotto a tipo sperimentale, era di un'autoclave sola per vedere come rispondeva a questo nuovo sistema.

DEL CARLO - Ancora nei faldoni della Guardia di Finanza è stata rintracciata la commessa 4709, depositata dalla Difesa degli imputati Montedison con la sigla B156. La richiesta è del luglio dell'80, l'autorizzazione è dell'agosto dell'80, l'apertura della commessa è del novembre dell'80, la fine dei lavori era prevista per il giugno dell'81. Il valore di questa commessa ammonta a 239 milioni, pari a 660 milioni rivalutati alla fine del '98. Trattasi, qui il titolo della commessa, risanamento essiccamento e insacco.

PASQUON - Questo riguarda la parte finale dell'impianto, cioè essiccamento e insacco e l'intervento consente di migliorare le condizioni ambientali del reparto ed anche insonorizzazione della sala mulini nella terza linea montarono... fonoassorbenti per parete e soffitti della sala, installazione di silenziatori sulle prese di aria esterne ai tremolini, insonorizzazione dei ventilatori..., installazione di cappe aspiranti per le 4 insaccatrici del reparto al fine di captare le polveri che si potevano disperdere all'atto del distacco del sacco, un'altra cappa aspirante sulla bilancia dove si pesava il sacco, ventilatore aspirante e condotti di convogliamento al camino con serrande di... e intercettazione e innalzamento del camino di sfiato della prima linea di insaccamento da 11 a 17 metri.

DEL CARLO - La 6712, ancora rintracciata dalla Guardia di Finanza, depositata dalla Difesa Montedison con la sigla B158, è stata autorizzata nel novembre dell'80, nel novembre dell'80 era stata aperta la commessa e la fine dei lavori è prevista per l'aprile '81. Costo: 429 milioni rivalutati pari a, cioè corrispondente a 429 rivalutati al 31/12/98 ammonta a 1184 milioni. Trattasi dello stoccaggio degli additivi.

PASQUON - Questi additivi che abbiamo visto in precedenza venivano caricati nell'autoclave a boccaporto aperto; la modifica introdotta da questa commessa ha consentito di introdurre questi additivi a boccaporto chiuso, quindi a questo scopo, evitando così la movimentazione dei contenitori che erano piccoli ma dovevano essere caricati a mano nelle autoclavi, modificando, introducendo due serbatoi riscaldati con acqua per potere avere il prodotto da introdurre allo stato fluido, due pompe per il carico dell'autocisterna, pompa dell'autocisterna dalla quale arrivava... e pompe per il carico delle autoclavi. Poi prefabbricazione..., collettori per l'alimentazione dei... con contatori con predeterminatore.

DEL CARLO - La 4714, ancora rintracciata nei faldoni della Guardia di Finanza, 105/2, depositata con la sigla B160. Autorizzata nel dicembre dell'80, non è reperita la data dell'apertura dei lavori, l'apertura della commessa, scusate, ma la fine dei lavori è del giugno '81. Costo dei lavori 295 milioni, pari a 805 milioni rivalutati. Trattasi della costruzione di una nuova sala quadri zona essiccamento.

PASQUON - Abbiamo visto che diverse operazioni in quest'ultima parte, in questa parte del reparto, erano anche comandate in modo automatico. Con questa commessa venne decisa la costruzione di una nuova sala quadri destinata a questa fase del processo produttivo, sala quadri di circa 200 metri quadri di aria contenente tutti i comandi centralizzati delle tre linee di essiccamento. Successivamente in questa stessa sala quadri furono messi i comandi per lo smistamento dei lattici e per il trasferimento dei prodotti. Quindi questo richiese l'installazione di quadri servizio, strumenti cablati, etc..

DEL CARLO - Si passa ora ad un'altra commessa che è collegata anche con altre successive. Trattasi della 3576, per la precisione rintracciata nei faldoni della Guardia di Finanza, depositata con la sigla B162, richiesta e autorizzata e commessa aperta nel dicembre dell'80. La fine dei lavori accertati un anno dopo, cioè il dicembre dell'81. Trattasi del cambio delle maniche delle prime cinque tramogge, cioè cambio delle maniche sulla seconda linea di essiccamento, prime cinque tramogge.

PASQUON - Le maniche filtranti, dei filtra-tela che abbiamo visto prima periodicamente andavano sostituite. Da quanto ho capito questa sostituzione era piuttosto laboriosa, perché gli operatori dovevano utilizzare come piano di appoggio gli anelli per la posizione delle macchine, previo un debito laborioso funzionamento di questi ultimi con telecomando da sala quadri. E non è poco. Il telecomando dalla sala quadri, quindi era telecomandato, però c'era questa operazione un po'..., poco agevole, diciamo. Per assicurare questi interventi in modo anche da garantire che tutto fosse fermo durante il lavoro degli addetti fu modificato in tutto il sistema con un fattore automatico per il posizionamento mediante il pulsantino sul posto anziché la sala quadri per il posizionamento di questi anelli, come dicevo prima, blocco di sicurezza. Questo fu fatto su ciascuna delle undici tramogge della prima linea di essiccamento. Questa commessa è relativa soltanto alle cinque prime tramogge, poi fu estesa anche con i numeri successivi - i numeri sono indicati qui - a tutte le altre tramogge.

DEL CARLO - Sì, infatti le altre tre tramogge vengono, diciamo, le maniche delle altre tre tramogge vengono sostituite con la commessa 3575, anche questa richiesta, autorizzata e commessa aperta nel dicembre dell'80; fine dei lavori accertati un anno dopo, nel dicembre dell'81. Il costo 9 milioni e mezzo, rivalutati 26.

PASQUON - Qui è lo stesso intervento detto prima fatto su un'altra linea. Lo stesso dicasi per la commessa successiva.

DEL CARLO - Ecco, sì, che ricordiamo velocemente. 3576, sempre Guardia di Finanza, B164, dicembre '80 richiesta, rilascio autorizzazione e apertura commessa, dicembre '81 fine dei lavori. Valore 5 milioni e cinque, rivalutati uguale a 15 milioni, cioè, le ultime..., il cambio delle maniche delle ultime tre tramogge.

PASQUON - Passiamo alla successiva.

DEL CARLO - La successiva, trattasi della commessa 4716l. Il titolo è nuovo impianto di insaccamento. E' stata ritrovata - scusate se salto di qua è di là - nel faldone 58/1 della Guardia di Finanza, depositata come B165 dalla Difesa Montedison. E' stata autorizzata nel novembre dell'80, l'apertura è subito dopo nel mese successivo, dicembre '80; la fine dei lavori è del giugno '81. Il costo 295, valori dell'epoca, valori aggiornati e rivalutati 805 milioni. Il titolo di questa commessa è nuovo impianto di insaccamento.

PASQUON - Anche questo intervento riguarda la zona ultima del reparto e consente, ha consentito di ridurre ulteriormente l'esposizione a polveri di PVC con l'installazione di una nuova insaccatrice automatica per l'insacco di tutta la produzione della seconda linea, macchina che è stata installata all'interno di un locale appositamente costruito e attrezzato con aspiratori e filtri, filtri a maniche, per impedire la diffusione di polveri all'esterno.

DEL CARLO - Si passa, quindi, alla commessa 1114, sempre Guardia di Finanza, depositata come B168, richiesta autorizzazione luglio '81, rilascio autorizzazione settembre '81 direttamente dalla direzione divisionale, apertura della commessa 31/12/81, fine dei lavori febbraio '82. Valori, costo di questa operazione 388 milioni, valori dell'epoca, che rivalutati ammontano a 908 milioni. Titolo della commessa è centralizzazione della nuova sala quadri dei comandi del prima e seconda linea essiccamento del CV6.

PASQUON - Questi comandi erano già presenti in un'altra parte, aveva costruito la nuova sala quadri detta prima; tutto è stato centralizzato in questa nuova sala quadri comandi della prima e seconda linea di essiccamento. Quindi vengono acquistati i quadri di servizio e spostati i quadri controllo delle due linee - quadri controllo già preesistenti - in questa nuova sala quadri con strumentazione modificata e integrata ove necessario e opportuno; posa dei collegamenti elettrici, insomma, tutto in risistemazione dell'intera zona.

DEL CARLO - Siamo alle ultime commesse relative al CV6, tutte rintracciate nei faldoni della Guardia di Finanza. Questa è la 1130, è stata autorizzata nell'ottobre dell'81, aperta nel dicembre dell'81 e fine dei lavori maggio '82. Valori dell'opera 140 milioni, che rivalutati ammontano a 327. Trattasi della sostituzione ventilatore linea essiccamento numero 3 e miglioramento depolverizzazione in zona insacco.

PASQUON - Gli interventi precedenti riguardavano altre linee, questa riguarda la linea 3. La linea 3 venne dotata di nuovi ventilatori, di un nuovo filtro di captazione delle polveri, filtro più efficiente, ed erano completati i lavori per l'aspirazione e l'abbattimento delle polveri in zona insacco, cioè oltre l'essiccamento questa commessa interessava anche la zona insacco. Lavori che in parte non sono stati eseguiti a fronte di un'altra commessa. Quindi questo completava quel tipo di lavori in quelle due zone.

DEL CARLO - Siamo alla terz'ultima commessa, alla 1132 sempre presso la Guardia di Finanza, B172 come numero di riferimento del deposito dei difensori degli imputati Montedison. Commessa autorizzata nel dicembre dell'81, sempre nel dicembre '81 aperta e fine dei lavori giugno '82. I valori, il costo della commessa: 80 milioni pari a 187 milioni rivalutati in base ai dati Istat. Il titolo di questa commessa è modifica trasferimento lattice.

PASQUON - Si è visto che il lattice andava trasferito dall'autoclave fino ai serbatoi di stoccaggio e che in questa operazione, che comprendeva varie parti, potevano esserci degli intasamenti, degli inconvenienti che richiedevano l'intervento degli operatori per pulizie. Questi inconvenienti oltre che dipendere dalla natura delle macchine presenti - filtri, etc. - dipendono ovviamente anche dalla struttura delle tubazioni: più il percorso è complicato, più ci sono curve, più è facile che si verifichino. Allora con questa commessa vengono rifatte e modificate tutte le linee di trasferimento del lattice dagli autoclavi ai serbatoi di stoccaggio fino alle linee di essiccamento semplificando i percorsi, rivedendo le curve, i diametri, le intercettazioni in modo da razionalizzare al massimo il funzionamento con conseguente riduzione dei fenomeni di intasamento.

DEL CARLO - La 1113, faldone 53/3 della Guardia di Finanza, riferimento deposito Montedison B175. Richiesta di autorizzazione 17 luglio '81, autorizzazione 4 settembre '81, apertura commessa fine dicembre '81, fine lavori marzo '82. Valori 142 milioni pari a 332. Trattasi della commessa relativa alle modifiche al sistema di trasporto automatico sulla seconda linea di essiccamento.

PASQUON - Anche questo intervento riguarda un miglioramento di condizioni operative ottenuto rendendo più agevole la sostituzione dei pannelli filtranti dei quali abbiamo parlato prima, questo per la terza linea d'essiccamento, una modifica al trasporto pneumatico della seconda linea con aria riscaldata al fine di ridurre gli intasamenti e quindi gli smontaggi e le pulizie della linea. Infine, inoltre la realizzazione, la costruzione di una camera di cosiddetto spolvero per gli addetti al reparto.

DEL CARLO - Infine l'ultima commessa che viene citata per il CV6, la 7500. Sono dell'87 sia la richiesta che la fine dei lavori; trattasi dell'acquisto e installazione di un elaboratore dati per il monitoraggio del CVM, per un costo di 14 milioni e mezzo che valutati al '98 ammontano a 23.

PASQUON - In questo caso il titolo dell'intervento si spiega da solo. Sappiamo che c'era il monitoraggio sequenziale, sappiamo che i dati andavano elaborati in qualche modo, quindi venne introdotto questo elaboratore dati in modo da fornire, stampare i relativi risultati ottenuti con questo sistema che consisteva la parte nuova in un integratore completo di memorizzatore e di stampante. Qui avevo preparato un breve riassunto degli interventi, evidenziando la situazione prima e dopo gli interventi. Allora, in un primo tempo gli additivi venivano caricati a boccaporto aperto; in un secondo tempo, cioè con gli interventi attuati nel '73 e '74, soltanto gli additivi solidi venivano caricati a boccaporto aperto sotto cappa di aspirazione. Il caricamento dell'acqua demineralizzata veniva effettuato a boccaporto chiuso; in un secondo tempo il tutto venne fatto in modo automatico dalla sala quadri pressurizzata con nuovi sistemi di caricamento, con interventi che si sono estesi tra il '74 e l'81. L'evacuazione dell'aria dall'autoclave prima di caricare il CVM veniva fatta con azoto; successivamente la stessa operazione è stata fatta in modo automatico dalla sala quadri con interventi attuati tra la prima metà degli anni Settanta fino all'81. L'azoto veniva allontanato con un iniettore vapore; in un secondo tempo, a partire dal '75, con i compressori che ho già citato. Dopo questa operazione veniva caricato il 20% del CVM allo stato liquido e del catalizzatore. Dopo gli interventi effettuati tra l'80 e l'81 l'operazione è fatta in modo automatico dalla sala quadri. La prima parte della polimerizzazione durava un'ora e qui non è cambiato nulla, non c'è nessun intervento. Dopo questa prima ora si caricava il restante 80% del CVM e si completava la polimerizzazione, che veniva in un secondo tempo - tra l'80 e l'81 - seguita in modo automatico dalla nuova sala quadri. Finita la polimerizzazione, prima degli interventi, l'autoclave veniva degasata fino a pressione atmosferica con recupero di CVM non polimerizzato attraverso separatore di schiuma. Dopo gli interventi, cioè a datare dal '75, venne fatto il degasaggio con eiettore, cioè con eiettore a vapore per aspirare, poi con compressori e vennero sostituiti i separatori di schiuma, il tutto eseguito in modo automatico dopo l'intervento. Poi, dopo gli interventi, oltre al degasaggio che veniva fatto in un primo tempo veniva fatto un ulteriore degasaggio sotto vuoto e a caldo con l'ausilio di nuove pompe e l'inserimento di altre linee di degasaggio e di filtri con recupero di CVM residuo sempre in modo automatico. E questo, se non mi sono sbagliato, dal '75. Dopo questa fase c'era lo scarico dell'autoclave con invio del lattice in serbatoi aperti. Nel '74 questi serbatoi vennero chiusi e modificati e vennero inseriti tra il '74 e il '75 i prefantumatori e i mulini chiusi, i favini visti prima, comandati in modo automatico. Dopo questa fase c'è un risciacquo dell'autoclave a boccaporto con lancio d'acqua dall'esterno. E questa è continuato anche più avanti. In questo periodo, cioè dal '75 al '76, sono stati sostituiti tutte le valvole, tutti i rubinetti, tutte le tenute delle quali abbiamo già parlato. A valle dei serbatoi del lattice, cioè la fase essiccamento, etc., fin fino alla parte dell'insaccamento, prevedeva in un primo tempo l'invio del lattice a mezzo pompe alle linee di essiccamento; dopo gli interventi attuati tra il '73 fino all'81, erano diversi questi interventi, con invio ancora a mezzo pompe, ma con nuove macchine per lo smistamento del lattice, razionalizzazione delle operazioni, della strumentazione, insonorizzazione delle linee e comandi della sala quadri pressurizzata. Dopo questa fase c'è la nebulizzazione del lattice con gli atomizzatori degli essiccatori e successivo essiccamento con aria calda e raccolta di parte del PVC sul fondo degli essiccatori. Dopo gli interventi attuati nel '77 nuovi atomizzatori, nuove apparecchiature per recupero dei granuli. Seguiva la filtrazione dell'aria in filtri a maniche con separazione del PVC e sua raccolta in tramoggia. Tra l'80 e l'82 miglioramento di queste operazioni con nuove macchine filtranti comandate dalla sala quadri. Questi filtri andavano puliti, da sempre sono stati puliti con aria compressa che passava in senso opposto; nell'82 furono installati nuovi compressori più efficaci. Invio del PVC raccolto dagli essiccatori e dai filtri a macinazione, non vi sono stati grossi cambiamenti; poi la macinazione del PVC, che veniva fatta in linea completa di filtri a maniche per l'abbattimento delle polveri macinate e i relativi sistemi di depolverizzazione dei filtri con aria compressa, fu modificata con nuove apparecchiature e con l'insonorizzazione. E infine invio del PVC in polvere..., in parte manuale e in parte con sili, dall'esterno nei sili, all'esterno, con un trasporto pneumatico, venne modificato con l'inserimento in filtri a maniche e cappe di aspirazione sulle insaccatrici, un secondo trasportatore pneumatico ad aria calda verso i sili, il tutto in box di contenimento e con insaccamento di nuovo tipo protetto da cappe di aspirazione. Questo tra il '75 e l'81. Con questo abbiamo terminato questa parte. La prossima, riporto come al solito l'istogramma con gli investimenti, dove si vede che i due più importanti sono stati attivati il primo nel '74 e l'ultimo nell'80, quelli più importanti, il '74 e l'80. Questi numeri vanno arrotondati, come abbiamo avuto occasione di dire. Qui avevo alcune pagine che non leggo tenuto conto di quanto ha detto prima il signor Presidente. Vediamo ora i risultati, qual era l'esposizione degli addetti a seguito di questi interventi a partire dal..., misurati con campionatore personale, misurati a partire dall'inizio del '76, cioè dal febbraio del '76. Questi valori, questi dati, ripresi come al solito dai bollettini in atto che sono presenti negli atti già sequestrati all'inizio di questo procedimento e raggruppati in funzione delle mansioni; questa prima tabella riguarda gli operatori che erano in sale autoclavi. Come si vede, tutti campionamenti effettuati nella prima quindicina di febbraio '76. Sono i nomi degli operatori, che non sto a leggere, e i numeri nell'ultima colonna che danno la concentrazione del CVM, in media di otto ore, perché il campionatore personale è stato tenuto sulle spalle per otto ore. I numeri vanno da 0,07 valore minimo - mi pare - a 2,9 PPM valore massimo. Questa tabella riguarda ancora gli operatori autoclavi, copre il periodo, una decina di giorni, di marzo '77. Troviamo valori bassi, salvo un'eccezione, è l'unica tra tutti i dati riportati sino ad ora per i reparti precedenti e per quelli che ancora non abbiamo..., c'è questo 29,5 che è certamente un valore anomalo in quanto è l'unico così elevato tra tutti quelli presentati. La ragione di questo valore non è evidenziata in nessun documento che abbiamo consultato. Gli altri dati vediamo che sono compresi tra..., valori bassi, cioè da 0,3 a 2,3, mi pare, come valori massimi.

 

SCATTURIN: scusi, se permette, Presidente. Se può dire le modalità di questi rilevamenti.

PASQUON - Sì, verranno meglio descritte dai colleghi che mi seguono, però le posso rispondere, Avvocato, dicendo che gli operatori i cui nomi sono indicati in queste tabelle indossavano un sacco, penso di plastica, avevano sul fianco una pompetta che aspirava l'aria per tutte le otto ore in cui tenevano sulle spalle questo sacco. Quindi al termine del turno di lavoro, dopo otto ore di turno, l'aria campionata in questo modo, che rappresentava, appunto, la media, cioè, la media..., tutta l'aria... La pompa aveva una certa portata, pompava la stessa aria che respirava l'operatore. Quest'aria veniva successivamente portata in laboratorio, questo sacco veniva portato in laboratorio per l'analisi, veniva campionata quest'aria e analizzata rilevando così il CVM, la concentrazione di CVM presente nei sacchi che erano stati portati da questi operatori. Verrà comunque meglio illustrato dai miei colleghi con qualche disegno anche per meglio spiegare come andavano queste operazioni. Questa ulteriore tabella riguarda campionamenti fatti ancora nel febbraio del '76 nella zona serbatoio lattice, sì, tutti nella zona serbatoio lattice. In questa zona i numeri rilevati vediamo che vanno da 0,45 ad un massimo di 1,10 PPM. Questo, niente, non lo discutiamo in questa sede, quindi lo tolga pure, verrà illustrato e presentato dai colleghi che ci seguiranno. Lo stesso dicasi per la tabella successiva. Quindi per questo reparto ci fermiamo qui. Il reparto che segue... Allora, questo era l'ultimo reparto nel quale si polimerizzava il CVM per ottenere PVC. Ora passiamo ad un altro reparto, che è il CV5-15, i nuovi reparti erano abbinati, quelli che sono nati in epoche successive, ma facevano le stesse cose, reparto nel quale la polvere di PVC ottenuta nei reparti precedenti veniva trasformata per ottenere granuli di PVC. Granuli di varie tipologie, di vari colori, di varie caratteristiche. Volevo dire che anche per il reparto precedente CV6 i documenti che abbiamo consultato sono ovviamente in atti e constano delle commesse contenute in questo raccoglitore più un manuale operativo incompleto contenuto in un altro raccoglitore. Per chiudere questa presentazione, per il reparto CV5 e CV15 ci sono delle commesse che sono contenute in questi raccoglitori, c'era anche il manuale operativo raccolto in un altro raccoglitore. Vediamo in che cosa..., cioè, presentiamo anche qui la struttura di questo reparto. Il CV5 è stato in esercizio dal '55 al '91, il CV15 dal '60 al '91. Entrambi erano adibiti alla produzione di granuli di PVC di vari tipi, ottenuti questi granuli a partire da PVC in polvere proveniente dai reparti descritti fino ad ora. La potenzialità di questi due reparti, la somma delle potenzialità dei due, era di 105 mila tonnellate annue. In questi reparti oltre ad utilizzare il PVC, polvere proveniente dai reparti precedenti, venivano utilizzati diversi additivi, che erano divisi in tre gruppi. Questi due reparti nell'81 occupavano 226 unità. Le materie prime utilizzate in questo reparto erano, come già detto, il PVC resina in sospensione, resina... Scusate, ho detto che si ottenevano diversi tipi di granuli. Una di queste tipologie di grani interessava il cosiddetto PVC rigido che a sua volta poteva essere preparato in diversi colori, con diverse caratteristiche. Per l'ottenimento di questo tipo di PVC si utilizzava PVC in polvere in sospensione, resina di PVC in sospensione e carbonato di calcio. L'insieme di queste tre componenti, materie prime chiamiamole, rappresentava circa il 90-95% in peso del granulo che sarebbe uscito alla fine delle lavorazioni che vedremo. Questo è un primo gruppo. Il secondo gruppo di additivi, che veniva utilizzato sia per il PVC rigido che per il PVC plastificato, in ragione del 5 e 10% in peso a grano, da grano da affinare, constava di stabilizzanti, quali sali di piombo e ossidi di antimonio, lubrificanti, acido stearico, cere, pigmenti, coloranti di varia natura, ossidi metallici e coloranti organici. Si trattava in questo ultimo caso di prodotti per la maggior parte in polvere, qualcuno allo stato liquido e venivano questi ultimi, cioè i pigmenti e i coloranti, utilizzati in ragione di 0 e 0,2% in peso sulla mescola. Il consumo annuo di questi pigmenti colorati era di circa 3-4 quintali per tutto il reparto. Il terzo gruppo di materie prime era costituito dai plastificanti che venivano utilizzati per fare il PVC morbido, cioè non quello rigido, e sono i classici prodotti utilizzati a questo fine, ben noti ormai, i ftalati, diotilftalato e di butilftalato, che erano liquidi, che venivano utilizzati in ragione di 40 fino a 100 parti in peso per 100 parti di PVC in polvere di partenza in rapporti variabili a seconda della natura del prodotto finito. Per riportare cose abbastanza note, il PVC rigido serve a fare le tapparelle, il PVC morbido serve a fare altre cose, tra le quali le tettarelle delle quali si sta parlando in questi giorni sulla stampa, oggetti di varia natura. Il reparto, adesso vediamo come era strutturato il reparto e qui purtroppo devo indicare le varie parti che costituivano questo reparto in quanto sono significative al fine delle lavorazioni che venivano fatte, tenuto conto anche dei nomi tecnici utilizzati in proposito. La prima linea... Il CV5 considera tre linee, così strutturate. La prima aveva due miscelatori blender - blender detto in inglese - un bus-granulatore, vedremo poi come era, quindi in cosa consisteva questa macchina, e l'insaccamento. La linea 2, due miscelatori blender, un bus-granulatore e un insaccamento. La linea 3, due miscelatori blender, un (bumberry), vedremo che cos'è questa macchina, due calandre omogeneatrici, le vedremo poi, una taglierina e un insaccamento. Il reparto CV15 era costituito da dodici linee raggruppate come indicato in questo lucido in quanto le linee 11, 12, 13, 14, 15, 20, 21 e 22 avevano ciascuna le stesse cose, cioè un miscelatore blender, un polmone intermedio, un bus-granulatore e un insaccamento. La 16 aveva un miscelatore blender, un polmone intermedio, un bus-granulatore e un insaccamento. La 17 e la 18 avevano ciascuno tre miscelatori blender, un (bumberry), due calandre, una taglierina e un insaccamento. La 19 era dedicata alla sola macinazione delle polveri e aveva due miscelatori blender, un tamburo di raffreddamento e un confezionamento. Queste erano materie prime, additivi vari e linee. I processi, la lavorazione che veniva effettuata in queste diverse linee aveva pressoché le seguenti fasi: dosaggio delle materie prime, miscelazione - cioè il cosiddetto blenderaggio - seguita da gelificazione, calandratura, taglio granulazione e insaccamento. Ora, signor Presidente, volevamo far intervenire un nostro collega per illustrare queste macchine, l'ingegner Tamarozzi qui presente, se lei non ha nulla in contrario, verrà a continuare la parte descrittiva di questo reparto.

 

Presidente: ci fermiamo cinque minuti.

 

DEPOSIZIONE CONSULENTE

DR. ALBERTO TAMAROZZI

 

TAMAROZZI - Mi chiamo Alberto Tamarozzi, sono nato a Ferrara il primo ottobre del 1935 e sono laureato in Ingegneria. Queste macchine, questa è la prima, sono impiegate per la preparazione di prodotti orientati al mercato dei trasformatori. Le resine a volte vengono impiegate nei trasformatori con l'aggiunta additivi, altre volte i trasformatori preferiscono avere le resine già additivate. Le additivazioni, come diceva il professor Pasquon, si dividono in fasi diverse di lavorazione. La prima fase è quella della mescola delle varie polveri alla resina, che è pulverulenta, e per questo vengono usati dei mescolatori meccanici. Questi mescolatori si dividono in due grandi categorie: quelli per granulosità consistenti, cioè con granuli di dimensioni abbastanza grandi, e sono quelli a nastro per esempio, questo che noi vediamo, cioè un cassone con un nastro rotante costituito da dei nastri; la resina insieme agli additivi pulverulenti viene mescolata all'interno. Per le granulometrie più fini, invece, si adoperano dei mescolatori, per esempio, a cono doppio, quello successivo. Non è altro che una specie di betoniera in cui le polveri vengono messe dentro, il doppio collo gira secondo un'asse orizzontale e la resina alla fine si mescola agli additivi in modo intimo. Altro tipo di mescolatore sono i mescolatori a bicchiere planetario, in cui sia il bicchiere che ruota sia..., all'interno c'è un nastro, una specie di frullatore, che rimescola il tutto. Le velocità sono basse perché non si devono modificare fisicamente le varie polveri, non si devono né rompere i granuli né iniziare quello che vedremo successivamente, che è la gelificazione del prodotto. Una volta che si è ottenuta una miscela fisica delle varie polveri, quindi resina e additivi, questi devono essere mescolati più intimamente e fusi. La fusione deve avvenire in modo tale da non modificare le caratteristiche neologiche del prodotto. Quindi la cessione di calore alle polveri viene ottenuta non per trasferimento di calore attraverso delle pareti calde che potrebbero degradare il prodotto, ma cedendo alla miscela delle polveri del lavoro meccanico che si trasforma in calore. Si trasforma in calore all'interno del granulo stesso. Questa cessione di calore per lavoro meccanico viene ottenuta in macchine che in una qualche maniera masticano il prodotto attraverso delle superfici rotanti fatte in un certo modo, che hanno una certa forma. Andiamo a vedere. Ecco, in questo disegno si può vedere una macchina doppia: la parte alla destra del disegno è il gelificatore vero e proprio, e vedremo fra un attimo come è fatto all'interno; la parte di sinistra, quella con l'asse che va da sinistra basso verso destra alto, è l'estrusore granulatore. Passiamo alla prossima. La parte interna del gelificatore altro non è che una sorta di vite, di coclea, in cui il passo della vite è variabile all'interno di un cilindro. Il prodotto è costretto quindi a fluire e a rifluire attraverso la vite, attraverso delle sezioni che si vanno restringendo e poi riallargando e restringendo continuamente e in questo modo viene ceduto lavoro meccanico alle polveri che finiscono per trasformarsi in una specie di pasta, di pasta semifluida, una specie di miele. Quello che abbiamo visto prima era il sistema bus. Quello che vediamo adesso è un altro tipo di gelificatore, il gelificatore (Pomini-Farrel). E' costituito da due rotori che hanno una forma..., diciamo, non sono perfettamente cilindrici, ma hanno una forma variabile nello spazio e ruotano in modo tale che le cuspidi di questi motori si sposino tra di loro. Il prodotto è costretto a scendere dall'alto ed è costretto a fluire attraverso questi rotori masticatori e anche in questo caso il lavoro meccanico ceduto alle polveri si trasforma in calore e le polveri gelificano. In uscita da questo mescolatore esce una specie di nastro informe, di prodotto gelificato, che finisce in una calandra. Mentre nel caso del bus visto precedentemente il prodotto finiva in alimentazione direttamente all'estrusore, che altro non è che una pompa a vite che spinge il materiale contro una filiera e dalla filiera fuoriesce una sorta di spaghetti che vengono tagliati velocemente da una taglierina e raffreddati con un getto d'acqua in modo tale che i granuli che si formano non siano più plastici e possano essere successivamente insaccati; in questo caso il nastro informe che esce passa attraverso dei rulli di una calandra e provvede innanzitutto ad omogeneizzare il prodotto, a ottenere un nastro di espressione costante. Questo nastro viene raffreddato con dei getti d'acqua e successivamente tagliato con una taglierina meccanica che usa coltelli che tagliano direttamente il prodotto freddo piuttosto che quello caldo nel caso del bus. Vogliamo vedere... Ecco, questo è il (bumberry) che abbiamo visto un attimo fa in sezione, visto dall'esterno. Si può andare avanti. Questo invece è il treno di calandratura. All'estrema sinistra c'è il mescolatore di (Pomini-Farrel), il masticatore di (Pomini-Farrel), il nastro scende verticalmente, viene preso dai primi rulli che sono di fianco alla scaletta che si vede, passa attraverso tutta una serie di rulli che lo stingono, ne riducono la larghezza alle dimensioni corrette. Quando il nastro ha le dimensioni giuste per passare attraverso la taglierina viene raffreddato immediatamente a valle di quello che è indicato là come thickness-gauge, cioè il granulatore di spessore, e poi passato alla taglierina e trasformato in granuli. La fotografia è stata proposta per dare l'idea delle dimensioni di questa macchina, infatti c'è un uomo sulla... Questo è un granulatore in cui il nastro viene passato attraverso quella specie di imbuto che c'è al di sopra della macchina; all'interno c'è una serie di coltelli rotanti che trasformano il nastro in pastiglie. Andiamo avanti. I granuli così ottenuti... Ecco, una premessa. Queste macchine sono dedicate ad ogni tipo di prodotto. Ogni tipo di prodotto ha un treno di macchine; sarebbe troppo costoso utilizzare lo stesso treno di macchine per prodotti diversi, cioè per prodotti finalizzati alla trasformazione di caratteristiche diverse, perché ogni volta bisognerebbe lavare le macchine con il prodotto, fuori norma da vendere sotto-costo, e quindi si preferisce allestire tutta una serie di treni di macchine che passano dalla miscelazione delle polveri fino alla granulazione. Ecco perché gli impianti hanno così tante linee. Le linee 1 e 2, per esempio, hanno da una parte le resine, dall'altra parte il caolino, vanno in miscelazione a secco e con il caolino e le resine..., il caolino è un caricante per rendere il prodotto rigido, e piombo che stabilizzano il prodotto, passano alla gelificazione, come abbiamo visto, alla granulazione e poi all'insacco. Andiamo avanti. Ecco, la linea 3 ha, anche questa, come la linea 2, le stesse cose, solo che anziché una gelificazione con estrusione in una macchina di tipo bus qui è rappresentato il flowsheet di... una linea che usa la calandratura al posto della estrusione. Andiamo avanti. Le linee 11, 16 e 22, invece, sono sempre per ottenere prodotti... Io mi sono dimenticato prima di dire che normalmente la quantità di prodotto che viene dedicato, che viene quindi additivato, dedicato ad un certo tipo di mercato è grosso modo poco meno di un terzo di tutto il prodotto, di tutta la resina prodotta. Due terzi di resine vengono vendute così, tal quali, e circa un terzo viene invece venduto già additivato. Questo tipo di linee lavorano resine per prodotti rigidi, perché c'è il caolino come caricante, e coloranti. Quindi già si vendono dei prodotti che possono essere stampati e per i quali il cliente chiede un particolare tipo di colore. Andiamo avanti. Anche nelle linee 17 e 18 c'è sempre la differenza tra la preparazione di questi granuli con il sistema bus, quindi gelificatore ed estrusore, oppure col sistema (Pomini-Farrel), calandra e taglierina. Andiamo avanti. Ecco, qui c'è la linea 19. La linea 19 è una linea che non usa gelificare il prodotto, ma semplicemente mescola intimamente le varie polveri, le raffredda perché bene o male anche in una mescolazione a freddo il prodotto si scalda perché viene ceduto al prodotto del lavoro meccanico; viene raffreddato e successivamente insaccato in forma di polvere e venduto così. Qui c'è un esempio, un flowsheet..., di quello che si è detto finora, insomma, ci sono le varie ipotesi. Direi che si commenta da solo, non penso abbia bisogno di esplicazioni ulteriori. Andiamo avanti. Ecco, qui vi sono alcune piante degli impianti CV5 e CV15. Le piante sono proposte per far vedere quante linee sono necessarie, sono tante le linee necessarie, per ottenere tutti i vari prodotti senza dover cambiare campagna ogni volta che si passa da un prodotto all'altro, utilizzando sempre le stesse macchine. Gli impianti sono divisi in tre aree. In alto a sinistra si vede una piantina, così, con tre rettangoli, una schematizzazione di come sono le aree dei due reparti: l'area 1, l'area 2 e l'area 3. Questa è la piantina dell'area 1, mi pare di leggere. Andiamo avanti. Questa è l'area 1 ancora a quota, mi pare, 4 metri e mezzo, se ben ricordo. A quota 11 metri, mi scusi, quota 11 metri, mi correggo. Andiamo avanti. Perché le varie quote? Perché in genere la lavorazione, il trasporto dei materiali durante la lavorazione avviene per gravità, quindi le polveri vengono caricate in alto, mescolate nei blender a freddo nella parte alta dell'impianto, poi scendono e le macchine di gelificazione e di granulazione invece si trovano normalmente al piano terra. Questa è l'area 2 a quota 4 metri e mezzo. Sono da notare i vari sili, in questa pianta si vedono grosso modo al centro dell'immagine in alto quattro dei sili di stoccaggio delle resine e degli additivi. Le polveri vengono dosate o manualmente quando i quantitativi degli additivi sono modesti oppure meccanicamente con delle bilance automatiche quando la quantità degli additivi, come ha fatto notare prima il professor Pasquon, è pari una quantità della resina. Sono degli additivi che entrano nella composizione del prodotto in parti uguali rispetto alla resina. In questi casi qui evidentemente il dosaggio non può essere fatto manualmente, ma deve essere fatto automaticamente con delle bilance automatiche. Andiamo avanti.

 

Presidente: va bene, grazie. Allora adesso riprendiamo con le commesse e gli interventi migliorativi.

 

DEL CARLO - Questa volta saremo più leggeri perché avevamo previsto 30-35 commesse, però ne abbiamo eliminate parecchie e ne verranno esposte appena 14. Si parte della prima delle CV15, la 7367, tanto per la cronaca rintracciata nei faldoni della Guardia di Finanza, depositata dalla Difesa degli imputati Montedison con la B1. E' una delle primissime, addirittura la richiesta di autorizzazione risale al novembre del '69. E' stata autorizzata nel gennaio del '70, la fine dei lavori è del novembre del '70. Valori dell'epoca, cioè, costo dell'epoca 300 milioni, pari a 3 miliardi 828 milioni riportati al 31/12/98. Trattasi della costruzione dell'impianto di insaccamento granuli.

PASQUON - Prima della realizzazione, della costruzione di questo impianto i sacchi venivano caricati a bocca aperta, i sacchi per l'insaccamento dei granuli. Questo veniva effettuato all'epoca nel reparto CV6 per conto del reparto CV5. La costruzione di questo impianto, che consisteva nell'insaccamento delle (vie) di carico e scarto dagli autosili, autosili da 40 metri cubi, ha consentito appunto di eliminare questo tipo di operazione che era fonte di emissione di polveri. Dall'inizio degli anni Settanta, come meglio vedremo, l'insaccamento e i sistemi di pesatura e carico delle materie prime nei blender, nei miscelatori, e le condizioni di lavoro sono poi sostanzialmente modificate.

DEL CARLO - Questa è una commessona, è la 7381, che riguarda lavori vari sui trasporti pneumatici dei reparti. E' stata rintracciata nei faldoni della Guardia di Finanza, nel faldone 13/1, ed è stata deposita dalla Difesa Montedison come B2. La richiesta di autorizzazione risale al gennaio del '70, marzo del '70 l'autorizzazione, l'apertura della commessa aprile del '70, fine dei lavori aprile dell'anno successivo. Costo 392 milioni, attualizzati 4 miliardi 947 milioni.

PASQUON - Anche questa commessa aveva lo scopo di ridurre gli interventi manuali effettuati in diverse fasi, quali l'apertura manuale dei sacchi delle sostanze che venivano caricate all'inizio, cioè caolino, carbonato, etc., con conseguente alimentazione del nuovo contenuto nelle tramogge. Il tutto venne modificato con trasporto pneumatico delle resine in sospensione, fu modificato questo sistema di trasporto in tutti i tipi di resine. Fu installato un nuovo trasporto pneumatico su tutta la linea dei mescolatori estrusioni nel reparto CV... Poi un ulteriore trasporto pneumatico per le sostanze, gli additivi caricanti, quali caolino e carbonato.

DEL CARLO - Questa commessa, rintracciata anch'essa nei faldoni della Guardia di Finanza, faldone 22 etc., depositata come B9-6 dai Difensori degli imputati Montedison. Su questa è opportuno fare una riflessione, infatti è stata depositata come B9 e B6, perché è la stessa commessa rinumerata: in una parte porta il numero 7533, poi invece è stata cambiata nella 257. Comunque la commessa è la stessa. La richiesta di autorizzazione risale al maggio '72, l'autorizzazione al giugno del '72, l'apertura della commessa è del luglio, fine dei lavori novembre '72. Costo 30 milioni all'epoca, 320 rivalutati. Trattasi dell'abbattimento polveri da cappe dry-blenders e sala pesatura materie prime.

PASQUON - Prima dell'attuazione delle parti relative a questa commessa i blender, i mescolatori venivano caricati con le varie sostanze, come abbiamo visto prima, senza particolari protezioni, quindi c'erano polveri. Allora venne installata un'aspirazione sopra questi blender con delle relative cappe e l'aria così aspirata venne inviata ad un filtro e poi ad un abbattitore a pioggia per abbattere le polveri trascinate da questa aspirazione.

DEL CARLO - La successiva, la 7540, è relativa a dei lavori diversi per riduzione della polverosità nell'ambiente. La richiesta di autorizzazione è del luglio '72, l'apertura della commessa..., non abbiamo reperito la data del rilascio dell'autorizzazione, l'apertura però è della fine di agosto del '72 e i lavori sono stati ultima nel gennaio '73. Il costo è 52 milioni e cinque dell'epoca, pari a 557 milioni.

PASQUON - Anche questa commessa aveva lo scopo, come dice il titolo, di ridurre la polverosità dell'ambiente in corrispondenza della sala miscelatori, dei blender. Questo intervento è consistito nell'aumentare la ventilazione sia naturale che forzata, modificare le tenute dei coperchi dei miscelatori e utilizzare per tutte le linee degli alimentatori meccanici dei sali di piombo stabilizzanti utilizzati a questo scopo. Quindi vennero fatte aperture sulle pareti laterali e sul soffitto, sulle pareti del tunnel e della monorotaia, aumento della portata del numero dei ventilatori utilizzati per la ventilazione forzata, sostituzione dei sistemi di tenuta dei coperchi dei miscelatori e installati 22 alimentatori meccanici per lo scarico, per l'alimentazione, l'introduzione dei sali di piombo.

DEL CARLO - Siamo alla 264, anche questa relativa a lavori diversi per riduzione di polverosità negli ambienti di lavoro. La richiesta è del luglio '72, l'apertura è dell'agosto '72, come la precedente, e i lavori sono stati terminati nel gennaio del '73. Costo: 27 milioni e cinque dell'epoca, pari a 292 milioni riportati come dati Istat al 31/12/98.

PASQUON - Anche questo intervento aveva lo scopo, le stesse finalità di quelli visti in precedenza e riguardava in particolare la linea 19 ed essenzialmente la zona setaccio, tamburo refrigerante e sili di queste linee, con le installazioni di prese di aspirazione sulle apparecchiature dalle quali potevano uscire polveri, installazione di ventilatori estrattori che aspiravano dalle prese e convogliavano le polveri in un collettore già esistente, attraverso i quali le polveri venivano inviate all'impianto di abbattimento per il lavaggio con installazione delle varie tubazione per convogliare le polveri in un collettore di raccolta, quindi già esistente.

DEL CARLO - La commessa 7574, anche questa risale come richiesta al luglio del '72, l'apertura risale al dicembre '72 e la fine dei lavori al marzo del '74. Costo dell'opera: 65 milioni, pari a 660 milioni attuali, cioè alla fine dello scorso anno. Il titolo di questa commessa è costruzione sala insacco insonorizzata, però ci sono altri lavori, come meglio dirà il professor Pasquon.

PASQUON - La costruzione di questa sala acusticamente isolata consentiva, quindi, migliorava le condizioni operative da parte degli addetti, eliminando la rumorosità, migliorava il microclima, poi consentiva anche di eliminare i vapori di inchiostro che si sviluppavano dalle macchine dei sacchi. Cioè, alla fine il prodotto veniva insaccato e veniva timbrato e c'era dell'inchiostro che poteva evaporare, quindi venne captato, venivano captati questi vapori. Furono modificate le insaccatrici per poterle adattare a sacchi in polietilene e per poter, appunto, smaltire i vapori di inchiostro e furono predisposti dei collegamenti per il funzionamento di future apparecchiature di carico degli autosili.

DEL CARLO - Questa è un'altra commessona, possiamo dire, la 4065, che abbiamo rintracciato nei faldoni della Guardia di Finanza e in particolare nel 22/1, è stata depositata dalla Difesa Montedison con la sigla B38. Come data di richiesta è del luglio '72, poi l'autorizzazione è dell'agosto '73, l'apertura è del settembre '73, ma la chiusura dei lavori accertata è dell'ottobre del '75. Per questa qui, come vedremo, sono state, diciamo, ci sono state delle integrazioni cammin facendo. Valori all'epoca 905 milioni, pari a 7 miliardi 674 milioni. Il titolo di questo intervento è la costruzione di sala quadri estrusione.

PASQUON - Questo lavoro ha interessato essenzialmente gli addetti ai mescolatori estrusori bus che abbiamo visto prima ed altri, con la realizzazione, appunto, di una sala quadri condizionata e isolata acusticamente e termicamente, contenente questa sala tutti gli strumenti di governo delle macchine, in particolare per ogni mescolatore estrusore. Furono altresì modificati i silos e installati nuovi trasporti pneumatici per il caricamento meccanico delle materie prime e degli additivi dai mescolatori in questione. Venne costruita una nuova rampa di scarico per gli autosili dotati ciascuno di linee trasporto pneumatico.

DEL CARLO - Per la precisione, questa commessa era partita con un preventivo..., cioè quella cui abbiamo dianzi accennato, è partita con un preventivo di 630 milioni e poi è stata portata per integrazioni diverse a 905, sempre valori dell'epoca. La successiva è la 3385. E' come richiesta del luglio del '74, la fine dei lavori del luglio '75. Costo: 8 milioni e sei, pari a 66 milioni rivalutati. Trattasi dello spostamento del laboratorio di analisi.

PASQUON - Queste analisi prima di questa commessa erano effettuate nel reparto e dai documenti che abbiamo visto risulta che lo spazio a disposizione era molto ridotto con conseguenti problemi di funzionale, di sicurezza e anche di igiene ambientale. Queste apparecchiature per questo vennero spostate in un locale, in un laboratorio centrale, con relativo adeguamento di questo locale con servizio di energie elettrica, acqua e vapore necessari per le nuove esigenze. Operazioni fatte in questa ultima parte in modo più razionale.

DEL CARLO - La 841 è del 23 luglio del '74 come richiesta, autorizzata nell'agosto sempre del '74, aperta alla fine di agosto del '74, fine dei lavori aprile '75. Trattasi dell'intervento relativo al convogliamento degli scarichi delle cappe aspiranti. Costo: 19 milioni, pari a 144 milioni rivalutati al 31/12/98.

PASQUON - L'area captata da queste cappe aspiranti locate in varie parti, in particolare nella zona miscelatori a secco delle materia prime per le linee 1, 2 e 3, veniva scaricata all'esterno. Questa commessa ha consentito l'invio di questa area aspirata in un collettore e successivamente in una colonna di lavaggio per l'abbattimento delle polveri contenute nell'area stessa, in una torre cosiddetta posta in zona San Marco, una torre di abbattimento che è citata anche in altri documenti.

DEL CARLO - Questa commessa porta il numero 1037. E' come data di richiesta dell'ottobre del '74, il rilascio dell'autorizzazione è datato gennaio '75, l'apertura della commessa medesima è dell'aprile '75 e la fine dei lavori accertata è febbraio '77. Costo: 32 milioni dell'epoca, pari a 216 milioni attualizzati al 31/12/98. Il titolo della commessa: è costruzione cabina insonorizzata, però c'è anche qualche altra cosa.

PASQUON - Questa cabina insonorizzata interessava le linee 17 e 18, nelle quali si trovavano i mescolatori (bumberry). In questa cabina vennero installati i quadri comando dei mescolatori, quindi gli operatori intervenivano dalla cabina anziché direttamente sulla macchine, quindi in questo modo erano allontanati dalle macchine dalle quali poteva uscire polvere, macchine che erano anche rumorose.

DEL CARLO - Siamo alla commessa numero 1520. Come tutte le altre precedenti di questo CV è stata ritrovata nei faldoni della Guardia di Finanza, in particolare questa nel faldone 53/3, è stata depositata questa dai Difensori degli imputati Montedison con sigla B117. La richiesta di autorizzazione è del marzo '76, l'autorizzazione è del luglio '76, l'apertura della commessa è dell'agosto '76 e la fine dei lavori è luglio '77, data accertata. Il costo di questi lavori ammontava all'epoca a 21 milioni, pari a 114 milioni attualizzati. Il titolo di questa commessa è captazione ed abbattimento polveri da sala estrusori.

PASQUON - Anche questo intervento ha interessato le linee 17 e 18, dove erano installati mescolatori (bumberry), e aveva lo scopo, l'obiettivo di ridurre ulteriormente la concentrazioni di polveri nell'ambiente. Questo venne attuato con l'installazione di un aspiratore, data portata di 8 mila metri cubi/ora, che aspirava l'aria e la mandava alla torre di abbattimento già menzionata prima, la cosiddetta Torre Ascoli.

DEL CARLO - Commessa 1534, rintracciata nel faldone 14/2 della Guardia di Finanza, depositata con la sigla B123. La richiesta di autorizzazione è datata 12 agosto '76, il rilascio dell'autorizzazione è del 24/12/76, l'apertura è del 5 marzo '77 e la fine dei lavori accertata è del gennaio '78. Costo dell'opera all'epoca: 53 milioni, pari a 268 milioni attualizzati. La natura dell'intervento: lavori per lo smaltimento dei sacchi vuoti usati.

PASQUON - I sacchi che avevano contenuto gli additivi utilizzati per alimentare i mescolatori, i blender visti prima, una volta vuoti venivano smaltiti manualmente. Con questa commessa vengono installati sistemi di aspirazione e segregazione dei sacchi vuoti con relativa depolverizzazione. Il tutto venne installato vicino ai blender e l'aria così aspirata veniva anch'essa mandata alla Torre Ascoli di abbattimento, che ho già menzionato più volte. Quindi vengono modificate le posizioni per facilitare la realizzazione di questa modifica.

DEL CARLO - Siamo alla penultima commessa relativa al CV5-15, la 3570, rintracciata nei faldoni della Guardia di Finanza e in particolare nel faldone 18/3 depositato dalla Difesa Montedison con la sigla B145. La richiesta di autorizzazione è del febbraio '80, l'autorizzazione come l'apertura della commessa sono pressoché contestuali, cioè febbraio '80; la fine dei lavori è maggio '80. Valore 10 milioni, rivalutati 31 milioni. Il titolo di questa commessa è nuovo trasporto pneumatico in pressione.

PASQUON - Ad ogni cambio di produzione, di granuli le linee di trasporto di questi granuli dovevano essere pulite, quindi con intervento degli operatori e possibili esposizione a polveri. Per evitare questo inconveniente venne costruita una nuova tubazione atta al trasporto pneumatico dei granuli, in particolare della linea 11 con un silo chiamato Aermix ubicato nella zona di insaccamento delle linee 20 e 22.

DEL CARLO - Siamo così all'ultima commessa del CV5-15, la 1060. Trattasi della commessa relativa all'installazione di nuovo trasporto pneumatico ed acquisto del carrello di caricamento, che è stata autorizzata nel dicembre dell'84 e la fine dei lavori è del luglio '85. Il costo è piuttosto elevato, 542 milioni, pari a quasi un miliardo, 954 milioni.

PASQUON - In precedenza i granuli venivano caricati in sacchi. Con questa commessa si provvide al caricamento di container con notevole riduzione della polverosità in confronto alle operazioni effettuate in precedenza. Quindi venne installato un trasporto pneumatico completo di rotocella e di compressore volumetrico e un carrello per il caricamento degli stessi container. Questa è l'ultima commessa, segue con la sintesi, lasciamola stare perché dovrei dire ogni volta... Tutti gli interventi erano mirati alla riduzione dalla polverosità, quindi lasciamo stare quest'altra. Passiamo all'ultimo istogramma che riporta gli investimenti che - abbiamo visto - sono iniziati, si sono attivati nei primi del '69, poi nel '70 ancora con investimenti importanti e gli ultimi importanti sono stati attivati con commessa aperta nel '73. Poi si vede che gli interventi negli anni successivi sono stati molto molto ridotti, molto modesti. Con questo abbiamo terminato la presentazione di queste commesse. Volevo solo aggiungere brevemente che anche per questo reparto esiste un manuale operativo che elenca tutto quanto di solito deve essere fatto in un processo produttivo, quindi le norme di avviamento, tutte le parti che ho discusso, che abbiamo discusso, con la descrizione dettagliata di ogni parte, poi con un'elencazione delle procedure di emergenza in stato di allarme, stato di emergenza, stato di reparto, etc.. Con questo chiudiamo la presentazione di quanto abbiamo reperito per i reparti CV5 e CV15. Fino ad ora abbiamo visto reparti nei quali si polimerizzava il CVM e nei quali, in quest'ultimo reparto - CV5 e CV15 - dove veniva trasformata la polvere di PVC in granuli di PVC. Ora vediamo i reparti nei quali si produceva il CVM, che sono i reparti - anche in ordine cronologico - 10-11 e 22-23. Questi reparti, 10-11 e 22-23, erano tra loro..., erano abbinati, quindi vengono presentati assieme, a due a due. Il reparto CV10 è entrato in esercizio nel '57 ed è stato chiuso nell'81; produceva CVM per reazione tra acetilene e acido cloridrico, con la potenzialità di 90 mila tonnellate annue. Abbiamo già visto in un'udienza precedente in che cosa consisteva questa reazione, quindi non ripeterò qui quanto già detto in proposito. Il reparto CV11, entrato in esercizio nel '58 e chiuso nell'85, produceva CVM e acido cloridrico a partire da dicloroetano che era ricevuto all'epoca da Mantova e che aveva una potenzialità di 90 mila tonnellate annue. In questo reparto si vede che si otteneva CVM e acido cloridrico. L'acido cloridrico così ottenuto era utilizzato nel reparto CV10, dove addizionato all'acetilene dava luogo al CVM. Quindi per questa ragione erano interdipendenti, avevano servizi in comune. Questi reparti nell'81 avevano 24 unità per il CV10 e 30 unità per il CV11. Vediamo il CV10. Questo reparto, come gli altri che ho menzionato prima per la produzione di CVM, sono tipici reparti e impianti petrolchimici, per lo meno simili, continui, ubicati all'aperto o in capannoni semiaperti, nei quali le materie prime e i prodotti sono allo stato fluido, gas o liquido, in questo caso c'era anche nel CV10 gas, di modo che il fluido - il gas - entrava in continuo nelle varie apparecchiature ed usciva il prodotto, cioè, non era un processo semicontinuo analogamente a quanto abbiamo visto per il caso precedente, non c'era cioè l'esigenza di aprire o chiudere le macchine, le apparecchiature, se non per revisioni o manutenzione particolari. Il reparto CV10 constava di quattro sezioni con pressione ed essiccamento dell'acetilene, sintesi del cloruro di vinile mediante reazione tra acetilene e acido cloridrico, condensazione del CVM grezzo uscente da questo primo..., da questa parte dell'impianto, rettifica del CVM, cioè contenimento del CVM allo stato..., purificazione del CVM, e abbattimento degli sfiati che venivano scaricati dall'impianto. Possiamo vedere subito lo schema a blocchi. L'acetilene, che era stoccato a parte e prodotto in un reparto ovviamente distinto, era compresso a circa 1,2 atmosfere con compressori... liquide, io ho citato tante volte questi compressori. Sono compressori indicati per la compressione di gas che possono reagire con l'ossigeno, con l'aria, che posso incendiarsi o altro. Questo vale per il CVM e vale a maggior ragione per l'acetilene. Dopo la compressione si raffreddava il tutto, durante la compressione del gas veniva raffreddato. Questo perché, come già ho avuto occasione di dire e come è già stato detto, l'acetilene è un gas termodinamicamente instabile, nel senso che, se compresso a pressione troppo alta o riscaldato sotto pressione o a pressioni relativamente alte, può decomporsi, può decomporsi spontaneamente. Quindi compressione a bassa pressione, 1,2 atmosfere, raffreddamento. Poi essiccamento perché nella sintesi serve acetilene esente da umidità. La sintesi successiva è una sintesi catalitica, veniva fatta aggiungendo in questa fase l'acido cloridrico. La reazione di addizione all'acido cloridrico sull'acetilene in presenza di catalizzatore già menzionato, uranio e mercurio, sviluppa calore e quindi il sistema, il reattore, va raffreddato. Il raffreddamento era con acqua che circolava all'esterno, ovviamente, dei tubi contenenti il catalizzatore. Da questa sezione usciva un CVM gassoso, impuro. Il CVM gassoso e impuro veniva condensato a meno 25 gradi, questo per averlo allo stato liquido, quindi bisogna raffreddarlo a temperature sufficientemente basse per farlo liquefare. Questa liquefazione era ottenuta in sette condensatori raffreddati sempre con circolazione esterna del fluido, in questo caso era la trielina fredda che doveva andare sotto zero, non si poteva certo utilizzare acqua. Da qui usciva ancora un CVM grezzo condensato che andava, così com'era, al reparto CV11 dov'era purificato. La parte non condensata in questa operazione, condensazione a meno 25 gradi, conteneva i cosiddetti incondensabili nei quali si trovava ancora il CVM, che veniva abbattuto in un sistema mediante lavaggio con un solvente che nella fattispecie era dicloroetano freddo. C'era una colonna dove si mandavano questi gas, dall'alto cadeva del dicloroetano liquido che assorbiva il CVM e questo dicloroetano contenente disciolto il CVM andava a recupero, recupero che consisteva nel degasare il dicloroetano, recuperare il CVM e riciclare il dicloroetano. Da questa fase uscivano dei gas contenenti acido cloridrico. Quindi c'era un lavaggio di questa corrente gassosa con acqua per abbattere l'acido cloridrico. L'acqua proveniente da questo lavaggio conteneva acido cloridrico diluito che veniva recuperato. Dall'abbattimento dell'acido cloridrico, da questa colonna di abbattimento uscivano ancora dei prodotti gassosi che contenevano ancora tracce di acido cloridrico che venivano abbattute lavando, diciamo, chimicamente con aggiunta di soda caustica con produzione di cloruro di sodio e quindi abbattimento dell'acido cloridrico. I gas residui finivano in una torcia alta 25 metri, una torcia fredda perché qui non c'era niente..., cioè, era all'esterno, per scaricarla, 25 metri di quota. Segue uno schema che non è corretto, che ho ripreso da un mio testo, ma che riguarda la produzione... Sempre a sinistra si vedono due apparecchi con quelle righe verticali, che sono i tubi nei quali è contenuto il catalizzatore, tubi che sono raffreddati con circolazione dell'acqua all'esterno. Questo schema porta a CVM puro, mentre abbiamo visto che lo schema del CV10 era abbinato al CV11 e la purificazione era fatta nell'altro impianto. Quindi lasciamo da parte questa scheda. Vediamo il reparto CV11. Anche questo reparto è ubicato all'aperto e in parte in capannone semiaperto. Sfruttava anche questo un processo continuo in apparecchiature chiuse nelle quali le materie prime e i prodotti erano allo stato fluido, o liquido o gas. Era suddiviso in quattro sezioni: deumidificazione e compressione del dicloroetano liquido; cracking, cioè decomposizione termica del dicloroetano in forni riscaldati esternamente alla temperatura alla quale il dicloroetano si ricompone; condensazione dei prodotti uscenti da questa operazione, prodotti contenenti il cloruro di vinile; rettifica del cloruro di vinile, in modo da avere cloruro di vinile puro. Ecco, schema a blocchi di questa sezione, prevedeva l'essiccamento e la compressione del dicloroetano, la sua evaporazione, il cracking in dei forni nei quali si alimentava anche cloro perché l'aggiunta di cloro riduceva la formazione di sottoprodotti; in uscita da questo forno si faceva un brusco raffreddamento, che si chiama quenching, iniettando, con iniezione di dicloroetano liquido. La corrente così ottenuta veniva filtrata per allontanare le peci in quanto durante la decomposizione termica, il cosiddetto cracking, non si forma solo cloruro di vinile, ma si formano anche altri prodotti clorurati, alcuni anche pesanti, che si trovavano sottoforma di peci e che venivano filtrata in questa. Successivamente si cominciava a raffreddare per condensare dapprima il dicloroetano, che veniva riciclato; successivamente si raffreddava a temperatura molto più bassa, cioè a meno 25 gradi, per compensare il cloruro di vinile monomero, che in questa fase era ottenuto allo stato grezzo. I cosiddetti incondensabili andavano al CV10 per l'abbattimento dell'HGL contenuto e per l'abbattimento delle piccole percentuali di CVM e di dicloroetano ancora presente, con le operazioni viste nel reparto precedente. Il CVM grezzo proveniente da questo reparto, dal CV11, più quello proveniente dal CV10, che abbiamo visto prima, veniva stoccato, inviato in una colonna dove si effettuava il cosiddetto stripping, cioè l'allontanamento di prodotti, in particolare dell'acido cloridrico contenuto nel CVM grezzo, questo acido cloridrico veniva poi ricondensato e recuperato. Seguiva delle operazioni di rettifica in colonne di rettifica per eliminare il dicloroetano residuo, l'acido cloridrico residuo e infine si aveva in questo modo il CVM puro che andava allo stoccaggio di reparto e da qui al parco serbatoi. Volevo ricordare prima, come mi sembra sia già stato detto in questa sede, che questo impianto ha subìto delle modifiche negli anni e precisamente nel '60..., è stato ampliato negli anni, avviato nel '58, nel '60 sono stati installati un quarto e un quinto forno di cracking, nel '61 un sesto forno di cracking, nel '62 un altro forno e una colonna di condensazione, nel '65 sono state modificate le serpentine dei forni, le serpentine nelle quali il dicloroetano veniva decomposto, e nel '69 è stata migliorata la depurazione del dicloroetano di riciclo. Questo impianto non ha sempre funzionato in modo conti..., per tutti gli anni senza soste, diciamo, per tutte le parti. In particolare la sezione distillazione è stata fermata dal '71 al '73. Questa fermata ha fatto sì che prima del riavviamento di questa parte, che è rimasta ferma dal '71 al '73, avesse uno stato fisico che aveva risentito della lunga fermata perché la manutenzione su questa parte non utilizzata dell'impianto era stata scarsa. Quindi l'impianto è risultato abbastanza deteriorato, ma leggo qui: "Si ritiene che un'adeguata manutenzione possa riportarlo ad uno stato soddisfacente". Quindi prima di essere riavviato questa parte dell'impianto è stata rimessa a posto, come risulterebbe da questo documento. Lo schema dell'impianto questa volta è corretto e riporta le operazioni che ho detto prima, quindi a sinistra c'è il forno, questo zigzag che è indicato in questo forno chiamato reattore, è un serpentino passava il dicloroetano, il tutto era riscaldato dall'esterno con dei..., bruciando combustibile, insomma, erano più di uno questi forni, l'ho detto prima. Poi c'erano il brusco raffreddamento, il quenching, e le varie operazioni di separazione, inclusa la prima di filtrazione per separare le peci e il nerofumo che si formava nel quenching. Il resto era una operazione di rettifica per ottenere alla fine il cloruro di vinile, il CVM, lì a destra. In basso a destra a metà, CVM puro. Passiamo alla prossima. Abbiamo parlato più volte di colonne di rettifica. Ecco, qui è schematizzata in modo estremamente elementare una colonna di rettifica. Sono delle colonne che si vedono dall'esterno dell'impianto del Petrolchimico, alte e strette, che contengono dei piatti; in questa colonna entra ad una certa altezza l'alimentazione, cioè il prodotto grezzo da purificare, dall'alto escono i vapori del prodotto purificato. Questi vapori vengono condensati, una parte di questi vapori, di questo prodotto condensato allo stato liquido viene rimandata in testa alla colonna con una pompa - e questo costituisce un riflusso che è essenziale per ottenere prodotto puro in testa - e una parte di questo liquido viene scaricata in testa come distillato e in genere prodotto puro. In fondo esce il prodotto di coda, le parti più pesanti, più altobollenti, e sempre, in tutte le colonne, oltre al condensatore che abbiamo inteso come il riflusso, c'è il ribollitore - questa parte qui che si chiama ribollitore - dove si riscalda il liquido che esce e si ottengono dei vapori che ritornano in colonna. La freccia che esce da lì riguarda dei vapori che rientrano in colonna, che vengono poi ricondensati. Adesso non sto a spiegarvi perché in questo modo si ottiene un prodotto puro di testa e un prodotto puro di coda, se abbiamo due componenti in entrata è possibile con una colonna sufficientemente alta avere un prodotto puro leggero in testa e un prodotto puro pesante in coda. Se abbiamo più componenti e vogliamo, come il caso in esame, vogliamo ottenere il CVM puro, lo si ottiene puro in testa e in coda. L'operazione si chiama rettifica distillazione frazionata. Questa pianta è quella del reparto CV10 e CV11, dove le parti scure sono le sale quadri, in alto - si legge male - è la sala quadri CV10 e CV11, in basso era l'ex sala quadri CV11. L'altro rettangolino scuro era un ufficio, tutti restano all'aperto. Si vede che c'è lo stoccaggio CVM, lo stoccaggio dicloroetano, cracking in alto lassù, i vari forni del CV11 per il cracking del dicloroetano; in basso a destra tutta la sezione stripping del cloruro di vinile monomero. Anche per questi reparti vi era ovviamente un manuale operativo che conteneva la descrizione dell'impianto e il dettaglio delle operazioni da effettuare per condurre l'impianto stesso, prescrizione per l'accensione del forno, le possibili anomalie, le emergenze causate in parti esterne, metodologie per prove in bianco e sicurezza sull'impianto CV11, sull'impianto CV10, procedure di sicurezza sugli impianti stessi. Come già abbiamo avuto occasione di dire, questi manuali operativi sono piuttosto consistenti perché descrivono nel dettaglio le operazioni con l'indicazione delle valvole da chiudere e da aprire volta per volta. Qui su questa parte non direi altro. Possiamo passare alle commesse relative a questi due reparti 10 e 11.

DEL CARLO - Per i reparti 10 e 11 abbiamo 14 commesse. La prima è la 801, che risale come richiesta all'aprile del '74. Chiedo scusa, ho saltato un passo. Anche questa è stata rintracciata nei faldoni della Guardia di Finanza ed è stata depositata come B66. Dicevamo, richiesta di autorizzazione aprile '74, rilascio di autorizzazione giugno '74, apertura commessa agosto '74, chiusura dei lavori, fine dei lavori agosto '75. Costo 11 milioni e due, attualizzati 85 milioni. Titolo della commessa trasferimento spanti clorurati.

PASQUON - In questo reparto, come in altri, si potevano avere delle fuoriuscite fisiologiche accidentali dalle varie apparecchiature. In questo caso questi prodotti che uscivano, questi spanti, erano clorurati, quindi contenevano prodotti clorurati. Venivano raccolti in una vasca interrata, nella quale finivano i colatici vari, presi a campione, lavaggio pareti, oltre agli spanti detti prima. Questi spanti venivano trasferiti in una bonzetta con una pompa. Questa pompa si intasava di tanto in tanto per i solidi che venivano trascinati, doveva essere smontata e quindi c'era una esposizione di coloro che dovevano intervenire. Per ovviare a questo inconveniente venne installata una pompa per la ripresa... In questa vasca abbiamo prodotti clorurati e prodotti organici che si separano in due fasi distinte, non sono vicine tra di loro, quindi abbiamo due fasi distinte. Venne installata una pompa in grafite perché, essendo presente dell'acido cloridrico, l'acido cloridrico in fase acquosa è estremamente corrosivo e uno dei materiali che resiste all'acido cloridrico è la grafite, per cui sono state realizzate delle pompe in grafite impermeabilizzata che resistono chimicamente a questi fluidi. Questa pompa era utilizzata per allontanare i prodotti organici, furono installate tubazioni interrate per trasferire il prodotto in serbatoi di accumulo, eliminando il trasferimento con la bonzetta, che è un serbatoio carrellato. Poi collegamento al serbatoi con la soda per neutralizzare i prodotti acidi che sono presenti e installazione di tutta la strumentazione necessaria, evitando così l'esposizione a questi vapori.

DEL CARLO - L'altra commessa, la 812, è rintracciata anche questa nei faldoni della Guardia di Finanza, è relativa all'acquisto e all'installazione del gascromatografo per le analisi ambientali. La partenza è giugno, luglio, agosto '74, l'impianto definitivo è del gennaio '77. Il costo è 49,5 milioni, che rivalutati ammontano a 376 milioni.

PASQUON - La funzione di questa apparecchiatura è simile a quella vista per i reparti precedenti in quanto consentiva l'analisi sequenziale dell'aria campionata, per l'esattezza, in otto punti di prelievo. Questa apparecchiatura venne installata in una cabina condizionata, con aria condizionata e vennero ovviamente realizzate le linee di campionamento e collegamento. Il dettaglio di questa parte verrà illustrato poi successivamente da un collega.

DEL CARLO - La 809, che ha anche un altro numero, sono due, e la 1048, che risalgono al giugno '74 come richiesta, al luglio '74 come autorizzazione, all'agosto '74 come apertura commesse e come fine lavori gennaio '74; il costo è 128 milioni dell'epoca, pari a 972 milioni attualizzati. Il titolo è riduzione degli affluenti liquidi clorurati.

PASQUON - In questo reparto si avevano degli scarichi idrici più o meno inquinanti che sono stati razionalizzati al fine di evitare delle emissioni di vapori negli ambienti, con risistemazione dei cunicoli e... di batteria, con anche qui una pompa di grafite per la movimentazione di questi liquidi, serbatoio rivestito con grafite per contenere questi liquidi, un'altra pompa, gruppo per vuoto con pompa di grafite e serbatoio per sostituire un eiettore esistente, prefabbricazione e montaggio tubazione per 1.400 metri di tubi in polipropilene, valvole, mille metri di tubi, insomma, risistemazione di tutta questa parte che interessava sfiati di varia natura. La 1048 è associata alla precedente, aveva lo scopo di abbattere gli sfiati acidi e ridurre gli scarichi liquidi clorurati provenienti dal reparto CV10. L'intervento eliminava lo scarico degli sfiati in fogna o nell'aria con un intervento che riassumo nel lucido successivo e che non sto a leggere. Anzi, sono due. C'è un elenco di acquisti e di apparecchiature che non sto a leggere, risparmio tempo. Li proietti pure e vada avanti.

DEL CARLO - La successiva commessa è la 1078, rintracciata anche questa nei faldoni della Guardia di Finanza, depositata come B84. E' relativa a lavori diversi di sicurezza per un importo complessivo di 19 milioni e quattro pari a 305 milioni. Come richiesta è del febbraio '75, come autorizzazione è del marzo '75, come apertura di commessa è del giugno '75 e come fine dei lavori è del febbraio '77. Come ripeto, sono diversi interventi di sicurezza e per l'igiene ambientale.

PASQUON - Nella documentazione disponibile questi interventi non sono descritti con dettaglio. E' solo detto che sono stati effettuati interventi per migliorare la sicurezza e l'igiene ambientale in diversi punti dell'impianto, ma di più non abbiamo trovato in proposito.

DEL CARLO - L'eliminazione degli sfiati da serbatoi e sottoprodotti bassobollenti è il titolo della commessa 1131, rintracciata nei faldoni della Guardia di Finanza e in particolare nel faldone 87/2. E' stata depositata con la sigla B87. La richiesta di autorizzazione è del giugno del '75, mentre il rilascio dell'autorizzazione è dell'agosto '75; dell'agosto '75 è pure l'apertura della commessa. La fine dei lavori di questi interventi accertata è del luglio del '76. Costo complessivo dell'epoca 11 milioni e cinque, pari a 75 milioni attuali, o, meglio, del dicembre del '98.

PASQUON - Abbiamo visto che durante le operazioni di purificazione del cloruro di vinile si ottengono diverse frazioni, sottoprodotti, bassobollenti e altobollenti. I bassobollenti venivano accumulati in un serbatoio e da qui venivano trasferiti con autobotte. Questa operazione di trasferimento dava luogo a delle immissioni. Gli sfiati stessi dei serbatoi davano delle immissioni nell'ambiente, seppure aperto, ma sempre ambiente frequentato dagli operatori. Per evitare questo inconveniente si installò una tubazione chiusa per consentire il trasferimento con questa tubazione anziché con l'autobotte, eliminando di conseguenza gli sfiati in atmosfera. E' descritto poi quello che è stato fatto, attivazione di un serbatoio di pressione, montaggio di una tubazione di 80 metri per collegare lo scarico della valvola di sicurezza da mettere su questo serbatoio. Va detto in proposito che il serbatoio dove si mandavano questi prodotti poteva andare in pressione perché i prodotti erano bassobollenti. Nei serbatoi di questo genere o in apparecchiature di questo genere ci sono le valvole di sicurezza che si aprono quando la pressione raggiunge a certi valori. Lo scarico a seconda dei casi, il vapore atmosferico viene convogliato da qualche parte. In questo caso lo scarico della valvola di sicurezza venne convogliato alla fiaccola dello stabilimento, del reparto, con interposta la guardia idraulica, il tutto con una linea di 80 metri. Poi venne montata una pompa centrifuga, con prelievo dei prodotti contenuti in questo serbatoio e invio di questi prodotti ad un altro reparto per il loro recupero, cioè nel reparto DL2 per il recupero di questi prodotti bassobollenti clorurati.

DEL CARLO - La 3542, che risale come richiesta, come autorizzazione e come apertura commessa all'ottobre del '75 e chiusa, cioè, fine lavori all'agosto '76, è relativa a lavori diversi di sicurezza e di ecologia, per un importo complessivo di 7 milioni e sei, pari a 47 milioni attualizzati.

PASQUON - Come si vede, questa commessa è abbastanza modesta, gli interventi anch'essi sono di conseguenza modesti, riguardano sicurezza, un po' di sistemazione che aveva interessato il montaggio, le carpenterie e i servizi di serbatoi, montaggi di piani di servizio per la manovra, etichettatura delle tubazioni, poi lavori vari richiesti dal servizio di sicurezza dello stabilimento, installazione di cartelli segnaletici, etc..

DEL CARLO - Più importante invece è la commessa 1515 del febbraio del '76 come richiesta, maggio '76 come autorizzazione e luglio '76 come apertura, fine lavori settembre '77. E' relativa al convogliamento in torcia degli scarichi delle valvole di sicurezza. Costo: 27 milioni dell'epoca, rivalutati al 31/12/98 145.

PASQUON - Ho già detto prima in che cosa consistono queste valvole di sicurezza e qual è la loro funzione. Nel caso in questa commessa le valvole di sicurezza interessate erano quelle messe sui convertitori del dicloroetano e sulla colonna di assorbimento del dicloroetano freddo. Lo scarico di queste valvole, qualora fossero entrate in funzione, all'epoca non era convogliato, non era convogliato da nessuna parte, insomma. Con questo intervento lo scarico delle valvole di sicurezza venne convogliato con linea indipendente ad una colonna di lavaggio ad acqua per abbattere l'acido cloridrico. Poi quest'ultimo, lo scarico proveniente da questa colonna, a sua volta venne convogliato al collettore della torcia e di conseguenza furono modificate la colonna di abbattimento per adeguare l'impianto in ciclo chiuso del trattamento con soda per abbattere le ultime tracce di acido cloridrico con relative pompe per la circolazione della soluzione di soda di lavaggio dai gas.

DEL CARLO - La 1516 è la commessa di cui alla richiesta del marzo '76 e chiusa nel settembre '77 ed è relativa alla eliminazione dei campionamenti manuali, il cui costo ammonta a 150 milioni dell'epoca, pari a 855 milioni attualizzati.

PASQUON - In tutti gli impianti si devono fare i controlli nelle varie parti dell'impianto stesso per verificare ciò che è avvenuto, ciò che può avvenire. In questo caso i campionamenti in precedenza erano fatti manualmente per le analisi routinarie di controllo dei prodotti e di processo. Questa commessa riguardava l'installazione di analizzatori di processo attrezzati per il recupero..., analizzava direttamente, senza fare il campionamento manuale. Questi sistemi erano attrezzati per recuperare il prodotto analizzato. Lo si toglieva, lo si analizzava; in questo caso veniva recuperato evitando il campionamento manuale.

DEL CARLO - Commessa 1511, richiesta, come la precedente, marzo '76, rilascio di autorizzazione marzo '76, apertura luglio '76, chiusura accertata aprile '77. Costo: 70 milioni, che attualizzati ammontano a 393 milioni. Il titolo di questa commessa è miglioramento tenute di pompe e valvolame vario.

PASQUON - La sostituta del valvolame è simile a quanto abbiamo già visto in casi precedenti, valvole a tenuta migliore di quelle utilizzate in precedenza, in questo caso interessava dieci rubinetti a tenuta migliorata. In più vennero eliminate delle pompe centrifughe nella zona strippaggio CV10, dalle quali poteva fuoriuscire del CVM. Vennero sostituite con pompe a trascinamento magnetico, cioè l'agitazione..., la pompa era a trascinamento magnetico, quindi senza sistema completamente chiuso. La 1524, datata quale richiesta luglio '76, agosto '76 il rilascio della autorizzazione, apertura della commessa settembre '76 e chiusura accertata novembre '77. Costo: 50 milioni, che riportati poi ai dati Istat al 31/12/98 ammontano a 269 milioni. Titolo di questa commessa è raccolta e convogliamento sfiati e apparecchiature in degasaggio.

PASQUON - Durante le operazione di manutenzione o altro dei convertitori e dei condensatori del reparto CV10 i gas contenuti all'interno di queste apparecchiature, che erano costituiti da acido cloridrico, da acetilene e da CVM, venivano mandati in una colonna di lavaggio ad acqua che abbatteva l'acido cloridrico. L'acqua scioglie, è un ottimo solvente dell'acido cloridrico, in questo modo si lavavano i gas e si abbatteva l'acido cloridrico, ma non il CVM e l'acetilene, che sono scarsamente solubili in acqua. Il prodotto proveniente da questo lavaggio, esente da acido cloridrico, ma contenente CVM e acetilene, veniva bruciato in fiaccola. Questo intervento ha consentito il recupero del CVM, quindi venne installato un collettore di 220 metri per convogliare i gas in questione ad un serbatoio esterno, poi acquistato un compressore che prelevava questi gas e consentiva l'abbattimento e il recupero del CVM attraverso la famosa colonna esistente e quindi l'invio del CVM così recuperato allo stoccaggio per il riutilizzo.

DEL CARLO - La 3550 è la terz'ultima commessa di questo impianto. E' datata quale richiesta di autorizzazione febbraio '79, febbraio del '79 è pure il rilascio dell'autorizzazione e ugualmente a febbraio '79 l'apertura della commessa; la chiusura, invece, è del maggio del '79. Costo: 4 milioni e nove, che attualizzati ammontano a 18. Razionalizzazione lavaggio apparecchi è il titolo della medesima.

PASQUON - Abbiamo visto prima come è costituita, quali sono le parti essenziali della colonna di rettifica. Abbiamo parlato del ribollitore, ribollitore nel quale finiscono i prodotti più pesanti. In questo caso in questi impianti i prodotti più pesanti sono costituiti da varie sostanze, non da un solo prodotto. In questi ribollitori si possono formare, accumulare delle peci e dei depositi ferrici provenienti dalle altre parti dell'impianto. Ciò richiedeva periodicamente la pulizia di questi ribollitori. Questa pulizia veniva fatta lavando con acqua in pressione. Le acque provenienti da questo lavaggio finivano nella zona circostante e davano luogo allo sviluppo di vapori organici. Poi le acque venivano sgasate in fogna bianca. Per ridurre questi inconvenienti fu realizzata una piazzola in cemento con pozzetto di raccolta, collegamento del pozzetto con la rete fognaria acida per lo smaltimento delle acque di decantaggio. Fu razionalizzata questa operazione.

DEL CARLO - La penultima è la 1740, commessa richiesta nell'agosto del '78, autorizzata nel giugno del '79, aperta nel luglio '79 e chiusa..., fine dei lavori dicembre '80. Costo: 25 milioni e otto, pari a 90 milioni alla fine del '98. Il titolo di questa commessa è raccolta e convogliamento degli sfiati e apparecchiature in degasaggio.

PASQUON - In occasione delle periodiche fermate gli apparecchi venivano aperti, i forni di pirolisi del dicloroetano venivano degasati, lo stesso dico dei condensatori, dei separatori. Quindi si avevano dei fluidi che venivano allontanati da queste apparecchiature. Prima dell'attuazione di questa commessa il tutto veniva inviato in una colonna dove gli affluenti in questione venivano lavati con dicloroetano freddo. Questo consentiva un abbattimento dei prodotti contenuti in questi flussi, ma questo lavaggio con il dicloroetano freddo non era completo, nel senso che non venivano abbattuti tutti gli inquinanti, tutte le sostanze presenti. La commessa ha consentito il recupero di questi prodotti con l'installazione di un collettore di 85 metri, diramazioni varie, installazione di rubinetti a tenuta migliorata - vedi quanto abbiamo già detto - raccolta dei flussi di degasaggio e il rinvio all'impianto già realizzato per l'impianto CV10 - stiamo parlando dell'impianto CV11 - dove venivano raccolti tutti gli sfiati, i quali venivano trasferiti in una colonna già esistente per il recupero di tutti i prodotti.

DEL CARLO - Con l'esposizione della commessa 1102 abbiamo esaurito l'esposizione delle commesse relative al CV10 e 11. Non abbiamo reperito di questa la data della richiesta dell'autorizzazione, però abbiamo visto che è stata autorizzata nel maggio dell'80 dall'ingegner Gatti, è stata aperta nel luglio dell'81 ed è stata chiusa, fine lavori, nel luglio dell'81, cioè rapidissimamente, probabilmente a sanatoria. La natura e il costo è di 63 milioni, pari a 159 milioni attualizzati. Il titolo è miglioramento tenute meccaniche delle pompe.

PASQUON - Abbiamo già visto nell'altra seduta in che cosa consistono le tenute meccaniche doppie, flussate con liquido, per evitare la fuoriuscita da queste tenute di quanto passa nelle pompe stesse, nelle pompe o nelle macchine. Quindi vengono montate... Sono sei pompe, se pompe adibite al trasferimento del cloruro di vinile e delle miscele, cloruro di vinile monomero nelle fasi dell'impianto visto prima. Vennero montate delle tenute doppie con camere intermedie pressurizzate e flussate con glicerina, quindi circolava glicerina che tratteneva eventuali perdite di CVM dalle tenute in questione. Quindi furono installate le apparecchiature per questo flussaggio, il barilotto, la strumentazione, il collegamento, vari rubinetti, le varie sicurezze, il riscaldamento della linea, etc.. Questa era l'ultima commessa. Vediamo il solito istogramma che riporta le spese relative alle commesse attivate negli anni indicati in questo istogramma, dove si vede che gli interventi più importanti, almeno dal punto di vista economico, sono tra il '74 e il '76, poi interventi molto più modesti. Con questo chiudiamo quanto dovevamo dire sui reparti 10 e 11.

 

Presidente: va bene, grazie. Allora a domani mattina. Prosegue il professor Pasquon perché ci sono i reparti ancora che oggi hanno preannunciato, per l'appunto il 21 e il 22 ancora, che per l'appunto sono i reparti di produzione del CVM, dell'acetilene, del dicloroetano. Abbiamo fatto il CV10 e il CV11, poi il CV21...

PASQUON - 23, poi abbiamo, signor Presidente, brevemente, le parti successive...

 

Presidente: ecco, poi, successivamente?

 

PASQUON - Ecco, poi abbiamo il reparto serbatoio, ma sono tutte cose da dire, i laboratori del Petrolchimico e poi c'è la parte Montefibre, che consiste..., vedremo quanto è interessato il Montefibre. Poi, per quanto riguarda concerne la nostra posizione, terminiamo. Penso che sicuramente domani finiamo queste parti.

 

Presidente: ci vuole comunque tutta la giornata domani?

 

PASQUON - Mah, non glielo so dire. Dipende. Forse no, ma, insomma, una buona parte sì. Scusi, signor Presidente, volevo consegnare le fotocopie degli articoli che sono stati citati nella prima udienza in cui siamo intervenuti e che erano stati richiesti da un avvocato. Sono le fotocopie degli originali, quindi ancora in inglese, credo che capisca subito di che cosa si tratta.

 

RINVIO AL 6 OTTOBRE 1999

 

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