UDIENZA 06 OTTOBRE DEL 1999

 

Collegio:

Dr. Salvarani Presidente

Dr. Manduzio Giudice a latere

Dr. Liguori Giudice a latere

 

 

PROC. A CARICO DI - CEFIS EUGENIO + ALTRI -

 

Presidente: allora, possiamo continuare con i consulenti, sulle commesse.

 

 

DEPOSIZIONE  CONSULENTI 

DR. PASQUON ITALO - DR. DEL CARLO GIUSEPPE

 

PASQUON - Sappiamo che è molto noioso, ed anche per noi d'altra parte...

Presidente: non è per un atteggiamento di svalutazione del vostro lavoro, assolutamente è davvero abbastanza faticoso seguire, basta, abbiate pazienza voi piuttosto, se vedete talvolta un atteggiamento che può essere un po' assente...

PASQUON - Io la capisco.

Presidente: ma comunque visto che ormai l'importante è che tutto entri oralmente nel processo, forse bisognerebbe rivedere alcune cose proprio del processo, ma sarebbe troppo lungo parlarne adesso. Siamo qui ad ascoltarvi con attenzione e con pazienza.

DEL CARLO - Comunque, signor Presidente, sono appena venticinque per tutte.

PASQUON - Più Montefibre. Allora, riprendiamo con il reparto 22-23, che è l'ultimo reparto nel quale si produceva CVM, gli ultimi due reparti. Questi due reparti sono entrati in funzione nel '71 e sono tutt'ora in esercizio, sono dedicati al CVM, potenzialità 250 mila tonnellate l'anno; le materie prime utilizzate, in questo caso per fare il CVM, sono etilene, acido cloridrico e aria, che in una sola reazione chiamata diossiclorurazione, che abbiamo già visto a suo tempo anche per il dicloroetano. Il dicloroetano successivamente viene trasformato mediante decomposizione termica in CVM. Come per i reparti CV-10 e CV-11, questi due sono tra loro interdipendenti. Si tratta di reparti di grandi impianti, tipicamente petrolchimici, classici ormai, nel senso che questo tipo di processo, insieme a tanti altri, sono stati introdotti in Europa, come ho già detto all'inizio, nella metà degli anni '60, questo e tanti altri simili, quindi sono tutti costruiti in un certo modo, tutti all'aperto. I processi continuano, nel senso che come ho detto ieri, le materie prime entrano allo stato fluido, passano nelle varie apparecchiature ed esce il prodotto. Le fermate riguardano soltanto le soste programmate, il cicloeterano, per revisione. Il numero degli addetti nell'81 era di 37 unità e di 27 per il CV-23, anche questi numeri relativamente bassi per impianti così ad alta potenzialità sono tipici dei grandi impianti petrolchimici, essendo impianti di grande volume molto automatizzati, il personale addetto è relativamente limitato rispetto ad altre tipologie di processi. Quindi ho già detto quanto è scritto lì, etc., processo Goodrich e constava di tre sezioni: l'ossiclorurazione, che riguarda il CV-23, che produceva il DCE, poi l'esaurimento e il trattamento... Lo schema blocchi di questa sezione è relativamente semplice: arriva l'etilene, che nel caso in esame, proveniva da un reparto dal quale si produce etilene con processo stile cracking, acido cloridrico e aria; il tutto avveniva in un reattore di ossiclorurazione a temperatura di circa 200 gradi a 3 e 5 atmosfere, sono tre reattori in fattispecie: a letto fluido, poi vedremo cosa significa questo, su catalizzatore a base di rame supportato su allumina. All'uscita di questo reattore si ottiene una miscela contenente DCE, oltre ad acido cloridrico non reagito, l'ossigeno in eccesso, l'azoto dell'aria e prodotti di ossidazione CO2 e CO, biossido di carbonio e monossido di carbonio e un po' di metano, proveniente il metano da una decomposizione termica dell'etilene. Il tutto andava poi dal cosiddetto quenching, che è un brusco procedimento nel congelare, proprio per fissare la produzione delle miscele. Questo quenching, come si vede da questo schema, è in tre colonne. Questa operazione dà luogo alla condensazione del DCE; si passa poi ad una decantazione del dicloroetano con conseguente separazione di acqua e dicloroetano; l'acqua viene riciclata al quenching, il DCE va allo stoccaggio, e va allo stato liquido, e da qui le sue caratteristiche abbiamo già visto a suo tempo e va al CV-22. L'acqua di quenching esce acida per acido cloridrico, viene neutralizzata con soda, poi c'è un trattamento, il solito stripping, per allontanare i prodotti organici, l'acqua residua viene rinviata al trattamento. Durante la decantazione del DCE si hanno dei vapori che lo condensano, che contengono anche una parte di DCE, il tutto va in una colonna di lavaggio che fissa, che assorbe questi prodotti; la soluzione così ottenuta viene poi riscaldata per recuperare il DCE che viene riutilizzato, e il solvente a riciclo. Gli sfiati provenienti dal primo assorbimento vanno alla termodistruzione, in quanto contengono tracce di composti organici. Qui segue lo schema dell'impianto, che non sto a descrivere nel dettaglio, che comprende le parti essenziali delle operazioni che ho detto, quindi il primo reattore a sinistra, realizzato all'interno rappresenta il reattore di ossiclorurazione, in questo caso ce ne sono tre, che viene raffreddato con una circolazione di acqua in questa serpentina; poi i prodotti che escono vanno in un ciclone dove abbattono prevalentemente catalizzatori che mantenuti a letto fluido, poi vari lavaggi, quenching, separazione, distillazione e così via, che non sto ad elencare. Volevo solo indicarvi con questo trasparente cos'è un reattore a letto fluido. E` un apparecchio nel quale il solido, in questo caso il catalizzatore a base di rame, supportato su granelli di allumina viene mantenuto in sospensione, e spinto, se vogliamo, viene sostenuto dalla corrente gassosa che entra dal basso, indicata al punto A, entra all'interno e tutto si muove. Questo consente di avere una tecnologia che consente di avere una temperatura uniforme all'interno del sistema, che quindi consente di avere una caricatura che fornisce delle prestazioni costanti in tutta l'apparecchiatura, anche indipendentemente dal diametro dell'apparecchiatura stessa; consente un raffreddamento inserendo un serpentino all'interno, nel quale c'è ancora acqua, cioè non è necessario avere... non c'è una camicia esterna in questo caso, l'entrata del calore è più semplice. L'inconveniente di questi sistemi è che trascinano parecchia polvere, la corrente gassosa, la spinta che arriva da sotto è uguale al peso della massa solida contenuta; ma è chiaro che delle particelle vengono trascinate dalla corrente. Per questa ragione, all'uscita, dov'è indicato B + C, il tutto passa in un ciclone separatore, sono quegli apparecchi che abbiamo visto ieri dove non vi è nulla in movimento, dove le particelle vengono separate per forza centrifuga provocata dal fatto che l'alimentazione in testa entra radialmente a queste pareti, l'abbiamo visto ieri quindi non sto a ripetere, questo provoca l'abbattimento in questa parete della polvere di catalizzatore, che ritorna al reattore. Dall'alto escono i gas, i prodotti. In basso, C, c'è un prelievo programmato di catalizzatore, perché durante quest'operazione il catalizzatore parzialmente si altera e quindi va spillato e sostituito in continuo o saltuariamente, ma comunque sostituito; se si deve aprire l'apparecchiatura con il catalizzatore a freddo. Questo è il principio di funzionamento di questo apparecchio. Vediamo ora la struttura di questi reparti. Ho già detto quanto vedo scritto lì. Il processo continua a letto fluido, l'apparecchiatura è chiusa all'aperto, etc. Constava questo reparto, il 22, di tre sezioni: distillazione DCE; cracking, più decomposizione dell'esocloroetano a CVM ed acido cloridrico più sottoprodotti, è quanto abbiamo visto ieri nell'altro reparto; e l'ultima sezione: distillazione di questa corrente per ottenere il CVM puro. Schema a blocco, quindi esemplifica meglio quanto detto: il DCE grezzo che proviene dal CV-23 viene essiccato, distillato, si ottiene seguendo la freccia la parte verticale che va verso il basso, il DCE puro, che va in forma di cracking di quanto abbiamo detto ieri, che sono raffreddati con acqua circolante all'esterno in serpentine, con relativa produzione di vapore; si raffredda il tutto, si ottiene una corrente che va poi distillata. Nella prima distillazione del DCE, quella che porta il DCE puro, distillazione che è fatta da una serie di colonne, si ha oltre al DCE degli altobollenti, abbiamo già detto ieri che questa operazione porta a vari sottoprodotti; questi altobollenti vengono ulteriormente trattati in colonne di stripping, di distillazione per recuperare il DCE ancora presente che va allo stoccaggio, mentre tutti gli altri prodotti più pesanti vanno alla termodistruzione, che sono una miscela di svariati prodotti. La sezione distillazione di questo reparto riceve i prodotti che provengono dal cracking; si fa una prima separazione dell'acido cloridrico che ritorna alla ossiclorurazione in fase precedente; poi una serie di distillazioni, dalle quali si recupera CVM, che viene ulteriormente purificato e il resto inviato allo stoccaggio. A questo punto c'è il CVM puro. Durante l'operazione di purificazione di questo CVM, si hanno ancora degli altobollenti che vengono trattati con lavaggi rari fino a separare dicloroetano ed altobollenti che vanno a riciclo, quindi alla fine questo DCE contenuto in questo prodotto viene recuperato, mentre i bassobollenti sono i prodotti clorurati che vanno in un altro reparto del Petrolchimico, dove vengono frazionati e recuperati: reparto DL2, che produceva altri cloroderivati diversi dal cloruro di vinile. Quindi, in pratica, in questi due reparti si produceva CVM, bassobollenti che venivano recuperati, e altobollenti che andavano alla termodistruzione. Questo globalmente, come bilancio globale. Segue anche qui uno schema che è quello che abbiamo visto ieri, per il reparto CV-11, ma come ho detto ieri, non rappresentano l'esatto impianto in questione, compreso lo schema del mio testo, che produce CVM puro, non c'è l'abbinamento dei due qui e quindi lasciamolo stare. Vediamo ora la pianta di questi reparti. Questa pianta è molto sintetica, non ne abbiamo trovate altre. Vediamo in alto a sinistra lo stoccaggio del DCE, in mezzo in alto lo stoccaggio del CVM, a destra lo stoccaggio dei clorurati che vanno poi ad altri reparti, poi a sinistra lo stoccaggio soda ed acqua che servivano per la neutralizzazione; stoccaggio di ausiliari. Poi a sinistra a metà la sezione distillazione; i compressori; a destra ancora la cabina cromatografica, dov'era contenuto il sistema di controllo sequenziale del reparto del quale verrà detto più avanti. I reparti CS non riguardano il CV-22 e il CV-23; in basso il cracking, contenente i forni di decomposizione del DCE; cabina elettrica e le sale quadri del reparto 22 e 23, che erano associate, e che contenevano anche i quadri del reparto DL2. DEL CARLO - passiamo ora alle commesse, ne avevamo individuate 29 che abbiamo ridotto a 12, 13. La prima è la 7988, è del '72, sia come rilascio di autorizzazione che come apertura di commessa alla fine dei lavori, e alla fine in poco tempo, cioè in novembre del '72. Il costo dell'opera è 2 milioni e 8 dell'epoca, pari a 30 milioni al 31 dicembre '98. Il titolo di questa commessa è "lo smaltimento degli sfiati".

PASQUON - Prima di questo intervento gli sfiati dei serbatoi di accumulo della sezione distillazione scaricavano l'aria direttamente, quindi vi erano dei rilasci possibili, non è che lo sfiato fosse continuo, ma quando c'era, c'era questo rilascio d'aria dei vapori contenuti in questo serbatoio, ovvero l'acido cloridrico, bassibollenti di clorurati e un po' di CVM. Furono installati tre collettori per la raccolta di questi sfiati e venivano così convogliati al collettore della fiaccola acida dello stabilimento, e quindi mandati in fiaccola e bruciati.

DEL CARLO - La 7990, che anche questa è del '72, dall'aprile al settembre come richiesta e autorizzazione e apertura commessa, cioè dall'aprile '72 al settembre '72; e come fine lavori: dicembre '72. Valore dei lavori 3 milioni dell'epoca, pari a 32 rivalutati secondo i dati Istat. E` relativa alla raccolta degli scarichi di ribollitori delle colonne di distillazione del DCE.

PASQUON - Come abbiamo visto ieri, in tutte le colonne di distillazione vi è il ribollitore, è l'apparecchio che sta in fondo alla colonna che viene riscaldato con i vapori e poi ritorna in colonna. In occasione di messa fuori servizio, di manutenzione di questo ribollitore, il contenuto dei ribollitori, nella fattispecie DCE, contenente anche altri prodotti altobollenti, veniva scaricato in fogna con rilascio di vapori nell'ambiente circostante. Per evitare questa situazione, venne installato un collettore per la raccolta di questi scarichi; collettore che consentiva il convogliamento di questa corrente ad un collettore di raccolta del DCE fuori norma, quindi evitando così lo scarico in fogna e le emissioni nell'ambiente. Necessario per fare questo è installare una rete.

DEL CARLO - La successiva sono due commesse confluite in una: la 7553 e la 4024, riunite poi ambedue nella 4024. E` del '72, sia come rilascio di autorizzazione e apertura commesse; e la fine dei lavori è del dicembre '73. Il valore di questa commessa, cioè dei lavori relativi a questa commessa, è di 322 milioni dell'epoca, pari a 3 miliardi e 400 milioni rivalutati. Il titolo è "Impianto di abbattimento sfiati acidi".

PASQUON - Come si vede, questa è una commessa importante, che riguarda un lavoro effettuato nel '73, che consentiva di evitare lo scarico, o lo scarico in atmosfera esterna, quindi un attimino di acido cloridrico in particolare, ma di evitare gli scarichi anche in situazioni di emergenza; situazioni che si potevano verificare nei reparti CV-22-23, ed anche nel CV-24 perché erano tutti collegati, ed anche nel reparto DL2, come dicevo prima, situazione di emergenza che poteva dare luogo a formazione di situazioni gravi, con formazione di miscele esplosive, CVM, aria o altro, anche durante la marcia normale, in caso di anomalie. Quindi, per evitare queste situazioni a rischio, che in condizioni del tutto normali interessavano l'emissione nell'ambiente esterno, ma in condizioni non normali potevano interessare l'ambiente di lavoro, con emissioni anche consistenti. Quindi fu realizzato questo sistema, che è la richiesta di installazione di diverse apparecchiature, vedasi il costo corrispondente, quindi serbatoi vari, colonne di lavaggio, pompe di trasferimento, tubazione, valvolame e apparecchiature varie. Fu calcolato questo sistema, ipotizzando la massima emissione di acido cloridrico e con struttura tale da poter funzionare anche in emergenza ed anche in mancanza di tutti i servizi. Quindi era un importante sistema di sicurezza a protezione dell'ambiente, del reparto, delle strutture.

DEL CARLO - Siamo ora alla commessa 603 del '73, cioè autorizzata nel dicembre del '73 e portata a termine nel febbraio del '74. Trattasi dell'automazione dell'accensione di forni e blocco in caso di mancanza di fiamma. Il costo è 57 milioni dell'epoca, pari a 462 milioni rivalutati.

PASQUON - Questo intervento è importante ai fini della sicurezza in senso stretto e della protezione dell'ambiente di lavoro, per la seguente ragione: i forni, abbiamo visto, sono i forni di cracking, nei quali il DCE viene decomposto a CVM e acido cloridrico e sono riscaldati; il riscaldamento avviene con dei bruciatori di tipo convenzionale. Nel caso non ci sia fiamma, il combustibile che si introduce non si accende; non accendendosi si può accumulare nell'apparecchiatura e, accumulandosi, può dare luogo ad una miscela esplosiva e fare esplodere tutto. Un esempio forse elementare e banale è quello riguardante le esplosioni che si hanno in appartamento: lasci aperto il gas, la fiamma non è accesa, il gas satura l'ambiente e con una scintilla o qualunque innesco provoca l'esplosione. Quindi è un sistema di sicurezza che ha le funzioni che penso siano chiare a quanto ho detto, è evidente che in caso di esplosione ci sarebbero stati dei gravi danni alle persone e per l'emissione di varie sostanze. Quindi venne installato un sistema di blocco automatico del gas combustibile, in mancanza di fiamma, automazione di tutte le manovre con sequenza prestabilita: apertura manuale, consenso al lavaggio, consenso all'accensione, dei sistemi di sicurezza fatti ad evitare che si potesse verificare questo tipo di guaio.

DEL CARLO - La commessa 774 è del '74 ed è relativa all'analizzatore automatico del DCE. Valore: 51 milioni; rivalutati: 390 milioni.

PASQUON - Il DCE che è contenuto in questo impianto poteva uscire nell'ambiente a seguito di prese campioni, con relativo sfogo senza raccolta di questo DCE. Allora, fu installato un cromatografo di processo per analizzare il DCE nei vari punti del ciclo di distillazione per andare in automatico, per controllare tutti i flussi in ciclo, al meglio, al fine di evitare quegli inconvenienti. Questo richiede la posa in opera dei collegamenti necessari e l'installazione di una cabina pressurizzata per installare tutta l'apparecchiatura.

DEL CARLO - La commessa 773; anche questa, come molte delle precedenti, anche se non l'abbiamo subito riferito, è stata rintracciata nei faldoni della Guardia di Finanza; faldone 26/3, è stata depositata dai difensori degli imputati Montedison con la sigla B/63. La richiesta di autorizzazione è del marzo '74; l'autorizzazione è stata rilasciata nel aprile del '74; l'apertura della commessa è del luglio '74; la fine dei lavori accertata è del luglio '75. Trattasi di lavori vari di sicurezza che hanno comportato un costo dell'epoca di 17 milioni e 2, che rivalutati con i dati Istat al 31 dicembre '98 ammonta a 131 milioni.

PASQUON - Questi lavori di sicurezza sono tipici lavori che si realizzano in impianti nei quali c'è una parte molto calda e una parte diciamo fredda. Nella fattispecie la parte calda erano i forni di cracking, che sono ad alta temperatura, a parte il resto. L'eventuale fuoriuscita di una sostanza combustibile, nel caso in esame CVM, che va verso la parte calda, mescolandosi con l'aria, questo CVM poteva formare una miscela esplosiva, ed arrivando a contatto con la parte calda provocava una esplosione nel reparto. Viceversa, un incendio che si fosse sviluppato nella parte calda, in caso di incidente ovviamente, poteva coinvolgere la parte fredda e quindi provocare l'incidente, l'esplosione, l'incendio. In questi casi si interviene con dei sistemi automatici, prima di controllo se ci sono perdite o meno, rilasci delle rispettive parti; e poi attivando una barriera di vapore per separare le due parti in caso di guaio. In caso di fuoriuscita di CVM accidentale, scattava automaticamente una barriera di vapori che bloccava, separava questa parte dai forni e viceversa. Quindi fu installato un cunicolo con copertura tra la zona forni e distillazione e un collettore forellato nel cunicolo, collegato con una rete di vapore a 10 atmosfere, con intercettazione a mezzo comando, telecomandato, pulsante per interventi, poi gli allarmi, sirene e lampade per prevenire l'apertura, per annunciare l'apertura del vapore. Questa apertura del vapore, essendo un getto molto violento, a sua volta provocava dei rischi, e quindi andava annunciato tempestivamente per la protezione del personale.

DEL CARLO - La 3531 è anche questa una commessa rintracciata nei faldoni della Guardia di Finanza 45/1; depositata dalla difesa degli imputati Montedison con la sigla B/86. Parte come richiesta dall'agosto del '75 e viene portata a termine nel giugno del '76. Valore o costo: 11 milioni dell'epoca; pari a 72 milioni rivalutati. Trattasi della instaurazione di collegamenti fissi tra apparecchiature da essiccare e con DCE.

PASQUON - In occasione di operazioni di sosta, di manutenzione, insomma di interventi su alcuni apparecchi, questi apparecchi venivano lavati con acqua, con procedure definite, e poi dovevano essere essiccati per allontanare l'umidità. Questo essiccamento si faceva con il DCE, cioè il DCE portava via l'acqua. Il DCE è secco, ovviamente; il DCE ottenuto, che si aveva dopo questa operazione, veniva raccolto, però ci potevano essere degli spandimenti, perché il DCE utilizzato a questo fine era manipolato con delle tubazioni, manichette mobili che si mettevano nei vari apparecchi, che davano fatalmente luogo a dei spandimenti modesti, ma c'erano. Allora furono installati dei collettori metallici con luoghi di intercettazione per collegare tutti gli apparecchi interessati ed evitare l'impiego di queste manichette, evitando così gli spandimenti possibili di DCE.

DEL CARLO - Siamo ora alla commessa 3547, ancora dai faldoni della Guardia di Finanza, che parte nel novembre del '75 come autorizzazione; viene rilasciata la richiesta di autorizzazione all'apertura e viene aperta la commessa ancora nel novembre del '75; viene portata a termine nel novembre del '76. Trattasi di lavori diversi di sicurezza, di cui ora dirà il professor Pasquon, del valore complessivo di 7 milioni e 3, pari a 44 milioni rivalutati al 31 dicembre '98.

PASQUON - Si tratta, come si vede, di una commessa modesta, che dall'elenco dei valori effettuati contenuti in questa commessa interessa marginalmente la esposizione, adeguamento di scale, spostamento di lance antincendio, intercettazione su indicatore di livello di alcuni serbatoi. In questo caso questa intercettazione poteva consentire di evitare l'eventuale rilascio nell'ambiente. Poi il resto, cassetta per autoprotettore, segnali vari per identificare a campione, sistemazione passarella, ripeto, cose abbastanza marginali ai fini della protezione.

DEL CARLO - La 1517, dal faldone della Guardia di Finanza 87/2, parte come richiesta nel marzo del '76; viene confermata l'autorizzazione nel maggio del '76; viene aperta la commessa nel luglio del '76; e i lavori, la fine dei lavori accertata è del maggio del '79. L'ammontare complessivo di questi lavori è 55 milioni 500, pari a 304 milioni rivalutati. Trattasi dell'instaurazione di una serie di analizzatori di processo.

PASQUON - Su tutti gli impianti, in genere, si devono fare i controlli periodici nelle varie parti dell'impianto per verificare che l'andamento sia normale. A questo fine servono sovente le analisi di prodotti che si trovano nelle varie parti. E quindi è necessario fare il campionamento, prima di questo si facevano i campionamenti; campionamenti manuali; ed è evidente che facendo questi campionamenti manuali in varie correnti fluide e liquide, contenenti CVM ed altre sostanze, l'operatore poteva essere esposto a vapori. Quindi, per evitare questa situazione, vengono installati degli analizzatori continui di processo, con recupero prodotto sul campionamento fatto in modo automatico, e il prodotto veniva riimmesso, cioè senza spandimenti. In particolare questo intervento riguarda due colonne di distillazione, con le sigle indicate, ma le sigle non le abbiamo mai menzionate.

DEL CARLO - La 1518 dal faldone della Guardia di Finanza 56/1, parte come richiesta nel marzo del '76; si conclude con la fine dei lavori accertata nell'agosto del '76. Il costo complessivo è di 20 milioni, pari a 109 milioni rivalutati. Trattasi della sostituzione di valvole con dei rubinetti a tenuta migliorata.

PASQUON - Come si vede, questo intervento è simile ad altri effettuato in tutti i reparti, in quanto riguarda i rubinetti con altri ottenuti migliorati, tipo sostituzione di valvole e rubinetti con altri migliorati, tipo Tufflin che abbiamo già citato. Si trattava in questo caso della sostituzione di 26 valvole di 100 millimetri di diametro, 8 valvole a 150 mm. di diametro, situate nella zona stoccaggio, con altrettanti rubinetti a tenuta migliorata, e con necessaria e considerato adattamento delle tubazioni ingombre, ed è evidente che questa sostituzione ha consentito di evitare, o perlomeno ridurre notevolmente le emissioni di CVM dalle precedenti valvole.

DEL CARLO - La 1519 tratta dal faldone 54/2 della Guardia di Finanza è la terz'ultima commessa che viene citata per questo reparto. E` datata come richiesta di autorizzazione marzo '76; viene aperta, cioè autorizzata nel maggio; aperta la commessa nel luglio del '76; la fine dei lavori accertata è del luglio '79. Il costo dell'opera è 95 milioni, pari a 520 milioni rivalutati. Trattasi della sostituzione di tre pompe con altre a trascinamento magnetico.

PASQUON - Le pompe normali diciamo, che hanno delle tenute a baderna, possono dare luogo a rilasci del fluido che passano la pompa stessa attraverso la barella. In questo caso le pompe in questione sono sostituite con altre a trascinamento magnetico, cioè pompe chiuse perchè qua non c'era più baderna e quindi eliminando in questo modo le possibili fuoriuscite, in questo caso si trattava di pompe nelle quali passava il CVM.

DEL CARLO - Il penultimo lavoro indicato non è una commessa vera e propria, perché spesata in conto esercizio, come si dice. Trattasi di lavori del 1977 il cui costo complessivo è di 5 milioni, pari a 26 milioni rivalutati; trattasi di aggiunta di nove prese campioni al sistema di controllo del CVM nell'ambiente.

PASQUON - Anche questo reparto va controllato in modo automatico per i rilievi, per la presenza del CVM nell'aria e ambiente. Con questa commessa furono aggiunte due prese campione in un'altra posizione per meglio controllare i vari posti di lavoro.

DEL CARLO - Anche la successiva ed ultima commessa, la 1559, trattasi dell'aggiunta di nove prese campioni al sistema di controllo. E` del giugno-luglio-settembre del '77, come richiesta autorizzazione, apertura commesse, e la fine dei lavori è del dicembre '77. Costo complessivo è 19 milioni, pari a 91 milioni rivalutati.

PASQUON - Questa commessa riguarda due tipi di intervento: il primo è quello qui indicato, che ha consentito e che riguardava l'aggiunta di altre prese campione, oltre alle 10 già esistenti; ne sono state aggiunte altre 5, ubicate ad altre zone del reparto. In più una modesta modifica strumentale per ridurre la necessità di sfiato degli incondensabili, nel ciclo appunto degli incondensabili, essenzialmente acido cloridrico e azoto, che contenevano CVM, che venivano sfiatate in atmosfera. Il tutto è stato modificato, è stato perfezionato l'automazione di questa parte dell'impianto per evitare gli sfiati. La successiva riporta i soliti istogrammi con i numeri, le quote ricavate dai moduli, l'ho detto più volte, importi che vanno arrotondati per essere più significativi, ma sono comunque rappresentativi; e da qui si vede che gli interventi più importanti dal punto di vista economico sono stati attivati nel '71. Gli altri, insomma, fino al '76, sono stati interventi di una certa significatività e sono quelli che abbiamo indicato fino ad ora. Con questo abbiamo terminato anche questi reparti 22 e 23. Ora rimangono poche cose del reparto Petrolchimico, due parole sul parco serbatoio ovest, che è stato più volte menzionato, nel quale si trovava il serbatoio appunto tra i quali quelli del CVM. Vediamo la pianta. Questa è la pianta dove in alto si vede il CVM 103, quei quattro cerchi in alto; tre di questi quattro erano destinati al CVM, 103, 104, 102, di servizio ai reparti di cui abbiamo parlato fino ad ora. Poi in basso, quel rettangolo a metà, CVM rampa con CVM ferrocisterna. A destra c'è la rampa CVM, autocisterna, queste sono le parti che interessano il CVM. Le altre parti del parco interessavano altri prodotti, quindi non ne parliamo. Ritorniamo alla pianta precedente; questo è lo schema di marcia dei serbatoi che ho menzionato prima, il 103, il 104, il 202, che sono quei serbatoi sferici, nei quali era contenuto il CVM liquido; CVM sia di recupero sia fresco, che interessava tutti i reparti menzionati, cioè adesso è inutile guardare i collegamenti, ma andava e tornava dal CV-14 e 16, dal CV-24, dal CV-23 e 22, CV-11, quindi con relativo smistamento di questi reparti, collegamento a pontile, collegamento a rampe autobotti, nel caso ci fosse stata una movimentazione del CVM da autobotti, da navi e da ferrocisterne in basso a sinistra. Ciò che maggiormente interessa qui sono i collegamenti e le interazioni con i reparti che abbiamo fino ad ora menzionato. Cos'è stato fatto, quali interventi su questo parco serbatoio, sono indicate qui con tre commesse.

DEL CARLO - La prima è la 1805, che risale, come richiesta, all'ottobre dell'80; novembre '80 rilascio autorizzazione; dicembre '80 apertura commessa; fine lavori novembre '81. La commessa è relativa all'adeguamento torce. Il valore dell'epoca è 198 milioni, pari a 540 milioni rivalutati.

PASQUON - Prima di questo intervento gli sfiati di emergenza dei vari serbatoi presenti nel parco non erano separati; e questo poteva dar luogo a situazioni di rischio, in caso di sfiato di emergenza. Allora questo intervento ha consentito di separare gli sfiati di emergenza provenienti dai vari serbatoi: CVM, butilene, acetaldeide, sono i vari serbatoi presenti nel parco che ho detto essere non interessati al CVM. Quindi furono installate le necessarie tubazioni e convogliate separatamente agli scarichi.

DEL CARLO - La commessa 1522, che parte nel novembre dell'83, e si completa come fine dei lavori nel luglio dell'84, tratta la sostituzione di saracinesche con rubinetti a tenuta di gas sulle linee del CVM. Il costo è di 26,6 milioni, pari...

PASQUON - Questo è il solito intervento che ha consentito di ridurre ed eliminare le perdite dei vari rubinetti con relativa sostituzione di rubinetti più di tipo Tufflin, quindi sostituzione di dieci rubinetti di diametro di 150 mm., etc..

DEL CARLO - Anche l'ultima, la 1552 è dell'84, dal giugno dell'84 al marzo dell'85, del valore di 37 milioni pari a 67 rivalutati. Tratta della sostituzione delle valvole per il CVM.

PASQUON - Stessa considerazione di prima, sostituzione dei soliti rubinetti, ottenuti nella fattispecie 16 valvole, saracinesche e sostituzione di altrettanti rubinetti. Con questo terminiamo anche quanto dovevamo dire sui parchi serbatoi. Passiamo ora agli ultimi reparti che sono i laboratori. C'era un laboratorio LS2 che interessava ricerche sul PVC. Insieme a questo laboratorio LS2 c'era un laboratorio LS1 che non riguardava il PVC. Poi c'è un laboratorio siglato LS che interessava il controllo CVM, poi c'era un laboratoria, il cosiddetto ex PA3, impianto pilota PVC che è stato citato in questa sede più volte accanto al quale c'era un laboratorio di sviluppo per un altro prodotto, precisamente il caprolattame, che serviva a fare il nylon. In questo laboratorio pilota furono fatte varie cose, tre le quali quella ricerca per lo strippaggio, lo strippaggio del CVM. Questa è la pianta del laboratorio ex PA3, piano terra, primo piano con l'indicazione di quanto era presente nelle sale autoclavi dove si facevano delle polimerizzazioni, ma non c'era solo il CVM, il metacrilato, il laboratorio serviva tutto lo stabilimento. A destra, al primo piano vediamo sala essiccamento PVC, sale autoclavi e sale quadri.

DEL CARLO - Qui per questo abbiamo appena sette commesse, tutte degli anni '74 e '76; la prima è la 3326 che parte come richiesta nel gennaio del '74, e la fine dei lavori è dell'ottobre del '75. L'acquisto del gascromatografo, costo 5 milioni e 8, valori che rivalutati ammontano a 47 milioni.

PASQUON - Se crede, signor Presidente, prima di illustrare io ho una pagina che elenca le apparecchiature presenti nel laboratorio molto rapidamente. In particolare l'impianto pilota che è stato menzionato più volte, che serviva per prove sperimentali per l'ottenimento del PVC e la produzione del CVM constava di 7 autoclavi di varie dimensioni, di due serbatoi di stoccaggio di CVM da 100 metri cubi, un'apparecchiatura sperimentale per lo strippaggio del CVM dal lattice già citato, un serbatoio posto a 10 metri cubi per lo stoccaggio di acqua, due serbatoi, due centrifughe a paniere, un sistema di essiccamento a letto fluido del PVC, un sistema essiccamento sempre per il PVC, mulini per la macinazione del lems che abbiamo citato ieri, mulino per la macinazione di PVC, serbatoi per stoccaggio lattice, tre serbatoi in tutto, sezione compressioni, cioè in questo reparto impianto pilota si riproduceva, si avevano in miniatura tutto quanto veniva fatto negli altri impianti. La commessa in questione si esplicita da sola, era un analizzatore, un gascromatografico per analizzare la macinazione di cloruro di vinile in varie parti del reparto, ma anche di altre sostanze stante il fatto che in questo reparto si facevano varie cose. Il cloruro di vinile quindi veniva analizzato con cromatografo, cloruro di vinile, acetato di vinile, dicloroetano, benzene, toluene, cicloesano, tetracloretano, cloruro di benzina, cloruro di benzolo, nitrotoluene, etc. quindi cromatografo... può analizzare numerosi prodotti, e quindi si arriva in questo modo ad una valutazione della situazione per tutte le sostanze utilizzate in questo reparto.

DEL CARLO - C'è la 3370 che parte nel maggio del '74 che finisce e si esaurisce nell'ottobre del '75 e trattasi del convogliamento dei vari stiati al camino esterno; costo 9 milioni e 4, pari a 73 milioni rivalutati.

PASQUON - L'intervento si spiega da solo, cioè in precedenza c'era un rilascio di CVM nell'ambiente a causa di questi sfiati, fu installato un sistema di convogliamento per mandare tutti gli sfiati contenenti il CVM ed altri al camino esterno.

DEL CARLO - La 3371 è analoga alla precedente, parte anche questa nel maggio del '74, si completa nell'ottobre del '75; costo 9 e 7, pari a 75 milioni, è uguale alla precedente. E così la successiva che parte nel maggio, si esaurisce come la stessa tale e quale, cambia leggermente la cifra, a 9 milioni dell'epoca, pari a 69 degli attualizzati. L'altra è invece, la 3383, anch'essa parte nel maggio del '74 e si esaurisce nel dicembre del '76, parla della bonifica delle autoclavi, costo 10 milioni che rivalutati ammontano a 76.

PASQUON - Le autoclavi presenti in questo reparto erano piccole ma necessitavano degli stessi interventi fatti sulle autoclavi grandi del reparto, in particolare per quanto riguarda la bonifica. E con questa commessa furono fatti dei miglioramenti tali da consentire la bonifica di questa autoclave analogamente a quanto fatto sulle autoclavi industriali. Quindi riempimento con acqua, estrazione del CVM residuo, depressione a boccaporto chiuso, depressione ottenuta con un eiettore a vapore, scarico della.... e dei serbatoi esterni a boccaporto chiuso con relativo sistema di aspirazione, quindi tipologie di interventi simili alle operazioni già viste in questo caso. La successiva riguarda la stessa cosa.

DEL CARLO - Del tutto analoga è la 3386, stessa data e stessi lavori, cambia il costo perché 13 milioni e 9 pari a 106 milioni.

PASQUON - E’ lo stesso intervento di prima fatto sulle altre autoclavi dell'impianto nel reparto pilota.

DEL CARLO - Con la 1210, che è l'ultima, che parte nel gennaio del '76 e si esaurisce nel '77, del costo di 71 milioni, pari a 420 milioni rivalutati, è relativa al monitoraggio ambientale.

PASQUON - Questa commessa è interessata alla costruzione di cabine prefabbricate, nelle quali contenere gli analizzatori automatici, utilizzati per il monitoraggio. Si passa adesso al laboratorio LS2, e passiamo subito alle commesse che ho già detto cosa si faceva. Non abbiamo reperito la pianta ma credo che non sia essenziale.

DEL CARLO - Sono quattro le commesse relative a questo laboratorio. La 582 che vediamo proiettata, che risale al giugno del '73 come richiesta, all'agosto del '73, stando all'autorizzazione quanto all'apertura della commessa e l'esaurimento dei lavori a dicembre del '75. Valori 99, 9 milioni pari a 875, abbattimento polveri da sala Blender.

PASQUON - In questo laboratorio venivano effettuate delle prove che interessavano il reparto CV5-15 che abbiamo mostrato ieri, miscelazione dei granuli con apparecchiature pilota sperimentali simili a quelle illustrate ieri. Quindi anche il costo di quest'operazione dove si trattava CVM, polveri ed altre sostanze, quindi venne installato un impianto di aspirazione di queste polveri, con aspirazione anche abbastanza rilevante, ma portata a 60 mila metri cubi/ora, con 12 cappe doppie di aspirazione con qualche regolazione, un collettore di convogliamento dell'aria ottenente le polveri, un ventilatore, un abbattitore di polveri messo per trattenere le polveri ottenute in questa corrente di aria aspirata; pompa di riciclo dell'acqua, l'acqua nella fase di lavaggio delle colonne, camino innalzato fino a 25 metri per scaricare all'esterno l'aria così lavata e relative tubazioni di circa 400 metri per convogliare l'acqua di lavaggio all'impianto di trattamento e poi strumentazione varia.

DEL CARLO - La 745, che è la terz'ultima, è stata autorizzata nel marzo del '74 e portata a termine nel giugno del '75, del valore di 48 milioni e 5, pari a 384 rivalutati, eliminazione di fumi ed odori molesti nel laboratorio.

PASQUON - In questo laboratorio c'erano emissioni di fumi, vapori, e fu installato con questo un sistema di evacuazione di questi fumi e di ricambio nell'aria ed ambiente.

DEL CARLO - La 884, che è del '74, cioè richiesta nel settembre e autorizzazione nel novembre, apertura della commessa nel dicembre, esaurimento dei lavori ottobre del '75. Valori dell'epoca 7 milioni e 3, pari a 54 milioni attualizzati. Il titolo è "Miglioramento microclima e ventilazione".

PASQUON - Questo intervento è simile a quello visto prima e completava in quanto vengono installate, vengono modificate 32 finestre del piano terra, rendendo la parte superiore apribile, ventilazione del laboratorio, venne installato un estrattore di fumi dal locale delle saldature, un estrattore degli sfiati acidi e dell'ozono da una sala di prove, e due estrattori dell'aria sulle finestre del magazzino, completava questi interventi per il miglioramento del microclima e dell'aria ed ambiente in questi reparti.

DEL CARLO - La 1148 è l'ultima commessa, è dell'ultimo periodo 14 luglio dell'86, come apertura e chiusura subito dopo; trattasi di un analizzatore del CVM residuo nel PVC; costo 45 milioni pari a 74 milioni attualizzati.

PASQUON - Questa commessa riguarda indirettamente l'esposizione in quanto l'apparecchio in questione, l'analizzatore serviva solo ad analizzare il CVM, che era ancora contenuto il PVC. Però questo dato era essenziale per varie ragioni: senz'altro per verificare la qualità del PVC, in modo che questo sia specifico come abbiamo detto ieri, ma anche per realizzare e per promuovere eventuali interventi nei reparti di produzione qualora la concentrazione del CVM residuo in questo di PVC fosse stato più elevato, quindi indirettamente questo sistema di analizzatore consentiva di controllare le operazioni nei reparti produttivi e di conseguenza di ridurre possibili emissioni di CVM, è descritto come si faceva, non è una cosa banale quest'analisi, un gascromatografo molto sensibile che poteva analizzare fino a parti per miliardo e tutto il sistema di analisi tipico di questo tipo di intervento. Quindi non credo sia il caso di leggerlo neppure. L'ultimo trasparente di questa serie riassume i costi degli interventi fatti per i laboratori e il parco serbatoi che abbiamo illustrato. Si vede che gli interventi hanno interessato solo gli anni qui indicati, prevalentemente '73, '74 e '76, ma anche l'anno 1980. Con questo abbiamo terminato anche questa parte ed ora rimangono solo poche cose da aggiungersi, signor Presidente, per chiudere tutta la presentazione relativa al Petrolchimico. Questa prima pagina, sono pochissime pagine, riguarda la manutenzione effettuata negli anni '73 e '77. Questo è un documento sequestrato dal Pubblico Ministero e quindi è in atti datato 9 marzo '77. Contiene questo documento le ore di manutenzione che sono state effettuate negli anni dal '73 al '76, più le previsione delle ore per il '77; riguardano tutto il Petrolchimico non soltanto il reparto CVM. Queste ore sono divise in due: sono le ore del personale Montedison e terzo ciò che conta ai fini della manutenzione è il totale. Il totale vorrei leggerlo e poi lo vediamo meglio nella tabella successiva, nel '73, 2 milioni e 632 mila 390 ore, erano contabilizzate; l'anno successivo 2 milioni 889 e 177; l'anno dopo ancora nel '75, 2 milioni 901 mila e 629; nel '76 3 milioni 60 mila 505. Quindi incrementi progressivi dal '73 al '76. Dal '77 ore previste 2 milioni e 903 e 350, quindi un decremento seppur leggero rispetto all'anno precedente, però questa pagina, che è datata appunto '77, precisa quanto segue, ritengo opportuno leggerlo perché mi sembra abbastanza importante. Nella previsione '77 delle ore totali c'è una riduzione pari al 5,1%; occorre però osservare che nel '76 hanno cessato l'attività i reparti del Petrolchimico FO3, FO6, TA2, e nell'anno in corso, cioè il '76, cesseranno l'attività di altri reparti: AS3, AS6, M1, M2, M3, M4 e M5. Nel '76 in questi reparti sono state lavorate 196 mila 450 ore per la manutenzione. Nel '97 è previsto un miglioramento ed efficienza del 5%, molti elementi concorrono a confermare che questa ipotesi è realistica, se ne conclude che il volume di manutenzione che verrà sviluppato nel '76 sugli impianti in marcia sarà maggiore di quello sviluppato nel '76. Quindi, in base a quanto letto si può dire che in base ai numeri, che sicuramente tra il '73 e il '76 c'è stato un sensibile aumento delle ore totali di manutenzione al Petrolchimico e in base a questa spiegazione che ho letto è previsto un aumento nell'impianto che rimaneva in marcia anche nel '77. Volevo fare questa precisazione perché è stato citato un documento datato... che io non leggo qui, ma che nota sulla formazione degli impianti di manutenzione per gli anni '78, '80 e successiva a queste date. Quei numeri che ho letto prima sono riportati in questa tabella perchè penso si possa evidenziare un po' meglio quanto ho detto, anche quantificando i costi. Allora, la prima colonna riporta gli anni che ho letto prima, la seconda sono le ore di manutenzione che ho letto prima; questo è un costo che abbiamo valutato, costo approssimato si intende, riportato in miliardi di lire al 31 dicembre del '98, valutando approssimativamente il costo medio orario di manutenzione in 70 mila lire, è quello che costa adesso un'ora di manutenzione negli impianti. Questo costo è 70 mila lire l'ora, e includono l'uso degli attrezzi, gli indumenti e i mezzi personali, non include il consumo di materiali, parti di ricambio, etc.. Per esempio abbiamo parlato l'altro giorno di rivetrificazione di tutte le autoclavi, e questa rivetrificazione non rientrava nella commessa, era un valore di manutenzione. Allora, il costo di questo intervento consta di ore di lavoro più il materiale che non è contenuto qui. Tutte le parti accessorie e strumentali e ricambi vari che venivano utilizzati, inseriti e montati durante la manutenzione non sono contenuti in questi costi e neanche nelle commesse. Quindi queste ore e i costi relativi sono in più. Allora, le ore in più del '74 rispetto al '73 sono oltre 256 mila, il costo di queste ore in più valutato con i criteri delle ore sono 18 miliardi; l'anno successivo il costo è in più, sempre rispetto al '73, sono 19 miliardi, l'anno successivo 30 miliardi in più sempre rispetto al '73. Il '77, costi in più rispetto al '73, 19 miliardi, totale di quest'ultima colonna, 86 miliardi. Perché abbiamo voluto evidenziare queste cifre? Da un lato per confermare meglio l'aumento del volume di manutenzione e dall'altro per fare una considerazione, anche se in parte arbitraria ma penso sia una ipotesi ragionevole. Abbiamo visto che gli interventi migliorativi sull'impianto CVM e PVC sono stati attivati nel '73 e si sono sviluppati soprattutto negli anni successivi fino al '76, '77. In quegli anni sicuramente vi è stato un aumento, una maggiore attenzione agli impianti CVM e PVC, l'abbiamo visto con le varie commesse che sono state realizzate, cioè abbiamo visto con i lavori relativi a queste varie commesse, ma è stato anche, si può ritenere ragionevolmente aumentata la manutenzione di quegli impianti. Per cui è ragionevole supporre che l'aumento di volume di manutenzione e i relativi costi che si è avuto in tutto il Petrolchimico, quindi con l'ultima colonna 18-19-30 miliardi sommati, 86 miliardi, aveva interessato prevalentemente i reparti CVM e PVC, raddoppiando praticamente i costi sostenuti, perchè in quei 4 anni, '74-'75-'76 e '77 le spese sostenute per la manutenzione che abbiamo illustrato fino ad ora ammontano a circa 80 miliardi. Quindi il costo della manutenzione valutato come detto, evidenzia che quanto è stato speso per migliorare gli impianti è circa il doppio delle commesse, e questo mi è stato confermato da qualche collega, però ripeto è una valutazione personale, ma mi sembra abbastanza ragionevole. Comunque è solo un'aggiunta a quanto abbiamo detto per evidenziare queste cose. Non c'è stata di per sé manutenzione, l'incremento che c'è stato verosimilmente ha interessato i reparti in questione. Rapidamente per dire che nei vari laboratori che abbiamo citato e in altri, per esempio c'è un altro che riguarda tutta la parte controlli, cioè i manuali operativi. Manuali operativi che prevedevano, ti davano la descrizione di ciò che si faceva con le operazioni di controllo presentate in modo dettagliato, i vari sistemi di sicurezza, autoprotettori, metodologia in atto, i compiti di questi laboratori, in particolare uno di questi il controllo di materie prime, intermedie, prodotti finiti, spedizioni, per tutti i reparti CVM e PVC, tutti i controlli codificati gestiti, vi è anche un altro controllo... Vi era anche un documento, non so quanto sia utile, almeno il titolo, insomma: istruzione per l'uso dei respiratori di emergenza filtro proprio per CVM e gas dello stesso genere. Poi un elenco dei mezzi di protezione individuale e la loro ubicazione nei vari posti di tutti i reparti. Poi le modalità di prelievo campione di cloruro di vinile in tutti i reparti, più la frequenza, il campionamento tre volte al giorno e ogni qualvolta il responsabile dell'esercizio lo ritenga necessario; il numero di addetti; i mezzi di protezione per intervenire, guanti, scarpe, maschera facciale completa con filtro per vapori organici, e qui la raccomandazione di evitare... Va beh. Norme di comportamento, come effettuare i prelievi, le manovre, lo spurgo, come riempire la bombola... Insomma, tutti dettagli con disegni relativi, che per risparmio di tempo non credo sia il caso di illustrare ulteriormente. Adesso le ultimissime cose. Io un po' per curiosità, diciamo, professionale e anche per il fatto che io ho insegnato questi argomenti per molti anni e li ho seguiti sin dall'inizio nelle mie raccolte che ho ancora nel mio armadio e che contengono dei fascicoli per ogni tipo di prodotto industriale, ce n'è uno che interessa CVM, PVC e così via. Man mano per tenermi informato, parlo degli anni Settanta, gli argomenti che ci interessano qui risalgono agli anni Settanta, io leggevo delle riviste che mi arrivavano a casa e riprendevo, fotocopiavo, tagliando la pagina se era..., poi buttavo via perché le avevamo in biblioteca, le informazioni che ricevevo. Allora, che cosa vorrei dire brevemente, per quanto possa essere utile in questa sede? Io seguendo questo argomento PVC vidi subito i lavori, per esempio l'informazione Goodrich degli ISO 84 concernenti tre casi di angiosarcoma e ho ancora la pagina proprio della rivista che mi arrivava settimanalmente a casa. Poi ho seguito tutte queste evoluzioni sempre sulle stesse riviste, che sono quelle che ho già citato: Chemical Engeneering News, settimanale che riporta le ultime novità sia tecniche che ingegneristiche che legali concernenti questi problemi e che è americano; la European Chemical News, che è l'equivalente per la parte europea; il Chemical Week, che è un po' più economico, ma che riprende le stesse cose. Quindi queste tre riviste tutte nello stesso mese di gennaio-febbraio hanno riportato queste notizie concernenti il caso Goodrich e successivamente hanno continuato a riportare tutto ciò che veniva fuori a livello pubblico e a livello privato, cioè aziende ed Enti Pubblici, sull'argomento. Cosa ho potuto constatare? Che dal '74 gli Enti Pubblici e le aziende si sono mosse. Prima non c'era nessuna notizia di interventi, di miglioramenti, di problemi, se non detto tutto marginali. Questa prima considerazione è condensata in questa tabella, che leggo: "Negli USA Goodrich ed altre aziende, in Gran Bretagna ICI - che è la più grande azienda britannica - ed altre aziende, in Germania e in Francia i più importanti interventi migliorativi per ridurre la concentrazione di CVM negli ambienti di lavoro sono stati attivati nel '74", non nel '73, come abbiamo visto nel caso nostro. Una di queste riviste, proprio il Chemical Week del 3 aprile '74, pagina 31, dice testualmente: "La situazione ha colto di sorpresa gli esperti governativi ed industriali". Tutti gli articoli successivi, che non sto a produrre per ragioni evidenti, insomma, dicono le stesse cose, come il gruppo di lavoro formatosi nella ICI in Gran Bretagna nel '74, gruppi di lavoro in America nel febbraio del '74, gruppi di lavoro in Germania sempre all'inizio del '74, gruppi internazionali CVM ai quali partecipavano vari rappresentanti di aziende, inclusi italiani, che sono andati avanti con riunioni nei diversi anni. Questa è la prima cosa che volevo... L'ultimo argomento che volevo dire e che è contenuto in poche righe, anche questo, però - ripeto - è contenuto nel mio archivio, ma che penso possa essere utile per inquadrare questo problema dal punto di vista internazionale, qual era la situazione prima e dopo questo intervento? Allora, leggo, traducendo dall'inglese, una frase riportato sul Chemical Engeneering News del 27 maggio, pagina 5, mister Braws, che è il Presidente della ICI, quindi la maggiore impresa, società chimica britannica, la maggiore produttrice di PVC, dice: "Negli impianti britannici la concentrazione del CVM negli ambienti di lavoro è drammaticamente calata da circa 1000 PPM...", e non dice media o altro, ma presumo sia una media, perché che sia vero venti anni fa, quindi parlo della fine anni Cinqua..., metà anni Cinquanta, "... a 150 PPM nella metà dell'anno scorso - quindi a metà '73 mister Braws dice che nei loro ambienti di lavoro aveva 150 PPM - e i miglioramenti e le modifiche di condizioni operative che abbiamo fatto hanno abbassato attualmente - cioè nel maggio del '74 - la concentrazione a 50 PPM". Questa è la situazione. "Il nostro obiettivo per gli impianti è di 10 PPM", questo è quanto diceva l'inglese. L'ultimo dato che voglio citare, questo riguarda una pubblicazione scientifica tedesca del 1981, ho ripreso il riassunto del Chemical Abstracts del 1981, Chemical Abstracts, volume 95, numero - questi riassunti sono numerati - 137684, dice... Quindi '81, Germania. Traduco anche qui: "L'esposizione a cloruro di vinile di quindici lavoratori è stata determinata con l'ausilio di monitoraggio stazionario - quindi fisso - e con monitoraggio personale. Il valore medio ottenuto con i campionamenti stazionari è di 4,51 più o meno 067 - diciamo da 4 a 5 circa - PPM e il rispettivo valore calcolato per l'esposizione del personale è di 6 più o meno 5 - quindi da 1 a 11 PPM calcolati - per 12 ore di esposizione". Altra serie di misure, questa volta ancora con campionatore stazionario, da 3,5 a 5,8 PPM, mentre i campionatori personali davano da 0,3 a 18,4 PPM. Quindi anche qui, ripeto, per curiosità hanno voluto vedere cosa era successo altrove. Si vede che in Germania, almeno in questo caso, nell'81 si avevano concentrazioni, insomma, non oserei dire superiori a quelle anche abbiamo visto ieri parlando di campionatore personale. Con ciò ho terminato questa parte concernente il Petrolchimico e ci rimane la parte del Montefibre.

 

Presidente: volete fare una piccola sosta?

 

Presidente: riprendiamo, allora.

 

PASQUON - Vediamo Montefibre. Montefibre, i reparti che producevano PVC si chiamavano - la sigla - VT. I reparti in questione sono entrati in esercizio nel '68 e sono rimasti in attivo fino al '77. Fino al '72 era Chatillon; all'inizio, dal '73, fino all'inizio '73, Montedison Fibre e successivamente Montefibre. Producevano fibra vinilica, cioè PVC fiocco, a partire da CVM proveniente dal vicino Petrolchimico. Questi reparti VT avevano diverse sezioni. La sezione VT2 era quella dove si faceva la polimerizzazione vera e propria. Questa sezione, chiusa nel '77, è stata riattivata tra il gennaio e l'agosto dell'80 per condurre alcune brevi campagne di studio, non di produzione vera e propria, per produrre un nuovo tipo di polimero, di fibra, cioè un copolimero cloruro di vinile, con qualche tonnellata di produzione. Che cos'è la fibra vinilica? E' una fibra costituita da PVC. Ne esistono più tipi. Il primo tipo si chiama Movil, fu prodotto in Francia già nel '49 a partire da PVC, ho precisato, essenzialmente amorfo. Poi spiegherò meglio cosa intendo con questo. Era un prodotto di modesta qualità. Oltre al Movil esisteva il Leavil, Leavil che in alcuni testi è chiamato Leavin, ma presumo sia un errore perché i documenti Montefibre parlano sempre di Leavil. Comunque se qualcuno leggesse Leavin sappia che è la stessa cosa. E' ancora una fibra polivinilica che ha sostituito il Movil in quanto avente proprietà molto migliori perché costituito da polimeri non più amorfi, ma cristallini. Infatti il PVC che veniva prodotto a Marghera al Montefibre era un PVC cristallino a struttura sindiotattica, poi darò magari due parole di spiegazione in proposito. Questo polimero sindiotattico venne preparato per la prima volta nel nostro dipartimento a Milano al Politecnico nel '62. Questo prodotto dal punto di vista molto scientifico era molto importante perché rientra nella classe dei polimeri cosiddetti stereoregolari scoperti da Natta nel nostro dipartimento, che hanno portato ad un premio Nobel, quindi una cosa importante. Dicevo che questo prodotto, cioè il Leavil, come proprietà è migliore del Movil perché è un prodotto cristallino. E' un prodotto cristallino in quanto ha una struttura regolare. Abbiamo visto cos'è il PVC, è un'unione di tante molecole di CVM. Queste molecole si possono unire tra di loro in tanti modi. Per esempio, la rappresento così, possono avere tante unioni consecutive in questo modo: si chiama testa a testa oppure così, si chiama testa-coda, oppure, se questo dovesse rappresentare il cloro, il cloro una volta può essere sopra, può essere sotto. Allora, se questa successione di molecole è regolare da un punto di vista sterico, per esempio tutti i colori da una parte, si ha un polimero stereoregolare che si chiama isotattico. Il polipropilene, ormai famoso, è un isotattico. Se invece sussegue alternativamente..., si ha una struttura regolare e si chiama sindiotattico. Essendo regolare può cristallizzare ed è una caratteristica importante in tutte le fibre. Un polimero... Tutte le fibre sono dai polimeri. Un polimero per avere buone proprietà deve essere cristallino; una fibra che ha buone proprietà è cristallina, tutte le fibre hanno questa peculiarità. Questa è la ragione per la quale il PVC sindiotattico col il quale si faceva il Leavil dava un prodotto molto migliore del Movil. Il Movil era considerato un PVC scarsamente cristallino. Questo solo per richiamare un fatto storico, se vogliamo. Gli impianti di Montefibre a Porto Marghera per la produzione di PVC erano molto, diciamo, modesti se paragonati a quanto abbiamo visto per il Petrolchimico. La potenzialità installata è passata da 9.900 tonnellate a 4.500 tonnellate annue di fiocco e si può paragonare..., fare un confronto con le 300 mila tonnellate viste per il Petrolchimico. In realtà la produzione è cambiata sensibilmente tra un anno e l'altro ed è passata nel '74 a 3.474 tonnellate, l'anno dopo 1.197 tonnellate, cioè più che dimezzata; poi è risalita a 2.350 tonnellate, poi è scesa di nuovo a 1.500 tonnellate, quindi produzioni molto molto basse. Variazioni dovute in parte al fatto che questo prodotto era relativamente nuovo, quindi doveva essere inserito sul mercato. Ecco, ricordiamo dov'era l'insediamento Montefibre al Petrolchimico. Questa è la pianta che abbiamo già visto, il rettangolo bianco indicato lassù era occupato da Montefibre al Petrolchimico. La scala che vediamo basso ci dice che questo rettangolo aveva poco più di un chilometro di lunghezza contro quasi altrettanto di larghezza. Adesso vediamo una pianta dell'insediamento Montefibre a Marghera. I reparti VT, dove si produceva il PVC, occupavano il rettangolo in alto a destra. Quello lì. Ecco, lì dentro c'era tutto VT. In alto a sinistra c'è scritto, da qui si legge male, ma VT1, poi in alto a destra VT2, vedremo poi cosa sono, poi sotto VT5, VT7, VT8, VT9, VT11, VT12. Un'altra area che interessava in qualche modo il PVC è quel rettangolino a metà in basso dove c'è scritto LS, che sono i laboratori. Ecco, quelli erano i laboratori dove si faceva sperimentazione anche sul PVC. Tutto il resto riguardava altre attività diverse dal PVC. Quindi si vede da questa pianta che l'area occupata dai reparti VT nei quali si produceva il PVC per fibre era relativamente modesta rispetto a tutto l'insediamento. Questa pianta è datata, ma non si legge, sono lassù in alto, ma comunque le ho guardate con la lente; risale al '74. Poi è stata aggiornata negli anni successivi, ma la posizione dei VT è sempre stata quella. Vediamo quali erano i reparti presenti in questa sezione fibra vinilica dello stabilimento. Il reparto VT1 era il reparto nel quale veniva stoccato il CVM che a Montefibre era chiamato vinil D, che proveniva, questo CVM, come detto prima, dal Petrolchimico. Sempre nel VT1 erano contenute le altre materie prime utilizzate successivamente. Nel VT2 si faceva la polimerizzazione vera e propria del CVM per ottenere il PVC per fibra. VT5, si recuperava il solvente, vedremo poi di che si tratta. Nel VT7 e VT7/R si preparava la soluzione di PVC, il solvente per fare la fibra, soluzione che si chiamava dope. Nel VT8 si procedeva alla filatura della fibra stessa a partire dalla soluzione precedente. Nel VT9 si faceva ricrettatura della fibra, operazione che consentiva di produrre una forma di ondulazione sulla superficie della fibra. Nel successivo la fibra veniva tagliata e si otteneva così il fiocco che veniva imballato. Il VT12 era il magazzino della fibra. Il VT13 era dedicato alla preparazione delle miscele madri, delle miscele che servivano a preparare la fibra stessa. Poi l'impianto pilota vinilico è quello che abbiamo evidenziato nel lucido precedente. Vediamo ora, analogamente a quanto abbiamo fatto per i reparti Petrolchimico, la struttura di questi diversi reparti. Il reparto VT1 conteneva un serbatoio di stoccaggio di 50 metri cubi, due altri sempre da 50 metri cubi e un serbatoio di svuotamento per gli impianti di VT2 da 100 metri cubi oltre alle pompe di carico e di trasferimento del CVM al reparto VT2. Sempre questo reparto, VT1, conteneva un serbatoio di stoccaggio da 50 metri cubi per il cicloesanone, che era un solvente, indicato prima, con le relative pompe di carico e trasferimento al reparto VT5, dove il solvente stesso veniva utilizzato e c'era un serbatoio di recupero dello stesso solvente. Vi era lo stoccaggio dell'alcool etilico, che veniva utilizzato in questa sezione, costituito da un serbatoio di stoccaggio di questo alcool, etanolo insomma, 50 metri cubi, un altro di 50 metri cubi per l'alcool etilico denaturato, mentre il primo era alcool puro, poi pompe di carico e trasferimento al reparto VT5 e recupero solventi. Infine in questo reparto c'era lo stoccaggio dell'alcool metilico, cioè il metanolo, costituito da un serbatoio di stoccaggio di alcool puro di 50 metri cubi e anche qui pompe di carico e trasferimento al reparto VT2 e polimerizzazione. VT2, che era il reparto più importante, almeno ai nostri fini, nel quale si faceva la polimerizzazione, si aveva la preparazione, il dosaggio degli iniziatori di polimerizzazione. In questo reparto c'era un serbatoio di stoccaggio da un metro cubo, quindi piccolo, per l'alcool metilico; un serbatoio di evaporazione da mezzo metro cubo; due serbatoi per la preparazione dell'attivatore, quello chiamato sovente catalizzatore, da 2 metri cubi; un serbatoio per l'alimentazione di questo attivatore da 4 metri cubi; pompette dosatrici perché il tutto era iniettato con pompette e vedremo come. Il reparto VT2 conteneva anche le autoclave di polimerizzazione. Le autoclave di polimerizzazione erano quattro, erano reattori da 10 metri cubi, poi vedremo lo schema, più tre sempre nello stesso reparto, ma non collegate e mai utilizzate, quindi erano a parte queste. Oltre alle quattro autoclavi di polimerizzazione vi erano due autoclavi di raccolta slurry, cioè della torbida, di polimerizzazione, vedremo più avanti come venivano utilizzate. Poi c'era sempre in questo reparto VT2 una sezione dispersione del polimero in acqua e degasaggio dello slurry, della torbida, con un'autoclave di spegnimento da 10 metri cubi, un'autoclave di degasaggio da 10 metri cubi, un condensatore e un... con eiettore a vapore. Poi vi era la sezione recupero anidrificazione del CVM non reagito, un condensatore CVM raffreddato con miscela acqua glicoletilene, un separatore di fase ad 8 metri cubi, un serbatoio di raccolta CVM umido di recupero 38 metri cubi, sistema di anidrificazione di questo CVM, serbatoio poi di raccolta del monomero anidro. Sempre in questo reparto si provvedeva alla filtrazione e all'essiccamento del polimero con un serbatoio da 50 metri cubi per la raccolta della torbida, un filtro rotativo per separare il polimero, una pompa per aspirare il CVM e recuperarlo, il CVM non reagito, una centrifuga a spinta per separare ulteriormente il polimero e un insaccatore a trasporto pneumatico - quindi a trasporto chiuso - completo di batteria, riscaldamento, separazioni, separatori a cicloni, che abbiamo già visto, filtri a maniche, ventilatori, che abbiamo già visto. Vi era ancora sempre in questo reparto VT2 lo stoccaggio del polimero, un silo da 34 metri cubi, tre sili per il polimero fuori standard da 17 metri cubi, coclee, valvole rotative e i gruppi frigoriferi perché vedremo che la polimerizzazione veniva effettuata a bassa temperatura. Quindi gruppi di frigoriferi molto..., da 700 mila frigorie/ora a 0 gradi e un altro gruppo da 350 mila frigorie/ora a meno 40 gradi, con i relativi serbatoi per la raccolta del refrigerante. Adesso vediamo il numero di addetti che si avevano in questi reparti. Nel VT2 36 addetti; nel VT1 più VT5 12 addetti; VT7 più VT13 33 addetti; VT8 38 addetti; VT9 e VT11 37. Totale: 156. Quali erano le materie prime utilizzate per la produzione di questo polimero? Ovviamente il cloruro di vinile, un iniziatore di polimerizzazione, che è ancora un idroperossido, con un attivatore..., l'iniziatore constava di queste due sostanze, sodio e metilsolfito. La polimerizzazione è un meccanismo anch'esso uradicanico come nel caso dell'impianto Petrolchimico. Poi si utilizzava un agente trasferitore di catena, che serviva a interrom..., durante la polimerizzazione le catene crescono rapidamente; per fare la fibra serve un polimero avente un certo peso molecolare. Questo viene regolato aggiungendo al sistema di polimerizzazione un regolatore, un trasferitore di catena, in questo caso butil mercaptano. Sono tipici mercaptani, come i trasferitori di catene, polimerizzazioni di questo tipi, sostituite nel '77 con dodecilmercaptano, cioè una sostanza meno volatile, più pesante si dice, della precedente, sostituita dopo una serie di studi sperimentali, sostituita perché i mercaptano hanno cattivo odore. Quindi l'impiego di mercaptano relativamente volatili dava luogo a emissioni di vapori molesti, quindi per questa ragione è stato sostituito il butil mercaptano con il dodecilmercaptano. Poi vi era l'inibitore di polimerizzazione, che è l'idrossilamina solfato, che veniva aggiunta in una certa fase della lavorazione per bloccare la polimerizzazione, e vedremo come. Dicevo che il polimero ottenuto in questo processo si chiama..., è un PVC sindiotattico, peso molecolare circa 30 mila con elevato... adatto alla produzione di fibra con elevata stabilità termica... Il polimero si presentava in forma di polvere ed era destinato esclusivamente alla produzione della fibra vinilica, il Leavil, mediante filatura ad umido nel reparto VT8. Adesso vediamo come veniva effettuata la polimerizzazione in questo reparto, che è opportuno descrivere anche rapidamente in quanto è diversa. La tecnologia era sostanzialmente diversa da quanto abbiamo visto per i reparti Petrolchimici. Il reparto Petrolchimico infatti produceva PVC in sospensione, con il processo cosiddetto in sospensione, e con il processo cosiddetto in emulsione. Questo processo, quello utilizzato nel reparto VT2, era un processo di polimerizzazione detto in massa, e vedremo in cosa consiste. A differenza dei processi visti per il Petrolchimico, si trattava di un processo continuo, cioè il CVM entrava in continuo nelle autoclavi e dalle autoclavi usciva in continuo il polimero sospeso nel monomero liquido. Quindi non c'era apertura ogni volta, carico e scarico come nel caso degli impianti Petrolchimici. Ma la differenza sostanziale con gli impianti precedenti è costituita dal fatto che la polimerizzazione oltre ad essere condotta in massa, quindi in assenza di acqua, veniva condotta a meno 30 gradi centigradi, questo perché soltanto in queste condizioni di bassa temperatura si otteneva un PVC, un policloruro di vinile sindiotattico, mentre il Movil menzionato prima era preparato con PVC ottenuto a temperatura più alta, più o meno, diciamo, ambiente. Insomma, la differenza di caratteristiche del prodotto era dovuta prevalentemente al fatto che in questo caso si lavorava molto a base temperature. L'iniziatore di polimerizzazione, cioè il comune idroperossido citato prima, arrivava in reparto in fustini e veniva dosato tal quale, cioè così come era ricevuto nei fustini con delle pompette dosatrici, pompette perché la quantità di iniziatore utilizzata è molto piccola e poi anche l'impianto era relativamente piccolo, quindi pompette dosatrici che alimentavano in continuo questo iniziatore nei reattori di polimerizzazione. L'attivatore, cioè il metalsolfito di sodio che abbiamo visto prima, era preparato in soluzione di alcool metilico, di metanolo, abbiamo visto prima che era..., che questo alcool veniva utilizzato in questo reparto, ed era preparato in loco mediante reazione con metilato di sodio e anidride solforosa, che produceva, appunto, il metalsolfito di sodio. La soluzione così ottenuta veniva anch'essa dosata nei reattori in modo continuo con pompette dosatrici, cioè senza... In queste fasi non c'era apertura o chiusura dell'autoclave. L'agente trasferitore di catena, cioè il regolatore di peso molecolare, il mercaptano citato prima, arrivava in reparto in fusti e dosato tal quale sempre nei reattori ancora con l'ausilio di pompette dosatrici. L'inibitore di polimerizzazione arrivava già in reparto in soluzione acquosa ed era dosato nell'autoclave di spegnimento e dopo la polimerizzazione c'era lo spegnimento e qui si bloccava la polimerizzazione con questo inibitore. Con la prossima vediamo lo schema dei reattori utilizzati. Questo schema non è stato ripulito perché l'ho avuto recentemente, è datato '67, quindi erano le autoclavi che si usavano allora e che sono state usate successivamente. Sostanzialmente diverse da quelle viste per i reparti Petrolchimico. Allora, ho detto 10 metri cubi, diametro meno ingombro... ingombro di circa..., di meno di 2 metri, altezza complessiva di 3 metri e 700. C'era un agitatore in basso, lì c'è scritto P14, che è il motore che azionava l'agitatore, l'agitatore dal basso. All'interno si vede un cilindro R14, nel quale arrivava un fluido refrigerante. Dovevano lavorare almeno a 30 gradi e c'era la necessità non solo di asportare il calore di reazione che comunque si sviluppa, ma di mantenere bassa la temperatura. Il fluido refrigerante passava anche nella camicia esterna, che è la parte indicata in scuro, attorno all'autoclave. Quindi c'erano due superfici di raffreddamento. L'agitazione faceva circolare il liquido, era CVM liquido, contenente le particelle di polimero in sospensione all'interno del cilindro piccolo, che è l'R14, c'era una circolazione interna ed esterna in questo cilindro. Dicevo che il monomero, il CVM, era alimentato in continuo, dal basso si vede, a sinistra in basso è scritto alimentazione monomero. Ecco, entrava da lì in modo continuo. Il catalizzatore e il resto erano mandati nell'autoclave con quelle pompette dosatrici che menzionavo prima dalle varie linee indicate sopra, di alimentazione catalitica. Il fluido refrigerante era introdotto, lì si vede in basso, entrata fluido refrigerante, uscita fluido refrigerante; passava nelle camicie, ho detto prima. Lo scarico della sospensione di polimero avveniva in modo continuo, dall'alto, c'è scritto "livello di esercizio". Ecco, lì c'è quella specie di imbuto, quindi la sospensione scendeva in continuo, veniva in continuo prelevata da questa tubazione e andava in continuo nell'apparecchiatura successiva. Tutto il resto, quindi valvole, controlli, quei cerchietti che si vedono in giro sono gli strumenti di controllo, controllo della temperatura, controllo del livello, sfiati, iniezione di azoto, perché il tutto era mantenuto sotto azoto data la bassa temperatura in cui si operava, la pressione parziale del CVM era molto bassa, quindi immissione di azoto, è scritto in alta a destra. La polimerizzazione, cioè il tempo di permanenza, chiamiamolo così, del CVM nel reattore era di circa cinque ore, cioè l'alimentazione e l'uscita erano dosate in modo tale che ciò che passava rimaneva dentro cinque ore. Ed era il tempo di polimerizzazione. In questo intervallo di tempo il CVM che era stato introdotto non si convertiva totalmente, ma in misura molto ridotta e precisamente attorno al 12-12 e mezzo per cento proprio per facilitare il convogliamento continuo del tutto. E` chiaro che se la conversione fosse stata spinta oltre il funzionamento continuo sarebbe stato precluso, quindi era una sospensione molto fluida di polimeri, goccioline, di particelle di polimeri nel CVM ancora liquido, che veniva - poi vedremo come - interamente recuperato. Quindi questo consentiva..., era una condizione essenziale per avere un'operazione condotta in modo continuo. Dicevo che si immetteva azoto, il tutto era mantenuto a 2 atmosfere di azoto anche per facilitare i trasferimenti poi. In normali condizioni di marcia... No, lascia pure, siamo sempre alla parte polimerizzazione, cioè prima ancora di stoccaggio e torbida. In normali condizioni di marcia fino al '74 erano in esercizio contemporaneamente da due a tre reattori dei quattro installati e collegati. Gli altri tre, ho detto, non sono mai stati..., so che erano lì, ma mai collegati e mai utilizzati. Il quarto reattore era tenuto di riserva e veniva utilizzato, poi diremo come. Dal '75, tenuto conto anche dei cali di produzione che si sono avuti in quel reparto, solo due reattori venivano utilizzati e gli altri di riserva. Ho detto che l'esercizio, il processo era condotto in modo continuo, ma si poteva passare in modo continuo da un reattore all'altro. Quando si voleva far intervenire il reattore di riserva, questo veniva caricato con tutta la torbida già presente nel reattore funzionante, quindi con la pressione di azoto, cioè, anziché mandare la torbida alle operazioni successive, la si mandava a questo reattore di riserva, il quale veniva poi alimentato normalmente con CVM, con iniziatore, con tutto il resto. Il precedente reattore o poteva essere escluso o continuava ad operare, quindi era possibile operare con uno, due o tre reattori contemporaneamente senza aprire le apparecchiature con questo tipo di intervento. Non di meno era necessario di tanto in tanto aprire queste autoclavi per ripulirle, quindi anche in questo caso si avevano delle formazioni, delle incrostazioni, ma in misura molto diversa da quanto visto per gli impianti precedenti. Per varie ragioni. Le condizioni operative erano diverse, ma soprattutto perché non si operava in acqua, bensì in CVM. Il CVM ha affinità con il PVC più di quanto non ne abbia l'acqua e questo tipo di affinità consentiva di limitare la formazione di croste. Non dico che il CVM fosse solvente del PVC. Si sa che quando due sostanze si assomigliano hanno una certa affinità, quindi il CVM assomiglia al PVC, c'era una certa affinità, mentre l'acqua non assomiglia per niente al PVC, non ha nessuna affinità. Ogni 12-15 giorni le singole autoclavi venivano fermate attorno e bonificate mediante lavaggio con acqua calda, più o meno come si è visto per il reparto Petrolchimico. Poi il CVM residuo nel sistema di recupero monomero veniva recuperato. Quindi il recupero del CVM era importante perché la quantità di CVM non reagente era molto alta. Ma lo vedremo meglio nelle operazioni di seguito riportate. La bonifica, quindi, era fatta con un lavaggio con acqua calda e successiva aerazione con un ventilatore manovrato dall'esterno. Seguiva una pulizia delle pareti effettuata dall'esterno con un'asta metallica. Questa procedura è stata poi modificata all'inizio del '74, vedremo come. Dopo la polimerizzazione, cioè, meglio, a valle della polimerizzazione, nel processo continuo che ho iniziato a descrivere, la torbida, lo slurry, passava in un altro reattore chiamato reattore di spegnimento. Questa torbida, che era di colore bianco, era quindi scaricata in continuo, ripeto, e ovviamente in sistema chiuso perché avevamo CVM liquido e PVC, quindi era necessariamente tutto chiuso in questo caso; entrava in un serbatoio e da questo serbatoio andava in un altro serbatoio dove si..., sempre nelle stesse condizioni il CVM liquido e il PVC, dove si recuperava il CVM non reagito, si recuperava, ritornava allo stoccaggio e poi veniva riutilizzato. Questa torbida contenente ancora CVM - non è che fosse recuperato tutto - andava in un'altra autoclave chiamata di spegnimento, dove si bloccava la polimerizzazione e dove si aggiungeva acqua a circa 50 gradi, acqua calda. Quindi l'acqua arrivava soltanto in questa fase. In questa fase si riscaldava, quindi, il tutto, si mandava acqua ed evaporava il CVM ancora presente. Questo CVM che evaporava era inviato sempre con un sistema a ciclo chiuso al recupero del monomero. In questa fase veniva aggiunto quell'inibitore di polimerizzazione che ho menzionato prima. Perché il polimero che si voleva ottenere doveva avere le caratteristiche che ho detto prima. Queste caratteristiche si ottenevano polimerizzando a meno 30 gradi, ma la polimerizzazione del CVM può continuare anche a temperatura ambiente, anche a 50 gradi, lo abbiamo visto, e anche in acqua ovviamente, lo abbiamo visto per i reparti del Petrolchimico. Quindi fino a questo punto, anche dopo aver introdotto acqua calda, avevano ancora degli attivatori, dei catalizzatori, se vogliamo semplificare, ancora parecchio monomero, poteva continuare la polimerizzazione dando luogo ad un prodotto non avente più le caratteristiche di prima, di quello desiderato e quindi si introduceva una sostanza che bloccava la polimerizzazione distruggendo i radicali attivatori delle catene di polimerizzazione. Veniva fatto in questa fase. Dopo, a valle dell'autoclave di spegnimento, la torbida così ottenuta veniva inviata in un degasatore per recuperare ulteriormente il CVM ancora presente mediante degasaggio. Questo degasaggio era ottenuto iniettando vapore diretto nella torbida stessa con un procedimento, diciamo, simile a quello visto nei reparti del Petrolchimico quando si è parlato di stripping della torbida in colonna con reattore. Quindi il CVM che veniva così allontanato in forma di vapore assieme..., in forma di vapori di CVM, insieme al vapor d'acqua veniva aspirato, c'erano delle pompe di aspirazione, dei condensatori, eiettori a vapore che aspiravano questa miscela di vapori d'acqua e vapori di CVM, sempre a ciclo chiuso. Il tutto andava in sistema di abbattimento del vapor d'acqua e il CVM così ottenuto andava poi all'essiccamento e veniva riciclato. Quindi c'era recupero pressoché completo di questo CVM. Dopo aver... Da questa miscela di vapor d'acqua e di CVM si procedeva col raffreddamento fino a zero gradi con l'ausilio di una miscela di alcool glicoletilenico e cominciava a condensare il CVM. Condensava anche l'acqua in questo modo. Questa fase condensata andava ad un separatore, separatore di fase, perché il CVM liquido è poco miscelabile in acqua; si recuperava il CVM umido che andava in un serbatoio ad hoc, veniva poi questo CVM anidrificato mediante raffreddamento a bassissima temperatura con conseguente formazione di ghiaccio, cioè l'acqua veniva giù come ghiaccio, separata con dei filtri, si separava il ghiaccio con dei filtri e si otteneva così CVM anidro e puro che veniva riutilizzato. Questo CVM puro anidro era raccolto in un serbatoi e mandato al reattore assieme al monomero fresco proveniente dallo stoccaggio VT1, che ho detto prima. L'acqua, la fase acquosa separata aveva un altro destino ovviamente. Seguiva una fase... Dunque, a questo punto avevamo, a parte il recupero del CVM che ho descritto ora, la sospensione di PVC in acqua. Si doveva separare PVC dall'acqua. Questa operazione veniva effettuata mandando la sospensione in questione in un serbatoio dedicato e successivamente a un filtro rotativo. Filtro rotativo che, come dice il nome, è un filtro che ruota; sulla superficie esterna di questo filtro c'è una tela, sulla quale si forma un pannello umido di PVC. Quindi l'acqua passa attraverso il filtro, viene evacuata, sulla superficie esterna del filtro rimane un pannello, uno strato poco spesso di PVC umido che viene allontanato. Le acque ottenute in questo modo venivano mandate allo scarico, al trattamento. Quindi a questo punto avevamo una poltiglia, possiamo dire, di PVC ancora imbevuta di acqua. Queste operazioni di filtrazione su filtro non danno un essiccamento, ovviamente, e lasciano mediamente intorno al 40-50 per cento di umidità. Questa umidità, questa acqua veniva poi allontanata, almeno in parte, con una centrifuga. Quindi centrifugando il tutto da una parte usciva l'acqua e dall'altra parte usciva il polimero. Abbiamo visto qualcosa di simile quando abbiamo parlato della separazione acqua-polimero con centrifuga in un reparto precedente, quindi non sto a ripetere. Il polimero così parzialmente essiccato, scaricato da questa centrifuga, veniva inviato ad un essiccatore a ciclo chiuso, cioè con trasporto pneumatico, simile a quelli che abbiamo visto per i reparti del Petrolchimico; l'essiccamento avveniva con una corrente di aria calda, analogamente a quanto visto per i reparti del Petrolchimico. Quindi questa aria calda faceva evaporare l'acqua, trascinava il polimero ormai essiccato, che veniva trattenuto, prima abbattuto con cicloni - abbiamo già visto gli schemi in precedenza - e infine con un filtro a maniche. Quindi avevamo le particelle più grosse che venivano trattenute e abbattute dal ciclone e il resto trattenuto dai filtri. Abbiamo visto che i filtri a maniche consentono di trattenere polveri di qualunque tipo, naturalmente a seconda del tipo e utilizzando un filtro adatto, fino ad 0,1 micron di dimensioni. Quindi l'aria che usciva da questi filtri poteva ancora contenere tracce di polverina, ma molto fini, ed era scaricata a camino all'esterno. Il polimero secco così ottenuto era infine stoccato in sili, sempre attraverso trasporto pneumatico, e da qui mandato al reparto successivo, cioè il VT7, ancora con linea chiusa, mediante trasporto pneumatico sempre con aria. Quindi questi trasporti pneumatici vediamo che si ripetono perché sono sistemi abbastanza convenzionali per trasportare polvere in tubazioni chiuse. Ora possiamo vedere uno schema a blocchi che riassume un po' le operazioni che abbiamo illustrato ora per il reparto VT2. Quindi in alto stoccaggio, polimerizzazione, nella quale mando il CVM al VT1. L'acqua demineralizzata serviva al lavaggio, non viene introdotta in questa fase qui. Quindi scarico continuo della torbida, spegnimento reazione con inibitore, degasaggio con acqua calda a 50 gradi, recupero del CVM, stoccaggio e riciclo. Seguiva la parte finale con filtrazione slurry acquoso, centrifugazione con separazione di acque, qui non è indicato dalla freccia; essiccamento con aria calda, filtri a maniche, scarico dell'aria filtrata al camino e stoccaggio CVM. Qui ho una pagina di un documento che riporta il CVM residuo nella fibra. In un primo tempo... Ecco, polimero secco del reparto VT2, 100 PPM residuo. Questo nel '76. L'anno dopo, dopo aver fatto un degasaggio sottovuoto a mezza atmosfera e a 80 gradi, questo CVM residuo scende a 10, 23 PPM, questo nel reparto VT2. Nel reparto successivo il polimero residuo prima di tenerlo sottovuoto era di circa 45 PPM, poi scende a 5-10 PPM. Vediamo ora le piante del reparto, solo per dire che... Questo è il reparto VT2 a quota zero. Solo per dire che questo, oltre che ad essere presenti gli stoccaggi che ho già menzionato prima, le autoclavi, etc., per dire che era aperto su tre lati. Questo reparto era aperto su tre lati. Il VT2, che era una quota, pardon, di 5 sul VT2, era aperto anche su tre lati e questa quota era sulla parte bassa dei reattori. I tre cerchi a sinistra rappresentano le tre autoclavi che non erano collegate, cioè quelle disattivate. Quattro cerchi centrali erano le autoclavi di polimerizzazione. Quella in alto era una autoclave vera e propria di polimerizzazione; a sinistra di quella era il serbatoio dello slurry, ma aveva le stesse caratteristiche dell'autoclave, dove veniva scaricata la torbida. Il cerchio sempre centrale in basso era un'altra autoclave, la seconda che veniva utilizzata, che poteva scaricare o nel serbatoio di sinistra o nel serbatoio di destra per la raccolta della torbida. In alto a destra era un terzo reattore, una terza autoclave e sotto era quella di riserva o viceversa. Quindi quattro autoclavi utilizzate erano le due a destra in alto e le due a destra in basso. Gli altri erano serbatoi, cioè autoclavi, ma che servivano per la raccolta dello slurry. Sotto i tre cerchi piccoli in basso sono i recipienti, anch'essi autoclavi perché era tutto in ambiente chiuso, per lo spegnimento delle reazioni e il degasaggio del CVM. A sinistra in basso c'era la sezione filtrazione del polimero, macinazione, essiccamento; a destra i serbatoi di stoccaggio del polimero. In alto a quota 10 metri e mezzo eravamo all'altezza della parte superiore dei reattori e delle autoclavi di scarico. Ecco, questa parte del reparto era aperta su un lato; mentre le altre erano aperte su tre lati, questa era aperta su un lato. Lo schema successivo è uno schema flowsheet, che illustra le operazioni descritte fino ad ora con le indicazioni delle apparecchiature, dove in alto a sinistra ci sono due reattori. Ecco, qui per giustificare la presenza di quei tre reattori non utilizzati: in un primo tempo l'azienda riteneva che la polimerizzazione dovesse essere condotta in due reattori in serie, quindi in tal caso sarebbe stato necessario collegare i due reattori per fare la polimerizzazione. Poi videro che era sufficiente utilizzare un reattore solo e quindi i tre reattori previsti e installati, mai utilizzati, sono stati abbandonati per questa ragione. Questo schema, che è datato '68, quindi piuttosto..., che riguarda l'inizio delle attività, prevedeva ancora i due reattori in serie, uno dei due è indicato lì sopra. Poi le altre cose, l'evaporatore, il degasatore, il lavaggio, etc., il decantatore, tutta la parte destra riguarda il recupero, l'essiccamento e recupero del vinil D, cioè del cloruro di vinile; in basso vediamo raffreddamento a meno 50 gradi, dove si aveva la cristallizzazione dell'acqua per anidrificare; nella parte inferiore del disegno c'è il filtro col cerchio a sinistra; sotto c'è la centrifuga e a destra c'è l'essiccamento; sopra quelle specie di cono sono i separatori centrifughi, che abbiamo illustrato più volte; infine il silo di stoccaggio. Questo è ancora uno schema Chatillon, cioè del '68. Questo reparto, come tutti i reparti che abbiamo visto in precedenza, aveva un manuale operativo, nel quale erano descritte tutte le procedure. La pagina che è qui proiettata, che contiene prescrizione di esercizio, è datata 23 gennaio '68. Per risparmio di tempo e per tenere conto di quanto si è suggerito non leggerò tutto quanto. E' chiaro che questo documento - che è questo - illustrava tutte le operazioni, descriveva il da farsi nelle varie fasi, quindi preparazione del polimero, separazione del polimero, etc.; tutto quanto è abbastanza implicito in quanto abbiamo detto fino ad ora, incluso quanto abbiamo detto ieri. Quindi descrizione dettagliata, molto dettagliata, delle apparecchiature e di tutte le operazioni necessarie, quelle ausiliarie, cioè l'impianto frigorifero, etc.. Dopo il reparto VT2 c'è il reparto VT7, dove il polimero proveniente dal reparto VT2 veniva miscelato dapprima con un solvente, il cicloesanone, che scioglie il polimero. Operazione necessaria perché per effettuare la filatura dal polimero è necessario che sia disciolto. Quindi la filatura era ottenuta dalla soluzione di polimero in cicloesanone. Al fine di ottenere la dissoluzione del PVC in cicloesanone si procedeva con un riscaldamento. Questa soluzione era poi filtrata, filtrata perché la presenza di particelle solide nella soluzione avrebbe creato seri problemi nell'operazione di filatura. Quindi deve essere filtrata correttamente. E anche l'aria eventualmente presente, che avrebbe creato a sua volta il problema nella filatura - se è presente una bolla d'aria provoca la rottura del filo - veniva separata in un disaeratore adeguato. Questa soluzione così preparata veniva inviata dalla filatura, cioè al reparto VT8, chiamato di spinning. Questa soluzione di polimero in solvente veniva trasformata in fibra tessile mediante filatura ad umido, cioè proveniente da questo solvente, in una macchina di filatura. Questa macchina di filatura era formata da un bagno di coagulo. Perché il bagno di coagulo? Perché entra la soluzione di polimero in solvente, deve uscire un filo solido, quindi si coagulava il filo all'uscita della macchina di filatura. Vi erano vasche di lavaggio, cassoni a rulli caldi per essiccare la fibra. I filamenti provenienti da questo bagno di coagulo erano poi lavati con acqua calda, stirati in continuo, in genere tutte le fibre che vengono preparate vengono stirate, cioè aumenta lo stiramento. Lo stiro consente di paralizzare le macromolecole che, essendo cristalline, o per lo meno una buona regolarità, inducono delle interazi..., migliorano le interazioni tra catena e catena ed è questo che conferisce alla fibra la sua resistenza meccanica. Qui si vede l'importanza della fibra cristallina, cioè regolare; in questo modo l'interazione tra la catena polimerica si ripete regolarmente e aumenta la capacità di resistenza alla rottura, che è necessaria per una fibra. Allora, la fibra stirata era poi essiccata su rulli caldi messi nella stessa macchina di filatura. Poi la fibra così seccata era raccolta in carrelli e trattata a caldo con vapore. Qui ho reperito questa fotografia, che è sull'Enciclopedia della Chimica alla voce "fibra", che riporta casualmente proprio l'impianto di raffreddamento e i rulli in primo piano e la crettatura, che qui ormai si vede poco perché è di fronte all'operatore che si vede laggiù, proprio della fibra polivinilica dello stabilimento Montefibre di Porto Marghera. Questa dà un'idea della struttura di questo reparto. Dal reparto filatura, cioè dal reparto precedente, dal VT8, si otteneva una soluzione di coagulo e di lavaggio. Questa soluzione veniva distillata per recuperare dei componenti che ritornavano al reparto filatore ove venivano utilizzati. La fibra proveniente dal reparto VT8 era ricrettata nel reparto VT9. Ho già detto in che cosa consiste questa crettatura. Tagliata in fiocco, imballata nel reparto VT11 e inviata da qui al magazzino VT12. Il reparto VT13 era dedicato alla preparazione degli additivi utilizzati per fare la fibra; questi additivi erano essenzialmente opacizzanti, era biossido di titanio, il bianco tipico, e pigmenti coloranti, per ottenere vari tipi di fibra. In questo reparto venivano preparate queste cariche, che erano quelle viste prima, chiamate miscele madri. Venivano disperse in una soluzione diluita di polimero in un solvente e iniettate nella soluzione di filatura. Quindi questa operazione non interessava tutta la produzione, ma solo particolari tipi di fibra, quindi produzione di fibra di tipo particolare e questo veniva immesso nella soluzione di filatura nel reparto precedente. In questo stesso reparto si preparavano anche le miscele stabilizzanti e veniva alimentata la soluzione di filatura per stabilizzare il prodotto. Ora passiamo agli interventi, alle modifiche attuate in Montefibre a Porto Marghera all'inizio del '70. Qui ho trovato un documento dal quale risulta che presso lo stabilimento Montefibre di Porto Marghera nell'ambito di un accordo quadro era prevista "ad iniziativa del Consiglio di Fabbrica la costituzione di una Commissione Ambiente", che si è insediata, almeno da quanto ho potuto vedere, dal 07/11/73, cioè prima del caso Goodrich, ma comunque nel '73. I primi interventi effettuati da Montefibre per ridurre l'esposizione degli operatori hanno interessato le procedure, soltanto le procedure. Qui c'è questa pagina che è un documento sequestrato, che è datata 19/07/73 e che codifica le procedure per l'entrata nei serbatoi: recipiente, colonne, tubazioni, etc.. Leggo solo le frasi per inquadrare il contenuto di questo documento, dove vedete che le disposizioni vengono seguite tassativamente. Le disposizioni sono molto puntuali: interrompere tutto..., ventilare l'apparecchiatura, fare delle misure, lavare con acqua, controlli di varia natura, verificare che la percentuale di ossigeno sia quella dell'aria, sorvegliare dall'esterno... Per risparmio di tempo non sto a leggere quanto è indicato qui. Le parti essenziali sono: lavare con acqua sfruttata almeno un paio di volte in modo da allontanare eventuali presenze...; ventilare successivamente, verificare eventuali tracce di inquinante...; dopo aver ottemperato...; utilizzare il respiratore se necessario. Più interessante è la successiva, che è datata 03/01/74, c'è il foglio originale, ce l'ha? Dunque, 3 gennaio '74, riguarda le procedure per interventi di manutenzione sui reattori VT2 in caso di fermata, quindi è proprio specifica questa. Metta la successiva, anche qui ho tre o quattro pagine. Sì, vada pure avanti, non sto a leggere, ne riporterò solo la sintesi. Prima c'è un elenco di destinatari. Faccia vedere quell'elenco lì, poi ritorni su questa. Dovrebbe essere la 41. Questa procedura è stata inviata, come si vede, distribuita a varie persone, non sto a leggere i nomi, ma, diciamo, tutti quelli che potevano essere interessati al reparto e per conoscenza ad altre funzioni: ingegneri, personale dirigente. Ritorniamo adesso alla 42 per leggere qualche frase contenuta nel documento originale proiettato prima. Questa procedura del 3 gennaio '74 prevedeva prima di entrare nell'autoclave per eventuali interventi: riempire reattore con acqua calda, successivo svuotamento; ripetere due volte; degasaggio con cinque o sei cicli di azoto con sfiato sul collettore generale; infine apertura del coperchio, ventilare con aria il reattore per circa un'ora; non sostare in zona prospiciente il passo d'uomo del reattore. Perché poteva esserci ancora del CVM residuo. Chi ha preparato questa procedura dava in raccomandazione di non sostare davanti. Veniva poi analizzata l'atmosfera all'interno dell'apparecchiatura per rilevare eventuali tracce di CVM; venivano eliminate le croste dall'esterno con un'asta metallica; le croste venivano allontanate dal fondo; sul fondo dove c'era l'agitatore - abbiamo visto l'autoclave prima - veniva tolto il blocco agitatore; rimaneva un foro sotto il quale si metteva un sacco nel quale cadevano queste croste. Durante questa operazione dall'alto veniva effettuata l'aspirazione per allontanare l'aria eventualmente inquinata da CVM, che veniva scaricata fuori. Questa è l'operazione prevista in questa fase. Quanto ho detto fino ad ora ha riguardato le procedure che potevano essere messe in atto sin dall'inizio del '74. Successivamente sono stati effettuati degli interventi veri e propri analogamente a quanto visto per il reparto Petrolchimico. Nel caso, però, di Montefibre non sono state né sequestrate né reperite le commesse, quindi questo da un lato ci evita di leggere, insomma, quel lungo elenco di commesse che abbiamo visto prima, però dall'altro non ci consente di avere una conferma puntuale dei lavori effettuati. Allora, è opportuno comunque documentare l'effettuazione di questi lavori. Ora, questi lavori, la descrizione di questi lavori, è comunque descritta in documenti sequestrati dal signor Pubblico Ministero, ma non ci sono date se non quelle contenute nel documento che cita questi lavori. C'è una descrizione molto sintetica di questi interventi. Qua abbiamo una serie di trasparenti, dove sono stati riportati appunto questi vari interventi. Vogliamo qui ricordare che questi interventi, oltre ad essere menzionati nei documenti in questione, sono documentati da disegni costruttivi, da disegni, da grandi fogli diciamo, che sono stati depositati a suo tempo. Ed abbiamo un elenco di questi documenti che evidenzia ciò che è stato fatto in proposito, o che conferma meglio ciò che è stato fatto. Quindi vedremo poi se il Presidente lo ritiene opportuno, almeno indicare questi documenti a conferma dei lavori. Analogamente a quanto abbiamo visto prima, parliamo delle commesse, almeno leggere i titoli di questi interventi. Io chiederei al dottor Del Carlo prima di descrivere molto sinteticamente questi interventi con lucidi di questo tipo, di leggere i titoli rapidamente.

DEL CARLO - Il primo è il Montefibre, situazione di lavori per migliorare le condizioni ambientali di Porto Marghera, documento datato 30 maggio '72. Montefibre è il servizio produzione VT nel maggio del '73, lavori piccoli impianti sempre del '73. Abbiamo poi, quel che nella relazione era il 77, Montefibre, nota per reparti VT, elenco provvisorio degli interventi migliorativi sempre del '73. Situazioni interventi in corso o in programma nel novembre '73...

PASQUON - Per abbreviare tenuto conto dei suggerimenti del signor Presidente, direi che può essere più interessante leggere i documenti che comprovano l'effettuazione di questi lavori che sono i disegni, che sono già depositati. Quindi magari solo questi.

DEL CARLO - Reparto VT2, disegno 09VT0225703, filtro rotativo, apparecchio P30, cabina semifissa per aspirazione vapori 28 maggio '74. Montefibre, ordine 0489/T/4/09 reparto VT2 materiale per bonifica pompe e filtri, data 5 luglio '74. Montefibre reparto VT02 disegno 09VT02127042 zona polimerizzazione vinilica, impianto degasaggio spurghi, schema 061274. Reparto VT2 disegno MF09VT02247064/2, zona polimerizzazione vinilica, reattori R1/A FR2/B modifica lanterna per inserimento di una doppia tenuta meccanica, Cren tipo 109-090 mm. L'altro reparto è VT2, disegno 09VT0232 polimerizzazione vinilica, bonifica linee alimentazione Mercaptano, montaggio 13 febbraio '76. Reparto VT02 il disegno numero tralasciamo, polimerizzazione vinilica, nuovo collettore di scarico Slurry da reattore, apparecchio R2/A-B e serbatoio D21, montaggio 10 marzo '76. Distinta materiale VT0252002, polimerizzazione vinilica, nuovo collettore scarico Slurry da reattore R2/A, a serbatoio D21, data 10 marzo '76. Reparto VT02 disegno 09VT etc., degasaggio Slurry vinilico, installazione nuovo scambiatore per abbattimento vapori da serbatoio D16, schema 020476, reparto VT2, disegno 090 etc., degasaggio Slurry vinilico, installazione nuovo scambiatore per abbattimento vapori da serbatoio D16, schema 020476. VT02, disegno 09 etc., degasaggio Slurry vinilico, installazione nuovo scambiatore per abbattimento vapori da serbatoio D16, montaggio 050476. Reparto VT02 distinta materiali MF09 etc., degasaggio Slurry vinilico, installazione nuovo scambiatore per abbattimento vapori da serbatoio D16, disegno del 5.04.76. VT02, disegno MF09 etc., zona polimerizzazione vinilica, cicli di anidrificazione A e B. Dati base per inserimento dilatatori tra D37, E14, E15, del 10 novembre '76. Reparto VT2, disegno 09 etc., condensatore e sfiati CVM del 20 dicembre '76. Reparto VT2, disegno 09 etc., fabbricato produzione polimero vinilico, nuova disposizione locale di servizio 21 dicembre '76. Ordine n. PMT134264 del 28 giugno '74 per l'acquisto di un'apparecchiatura cromatografica da processo, sistema fractomatic Montefibre, disegno MF09 etc. del 7 novembre '74, installazione cromatografo reparto VT2.

PASQUON - Questo elenco riguarda documenti già depositati, sono grandi disegni che riportano solo una parte degli interventi effettuati. Altri interventi, insieme a questi, sono indicati in altri documenti, la cui lettura era stata iniziata prima, che ho detto lasciamo stare, perché li rivediamo ora. Quindi rapidamente cerchiamo di presentare questi altri tipi di interventi con la loro giustificazione. Era il lucido di prima, se lo può rimettere, il 46. Per non stare a rileggere troppe cose, diciamo com'è impostato questo foglio ed i successivi. In alto c'è il reparto, reparto VT2 e li abbiamo tutti ordinati, reparto per reparto, tenendo presente che i documenti di cui è scritto sotto "riferimento documento sequestrato dal Pubblico Ministero situazione lavoro per migliorare le condizioni ambientali", datato, questo documento, 30 maggio '72, riporta gli interventi effettuati per tutti i reparti, non soltanto per il VT2 ed in quella data, cioè nel maggio '72, elenca gli interventi effettuati prima, quindi questi interventi indicati in documenti, sono o relativi ad anni precedenti quando l'intervento è stato realmente effettuato, allora in questo caso abbiamo scritto dal '70 al '71, che è la data di effettuazione dell'intervento, non abbiamo una data più precisa per il singolo intervento, ed in alto ancora c'è il riferimento di deposito del documento in questione, depositato a suo tempo da Montedison. Un'altra serie...

 

Presidente: una precisazione vorrebbe il Giudice a latere: queste sono tutte commesse di modifiche agli impianti che sono state fatte nel tempo?

PASQUON - Sì, li abbiamo chiamati interventi migliorativi effettuati nel reparto nella sezione VT del reparto Montefibre simile a quelle come natura insomma, effettuate nel Petrolchimico, per le quali non abbiamo le singole commesse. Abbiamo soltanto queste indicazioni. Dicevo che i documenti a cui faremo riferimento sono di due tipi: alcuni elencano i lavori fatti, altri elencano i lavori da farsi. Non è stato facile per noi scegliere di dire: questo lo proiettiamo, questo no. Però è evidente che vogliamo evidenziare ciò che è stato fatto realmente fatto. Allora vedremo che alcuni documenti, nei quali c'è scritto programmi, c'è un elenco di lavori fatti, sono seguiti da altri documenti dove le stesse voci riportate nel documento precedente sono indicati come lavori effettuati. Quindi vedremo delle ripetizioni. In qualche caso un lavoro programmato non è stato fatto e cercheremo di evidenziare. Però volevamo presentarli da un lato per mostrare al meglio ciò che era stato fatto, e dall'altro per dire che i lavori erano stati programmati in una certa epoca. Questa è un po' l'impostazione di quanto vogliamo dire ora. Quindi abbiamo presentato questo materiale in modo simile a quanto visto per il Petrolchimico, indicando la motivazione dell'intervento e la natura dell'intervento. Allora in questo caso, con questo lavoro diciamo, è stata sistemata la zona in preparazione degli iniziatori di polimerizzazione, al fine di ridurre l'esposizione ad agenti inquinanti, e ciò è stato ottenuto modificando l'aspirazione che era sopra le apparecchiature dove venivano utilizzate queste sostanze. E' stato costruito un box in questa zona di preparazione dell'iniziatore e riteniamo che questo intervento sia stato fatto nel '70, '71. Il successivo riguarda interventi realizzati nel '73, sempre reparti VT2, contenuto in quel documento indicato lassù e non sto a leggerlo, si voleva garantire le efficienze delle valvole sul circuito azoto per la bonifica delle apparecchiature. Quindi sono state installate le valvole autopulenti per azoto. Questo non riguarda il CVM, però riguarda interventi sulle apparecchiature che contengono CVM, quindi un guasto su queste valvole di circuito azoto poteva avere delle implicazioni sulle apparecchiature che contenevano CVM. Il successivo intervento è indicato nello stesso documento citato prima, depositato da Montedison con la sigla H15; aveva per obiettivo l'eliminazione dei problemi relativi a effluenti solidi e alla presenza di solidi sospesi nelle acque di scarico. Quindi modifica di dosaggio della soda ed installazione di tubazioni per il riciclo dell'acqua sul filtro. Anche questo riguarda indirettamente l'esposizione, ma dovendo riciclare dell'acqua su quel filtro, il filtro che abbiamo menzionato prima, ci potevano essere degli inconvenienti, emissioni, quindi in qualche modo può essere collegato ad un miglioramento dell'ambiente, sicuramente miglioramento degli scarichi. Lo stesso documento depositato con H15 riguardava interventi per migliorare il microclima, le condizioni dell'ambiente di lavoro. In questo reparto VT2 la zona di lavoro in corrispondenza del filtro P30, che è quello menzionato prima, riceveva grandi finestroni e per il resto li han tenuti aperti per favorire la circolazione dell'aria, venivano ancorati. Quando c'era forte vento o temporali bisognava chiudere rapidamente, allora hanno reso automatico tutto questo, modificando i finestroni, fissando le pareti e sostituendo i vetri con plexiglas, quindi interventi che si commentano da soli. In un altro documento sequestrato dal Pubblico Ministero nota di... elenco provvisorio interventi migliorativi, questo è un intervento provvisorio e non siamo certi che probabilmente sono previsioni di interventi. Motivati per evitare o ridurre le immissioni di CVM, eliminare la presenza di polveri e di liquidi corrosi e migliorare l'igiene e il microclima. Questo prevedeva il montaggio di valvole autopulenti per l'azoto, abbiamo visto prima che sono state montate. Raccolta di CVM dai filtri, installazione di una cappa nella zona di preparazione delle cariche e questo abbiamo visto che c'era; convogliamento di tutti gli sfiati fuori dal reparto; predisposizione al sistema di raccolta di gocciolamento dal fondo degli apparecchi, raffrescamento del locale nella zona essiccamento. Il foglio successivo si riferisce a un documento sequestrato dal Pubblico Ministero che parla di interventi in corso o in programma. Quindi qui ci sono i due aspetti detti prima, documento depositato con il numero H16, miglioramento del microclima, raffreddamento e condizionamento delle sale quadri. Di più di qui non si è ricavato. Questo interessava i reparti VT2 e VT5 dov'erano installate le sale quadri. Questo è un altro documento, verbale del 7 marzo '74, relativo alla riunione tenutasi il 5 marzo '74 dalla Commissione Ambiente di Lavoro menzionata prima. Quindi qui vengono indicati degli interventi aventi lo scopo di migliorare l'igiene ambientale, ridurre l'esposizione degli operatori a vapori di CVM, ridurre l'inquinamento nell'ambiente di lavoro, ridurre l'immissione di CVM nell'ambiente di lavoro, ridurre la laboriosità delle lavorazioni, eliminare le perdite di CVM e di polveri, depurare le acque del solito filtro visto prima, P30, e smaltire gli sfiati dei serbatoi della torbida. Quale tipo di interventi, dove sono stati fatti: eliminare le perdite da un certo aspiratore, eliminare le perdite, il rilascio dal filtro P30 indicato prima, captare le perdite, e questo con l'installazione della cappa di aspirazione sopra queste macchine. Poi chiusura di un cunicolo a cielo aperto e invio dell'impianto di trattamento delle acque madri di lavaggio del filtro. Sempre quello di prima, P30. Collegamento degli sfiati del serbatoio Slurry al camino alto 22 metri e mezzo, per non avere gli sfiati in reparto ovviamente. Montaggio di due valvole autopulenti e modifica sul collettore di scarico dei reattori. Installazione di un sistema di pulizia dei collettori dei reattori, dotato di pompe peraltro ad alta pressione e scoli automatici. Questo intervento non è stato realizzato da quanto ho potuto capire da documenti consultati. Quindi era in previsione, ma non tutti non sono stati..., questo in particolare non è stato effettuato. Sostituzione dei filtri sulla mandata delle pompe, di una pompa con altri più idonei ad essere puliti senza aprirli, quindi lo scopo è evidente, l'obiettivo di questo è evidente. Allestimento di un sistema di spurgo in un fusto sfiatato in una zona distante dall'operatore per i prelievi di campioni di torbida dai reattori. Anche questo intervento ha un obiettivo chiaro. Convogliamento esterno degli sfiati dei serbatoi posti nella zona di alimentazione dell'iniziatore di polimerizzazione per non avere appunto sfiati in reparto. Altro intervento sempre per il reparto VT2, intervento riportato in una relazione del 22 ottobre '74, intitolato "recupero del vinil D", che abbiamo detto essere il CVM dalla torbida reparto VT2, recuperare secondo un progetto contenuto in una relazione datata 22 ottobre '74, recupero del CVM della torbida dopo il degasaggio di circa il 90% del CVM ancora presente nel polimero, con conseguente riduzione dell'esposizione degli operatori ai vapori in questione di CVM. Altro documento sequestrato, non è intitolato, il titolo l'ho messo io leggendo il contenuto, parla di rilevamento ambientale e di risanamento ambientale nei reparti VT ed è del luglio del '75, depositato con il numero H47. Per il reparto VT2, questo documento parla di installazione di aspirazione sulle prese campione, quindi al fine di aspirare ed allontanare i vapori che potevano essere emessi in quella circostanza. Spostamento della presa di aspirazione dell'area di pressurizzazione delle sale quadri in zone esenti da CVM, cioè era importante evitare riimmettere nella sala quadri aria contenente CVM, quindi spostata, allontanata la presa dell'area, realizzazione di un box aspirato per segregare il noto filtro P30 menzionato più volte, box aspirato, quindi allontanare in modo continuo i vapori che potevano uscire da questo box. Installazione capi di aspirazione sulle tenute meccaniche di tutte le pompe del CVM, e qui è ovvio, con l'aspirazione allontanano eventuali perdite, rilascio di CVM dalle tenute. Installazione di tubazione per bonifica dei reattori in fase di pulizia; convogliamento di tutte le aspirazioni in un collettore generale con scarico al camino detto prima di 22 metri e mezzo; convogliamento di scarichi liquidi in un unico cunicolo tenuto sotto aspirazione per evitare diffusioni di vapore nell'ambiente. Montaggio di linee di azoto di sfiati convogliata a camino in occasione delle bonifiche delle pompe e dei filtri sul circuito del CVM. Installazione di linee per il convogliamento dell'acqua necessaria per la bonifica delle pompe della torbida, quando si doveva ripulire, si lavava con l'acqua. Installazione di un cromatografo di sorveglianza di campionamento con 10 punti di prelievo campioni in impianto. Eliminazione delle tubazioni delle valvole sul circuito CVM ritenute non indispensabili, anche questo alla fine di ridurre di possibili punti di emissione. Lo stesso documento H47, riporta "lavori per programmi futuri" quindi questa non è proposta di lavori e quelli indicati sopra ho verificato che sono stati fatti, cioè sulla pompa G15 sono state sostituite le tenute meccaniche con altre di tipo protette, sono le doppie tenute già illustrate quando abbiamo parlato di Petrolchimico, che è contenuto in un disegno menzionato prima. Sostituzione di due delle attuali pompe con pompe magnetiche completamente stagne, abbiamo già parlato di pompe magnetiche in altra circostanza, e potenziamento del sistema di aspirazione in corrispondenza delle prese campioni e delle tenute degli allicatori. Questi vari interventi avevano ovviamente l'obiettivo di migliorare l'igiene ambientale, eliminare fonti di inquinamento e migliorare l'ambiente di lavoro. Sempre questo documento, lavori programmati, programmi futuri prima tranche, segue dal foglio precedente, sostituzione dei rubinetti della strumentazione con rubinetti tipo Durgo che è un altro tipo di rubinetto paragonabile a quelli Tufflin, menzionati più volte. Sostituzione delle valvole intercettazioni con valvole tipo Tufflin, questi stati effettuati questi interventi. Montaggio di soffietti di tenuta sulle valvole in regolazione, anche queste sicuramente effettuate più tardi. Poi sulla torbida acquosa ripristino del gasaggio sotto vuoto, anche questo effettuato. Filtri delle linea VT1 e VT2, estensione del sistema di bonifica già attuato su altri filtri della linea 22. Sulle colonne di recupero di CVM collegamento dello scarico al collettore esistente. Per i fabbricati abbattimento di una parete Robertson per migliorare la ventilazione. Modifica del sistema di pressurizzazione nella sala quadri di servizi. Spogliatoio nel reparto con costruzione locali pressurizzati con docce e separazione fra zona inquinata e pulita. Dicevo, in interventi programmati nel '75 in buona parte effettuati dopo come risulta da documenti che vedremo poi. Sempre questo documento abbastanza voluminoso, elencava programmi futuri chiamati seconda tranche. Sostituzione con pompe ermetiche di tutte quelle che trattano monomero CVM, questo è stato fatto. Sostituzione dei componenti Tufflin, i soliti, di tutte le valvole installate sul circuito CVM, ed anche questo è stato fatto con ovvi miglioramenti con eliminazione di inquinanti ect.. C'è un altro documento molto importante, che ho qui, del quale leggo soltanto poche righe, cioè la presentazione, anche questo è un documento sequestrato che si chiama "Relazione preliminare della fibra vinilica del 31 marzo del '76". Si tratta di un documento di oltre 300 pagine, redatto da una task force costituita all'uopo nell'ottobre del '75, dall'allora amministratore delegato che era in carica quell'anno e composta, questa task force, da alcuni dirigenti della società. Il documento fa il punto sulla situazione della fibra vinilica e dell'impianto Montefibre di Porto Marghera, questo documento dedica un'ampia parte ai problemi ambientali ed agli interventi effettuati per migliorare gli ambienti di lavoro. Questo rapporto, che è un rapporto vero e proprio essendo di 30 pagine, è stato poi completato successivamente nel '77 ad impianto fermo, che fa il punto della situazione ad impianto fermo. Questo documento che contiene varie indicazioni, riporta gli interventi effettuati inclusi alcuni già menzionati prima ed inclusi quelli in programma, elencati da un documento precedente, quindi andrò in fretta nel presentare questo materiale. A quota zero sempre nel reparto VT2, intubazione di tutti gli scarichi idrici che scorrevano nei cunicoli. Sfiato dei vapori prima della loro immissione al sistema fognario. Eliminazione di scarichi discontinui. Installazione di misuratori in continuo del PH per evitare agli operatori le operazioni di campionamento della torbida. Aspirazione localizzata delle tenute delle pompe in CVM, e l'abbiamo visto prima. Sistema di bonifica delle pompe prima di interventi manutentivi, con azoto per le pompe in CVM e con acqua per la torbida, ed anche questo vi è già stato citato prima. A quota 5, abbiamo già visto prima nella pianta che ci sono tre quote, 0, 5 e 10 metri e mezzo. A quota 5 captazione delle perdite dalle tenute meccaniche dell'agitatore reattore e dai punti di prelievo dei campioni di torbida. Anche questo era menzionato in documenti precedenti. Chiusura del filtro rotativo, il famoso B30, noto B30, con cabina collegata al sistema di aspirazione centrale ed anche questo è stato menzionato prima. Razionalizzazione dell'operazione di bonifica dei reattori prima dell'apertura per la loro pulizia anche questo menzionato in precedenza, quindi confermo questo documento che questo intervento fu effettuato. Tutti questi interventi avevano chiaramente lo scopo di ridurre la dispersione del CVM dell'ambiente di lavoro e quindi l'esposizione che interessava gli operatori. A quota 10 metri e mezzo convogliamento dello scarico dell'aria di essiccamento del camino centrale innalzato da 12 a 22,5. Prima ho già citato due volte, almeno, il camino è 22 metri e mezzo, in precedenza questo camino era 12 metri. Quindi questo intervento è stato fatto ben prima del '76, perché abbiamo visto citato il camino a 22,5 in documenti precedenti. Costruzioni del sistema fisso di canale per la bonifica dell'autoclave con riduzione dell'esposizione degli operatori a vapori CVM. Prolungamento della presa d'aria di pressurizzazione della sala quadri in zona non inquinata ed anche questo l'abbiamo menzionato prima e quindi c'è la conferma che fu effettuata. Questo stesso voluminoso documento di 300 pagine elenca i lavori periodo dall'aprile 1976 ad aprile del 1977 con questa precisazione: "Parte già in fase esecutiva", quindi non tutti, almeno da questo documento non tutti necessariamente portati a termine, però alcuni li ho verificati. Sostituzione delle pompe G5 con pompe a trascinamento magnetico completamente stagna, abbiamo visto, l'abbiamo già citato, è stato effettuato. Sostituzioni di circa 150 rubinetti con valvole con rubinetti Tufflin, questo già fatto e menzionato. Sostituzione con circa 60 valvole a maschio tipo Tufflin delle valvole di intercettazione, sicuramente effettuate. Montaggio di 7 soffietti su teli di valvole pneumatiche già menzionate, sicuramente effettuato. Ripristino del degassaggio della torbida sotto vuoto sicuramente effettuato. Collegamento dello spurgo C dal collettore esistente con l'eliminazione di scarico CVM nell'ambiente di lavoro. L'abbiamo visto prima. Imbonimento del cunicolo a quota zero, già menzionato prima e riprofilamento della pendenza del pavimento per eliminare esalazione di CVM da schiume, questo non l'ho verificato. Abbattimento della parete Robertson menzionata prima, Per eliminare il ristagno polinquinante, per facilitare la ventilazione. Costruzione di locali pressurizzati per la mensa e separati dai servizi con docce e spogliatoi per la gestione del vestiario inquinato da polimero. Montaggio di tenute doppie, ecco questo non l'ho verificato se è stato effettuato o meno, montaggio con tenute doppie sugli agitatori dei reattori e questo è stato effettuato e l'abbiamo già menzionato. Un documento successivo datato 31 maggio del '77, intitolato "Nota sullo stato di avanzamento degli studi Stec sul processo fibra venilica che interessava interventi per il reparto VT2 e VT7, dice che è stato ottimizzato con sistemi efficienti del degasaggio della torbida per diminuire la presenza del CVM nell'ambiente di lavoro dei reparti e in generale il polimero. E` quell'intervento menzionato nel documento precedente. Un altro documento, ecco questo dovrebbe essere quello che ho detto prima, quello ultimo, mi pare almeno. Situazione impianto di Porto Marghera al momento della fermata, sì, è quello lì, interventi di potenzialità, igiene ambientale e ecologia di gestione datato luglio del '77 e depositato con la sigla H78. Elenco dei principali interventi effettuati, quindi una conferma, almeno da questo documento, di quanto è stato sicuramente fatto. Sostituzione delle pompe con pompe magnetiche, l'abbiamo già detto. Attuazione di baderna grafittatura nei primi stop di tenuta dello slurry. Sostituzione della rubinetteria della strumentazione, circa 150 elementi, modifica delle tenute delle valvole pneumatiche, l'ho già detto. Modifica del circuito di lavaggio della tenuta del compressore, compressore degasaggio del CVM. Eliminazione dell'operazione manuale di campionamento dello slurry, l'abbiamo già visto. Sostituzione sulla linea del CVM di 70 valvole con altro di tipo Tufflin, l'abbiamo già visto. E qui c'era questa precisazione che vorrei leggere: "Con risultato positivo sulle linee a temperatura ambiente". Il che mi fa pensare che sulle linee fredde, a meno 30 gradi fosse meno positivo, adesso non so dirle in quale ragione, in quale misura, ma essendo scritto ritenevo doveroso farlo presente. Questo per dire anche della difficoltà che si riscontra in questi impianti nell'apparente banale scelta di una valvola. Queste valvole abbiamo visto essere di produzione tedesca, provate in Germania, messe su molti impianti, diversi da impianti che producevano CVM. Adattate in Germania alla situazione del Petrolchimico, ma che forse possono aver dato qualche problema per le tenute a bassissime temperature. Poi ripristino nei reparti VT2 e VT7 del digassaggio sotto vuoto ad alta temperatura, a 80 gradi la CVM residuo al PVC, che era indicata prima come fatta. Questo qui..., forse tu hai l'allegato. La pagina che avevo io non conteneva le indicazioni del documento originario che adesso abbiamo, l'ho fatto mettere l'altro giorno, che è questo proiettato, documento del maggio del '75 concernente l'installazione del gascromatografo depositato con il numero H32. Quindi installazione gascromatografo per l'analisi in varie zone di reparto, vedi quanto abbiamo detto e sentito, per l'analisi sequenziale ottenuto con questo mezzo. Faceva 20 analisi al giorno, campanelli nelle varie zone del reparto, non sto a leggere nel dettaglio sotto indicato, anche perché vi verrà meglio presentato da un collega, in quanto riguarda questi tipi di analisi fatte, anche sul Petrolchimico. Adesso abbiamo con questo chiuso il reparto, era l'ultima pagina concernente gli interventi del reparto VT2. Adesso passiamo rapidamente agli altri perché erano molto meno interessati dalla presenza di CVM e quindi anche gli interventi sono quantitativamente ridotti. Passiamo al reparto VT5, Un documento già presentato prima, maggio del '73, lavori piccoli impianti, miglioramento del microclima e della sala quadri di quel reparto ottenuto condizionando la sala quadri stessa. Questo altro elenco provvisorio interventi datato '73 deposito H14 è la stessa cosa, condizionamento sala quadri del VT5, quindi prima era un elenco provvisorio interventi e qui elenco interventi effettuati. Un altro documento, quello di prima, quello del luglio '77, ho detto che faceva un elenco, presentava la situazione per tutti i reparti. Per il reparto VT5 in questo documento si legge che nel reparto VT5 è stato eliminato l'eiettore P4 sostituito con un compressore, chiamato P6, che consentiva di ridurre la quantità di acqua scaricata in fogna e di conseguenza eventuali emissioni nell'ambiente. Questo è tutto per il reparto VT5. Per il reparto VT7 e VT13 su richiesta dei rappresentanti sindacali, così è scritto in questo documento del maggio '73 è stato chiesto ed attuato un dispositivo di lavaggio dei serbatoi carrellati e dei dispersori e di un carrello per il trasporto per semplificare e rendere più agevoli certe operazioni. Sempre per i reparti VT7 e VT13 l'elenco provvisorio degli interventi migliorativi indicati in un documento già menzionati, prevedeva la sostituzione delle guarnizioni degli accoppiamenti dei collegamenti degli sfiati del reparto con la colonna di abbattimento di questo reparto, colonna già menzionata prima, quindi non sto a ripetermi. Aspirazione di vapori di accumulo del cascame fibra e captazione di polveri e pigmenti nella zona pesatura con scopi evidenti, cioè migliorare il microclima e dispersione di polveri. Reparto VT7, documento del novembre 1973, situazione degli interventi in corso in programma. Installazione di cappe di aspirazione sulle vasche di lavaggio dei cascami e collegamento degli sfiati ad una colonna di abbattimento, scopi ovvi anche qui. L'Aspirazione delle polveri nella zona sili, condizionamento dell'intero reparto, quindi con miglioramenti evidenti da quanto letto. Ancora VT7, il documento conclusivo del luglio del '77, indica interventi effettuati cioè le cappe di aspirazione vapori prima menzionate sono state installate, le apparecchiature per il recupero del solvente dalla dop di spurgo, cioè dalla soluzione di filatura che era utilizzata nel reparto VT8, queste apparecchiature sono state installate, quindi per ovvi miglioramenti per quanto riguarda l'igiene ambientale. Nel VT8, documento: "Situazione lavori per migliorare le condizioni ambientali del '72", il primissimo che ho citato, uno dei primissimi che riguarda gli interventi effettuati da quanto ho potuto capire negli anni ‘70, ‘71 e ‘72. In quell'occasione furono fatte modifiche sulle varie macchine di filatura, per esempio aggiunta di un coperchio sulla vasca di coagolo, di aggiunta di soffio di aria, di cappe di aspirazione sugli spurghi delle filiere, modifica del sistema di termoventilazione, aumento dell'espirazione a quota 5 del reparto filatura per migliorare il campo dell'aria il tutto con miglioramento, mi sembra, evidenti, logici sulla base di quanto fatto sulle condizioni ambientali ed anche per quanto riguarda la riduzione degli agenti inquinanti presenti. Sempre nel reparto VT8 il documento 73 già menzionato prima parla di installazione di un impianto di recupero dell'acqua dal forno di una colonna di distillazione, costruzione e montaggio di vasche di lavaggio sotto i rulli della filatura, sostituzione di tutte le barre di strizzaggio dei bagni di enzimaggio con barre ad anima metallica. Questo migliorava le condizioni di lavoro e di sicurezza del personale nel reparto. Ancora reparto VT8 elenco provvisorio di interventi migliorativi, un documento datato '73, abbattimento dei vapori inquinanti invischiati in reparto, ventilazione e condizionamento della sala finiere, insonorizzazione delle creptatrici, per eliminare il rumore, migliorare il microclima, eliminare le emissioni inquinanti nell'atmosfera. Lo stesso reparto documento novembre '73, situazione degli interventi in corso in programma per questo mese di novembre, modifica dell'aspirazione in sala filtri finiere, che è l'intervento citato prima, e condizionamento dell'intero reparto che era l'intervento previsto con il documento procedente. Passiamo al reparto VT9, intervento uno solo, come mi dice il dottor Del Carlo, indicato nel documento batch '73 già citato, su richiesta dei rappresentanti sindacali, smaltimento dell'aria calda dai climset delle macchine crettatrici fuori reparto, quindi per migliorare il microclima. Poi il reparto VT11, intervento indicato nel documento già citato datato 30 maggio '72, montaggio di due cabine antirumori sulle taglierine, quindi riduzione dell'esposizione rumore. Ancora nel VT11, documento batch 73 su richiesta dei rappresentanti dei lavoratori, spostamento all'esterno del reparto del filtro a sacco di raccolta delle polveri del trasporto pneumatico del fiocco, che era ottenuto con la taglierina in questo reparto, già indicato prima. Reparto VT13, situazione lavori per migliorare le condizioni ambientali, rifacimento dell'impianto di immissione aria, quindi per migliorare il microclima ovviamente, potenziamento ed aggiunta di aspirazione con modifiche varie sui serbatoi carrellati, questo si capisce che è stato fatto nel '71, anche qui aspirazione, quindi allontanamento dei vapori che potevano essere messi a questi serbatoi e installazione a un impianto di aspirazione sulle bilance per la pesatura del pigmento che utilizzava per fare alcuni tipi di fibre come ho avuto modo di dire prima. Per lo stesso reparto situazione degli interventi in corso o in programma nel novembre '73, insonorizzazione dei turbodispersori, quindi per abbattere la rumorosità e spostamento dei dispersori per migliorare le condizioni di lavoro. Un documento già citato, quello di prima mi pare, l'h16, situazione degli interventi in corso e in programma per tutti i reparti dello stabilimento, dispositivi, installazione di dispositivi di arresto di emergenza dei ventilatori, in reparti vari in caso di inquinamento proveniente dall'esterno, quindi cautela per eventuali inquinanti che venivano dall'esterno. Abbiamo così terminato l'elencazione di questi interventi. Risultati conseguenti a questi interventi. I risultati sono presentati in termini di concentrazioni misurate, concentrazioni di CVM misurate nell'ambiente di lavoro, misurate con modalità e imposizioni che verranno presentate dai collegi che ci seguiranno. Qui abbiamo voluto riassumere molto indicativamente, si capirà meglio da quanto verrà detto dai colleghi, che cosa è successo in quegli anni a seguito dell'intervento. Nel '74 le medie mensili nei reparti, soprattutto VT2 erano tra 10 e 100, nell'ottobre del '75 valore misurato media 1,36, nel novembre '75 0,70, tra il dicembre '75 e il giugno '76 0,453, ottobre '76 dicembre '76 0,239. Gennaio '77 0,21, febbraio '77, 0,23, marzo '77, 0,123, aprile '77, 0,13. Quindi al di là del significato dell'esattezza di questi numeri mi sembra che si possa dire che vi è stato sicuramente un calo fino di concentrazione fino ad averli piuttosto bassi. Vorrei ancora evidenziare che nel documento del luglio '77, quello preparato a seguito di quello voluminoso di 300 pagine dove si faceva un po' il punto della situazione, è scritto che la concentrazione misurata in quel periodo per 8 ore di lavoro di 1,2 ppm non era accettabile per l'azienda, perché l'obiettivo dell'azienda era di scendere sotto a 1 ppm, questa era una dichiarazione se vogliamo, cioè il non accettabile voleva dire per l'azienda, poi date le parole che sono scritte ognuno può giudicare quello che crede. Oltre agli impianti descritti fino ad ora c'era l'impianto pilota che è stato menzionato in questa sede prima di noi. Di questo impianto volevo preparare delle piantine, ma devo confessare che non abbiamo avuto tempo, ho qui i disegni costruttivi di questi impianti, che penso i nostri legali vorranno depositare, sono dei grandi fogli che non sono proiettabili, non sono facilmente leggibili da non tecnici. Questo impianto da che era costituito? Aveva le seguenti sezioni: una sezione chiamata ipt3, polimerizzazione vinilica, con due autoclavi da un metro cubo, cioè piccole autoclavi, che potevano produrre da 20 a 40 chili/ora di polimero. Poi c'era una sezione ip3t, dove si filava la fibra, capacità 20 chili ora. Poi Ip3s, che si occupava di un recupero del solvente dei coagulanti, cioè cicloesanone, acqua. La parte ipt3 è stata avviata nel giugno del '65 e fermata a fine '73 per quanto riguarda le polimerizzazioni vere e proprie. Fino all'aprile del '74 sono state poi eseguite alcune prove discontinue dell'essiccazione del polimero, non di polimerizzazione, la sezione è stata chiusa nel '74, riattivata dalla fine del '78 fino poi all'agosto del '79 per alcuni giorni di marcia per fare delle prove di copolimerizzazione di quel copolimero che ho menzionato prima, costituito da PVC, da CVM ed anche da acrinonitrile era un nuovo tipo di fibra che volevano studiare ma che non ha portato ad alcun sviluppo industriale. Volevo ricordare a questo proposito che, dovevo dirlo prima insomma, dalle piante presentate all'inizio abbiamo visto che il reparto Montefibre, cioè lo stabilimento Montefibre Di Porto Marghera produceva PVC in una piccola area, in una area relativamente piccola dell'intero insediamento, il resto era dedicato ad altre fibre. Un'altra fibra importante acrilica, la cui produzione era notevolmente superiore, mi pare 30 mila tonnellate, 70 mila tonnellate. Quindi Montefibre Porto Marghera produceva 70 mila tonnellate anno di fibra acrilica, e poi c'erano 2 mila tonnellate di fibre viniliche. Questa fibra nuova che volevano studiare era un copolimero, una fibra che poteva accumunare le proprietà dei due tipi di fibre, viniliche e acriliche, ma non ha avuto sviluppo industriale. Le operazioni che vennero effettuate nell'impianto pilota sono sintetizzate in questo schema a blocchi: stoccaggio del CVM in reparto, polimerizzazione, spegnimento reazione, degasaggio CVM, recupero CVM, cioè ripete quanto abbiamo visto per l'impianto industriale, poi centro efugazione, essiccamento polimero, stoccaggio polimero, cioè le stesse operazioni, almeno da un punto di vista qualitativo, viste per l'impianto industriale. Poi dalla sezione Ip3p del pilota, sempre dal pilota si andava allo stoccaggio polimero di reparto, l'affilatura cioè la parte filatura, preparazione della soluzione di filatura in solvente analogamente a quanto visto per l'industriale, filtrazione, estrusione per la fibra, stiro della fibra, crettatura, canerazione e taglio. Ora questo reparto, anche questo reparto pilota aveva delle prescrizioni di esercizio che sono contenute in questo documento che, allo stato voluminoso, questo non è completo perché il documento che ho io che parla di questo pilota parte dal punto 4 - 100. Prima ci sono i punti, 1 - 2 - 3 che qui non sono contenuti. Per abbreviare questa presentazione mi limiterò a dire che questo documento che è un vero e proprio manuale operativo di pilota, è datato come data di prima emissione 22 febbraio '67, quindi più di 30 anni fa c'era un manuale operativo per il reparto pilota, il che non è frequente per gli impianti, perché in un pilota si può fare varie cose, quindi così dicasi per il laboratorio di ricerche. In questo caso si è installato l'impianto pilota, c'era un manuale operativo molto dettagliato che riportava descrizioni, la prima pagina dedicata alla descrizione dell'autoclave, la ditta fornitrice, la dimensione, lunghezza cilindrica, pressione. Poi tutti i vari serbatoi fino a prescrizioni di sicurezza per reparti, norme generali da osservare, materie prime, stato di emergenza, procedura per l'entrata in serbatoi con vari dettagli che non sto a leggere, signor Presidente, cloruro di vinile che proprietà aveva. Questo documento è uscito nel '67, su Carta Chatillon e mi pare che sia questo, ci sono disegni dettagliati dell'impianto pilota, sempre datato '67. C'e n'era uno aggiornato al '69, ma non è questo. L'ultima informazione che volevo dire è il CVM contenuto residuo. Con questo ho terminato signor Presidente.

 

Presidente: Quindi abbiamo esaminato anche la situazione Montefibre. Oggi pomeriggio cosa si prevede?

 

Avvocato Alessandri: Oggi pomeriggio si potrebbe riprendere con il professor Belluco.

 

L'udienza viene sospesa alle ore 13.42.

 

L'udienza riprende alle ore 15.10.

 

Presidente: Bene, allora se vogliamo riprendere i lavori; si accomodi, professore.

 

Avvocato Alessandri: Sale anche il professor Pozzoli, per una piccola parte relativa ad alcuni dati relativi ai completamenti.

 

 

DEPOSIZIONE CONSULENTE  

DR. BELLUCO UMBERTO

 

BELLUCO - Mi chiamo Umberto Bellucco, sono titolare della cattedra di chimica presso la facoltà di ingegneria dell'Università di Padova fin dal 1975; precedentemente dal '71 al '75 ho ricoperto la carica di chimica generale all'università di Venezia, che era sorta in quegli anni. Dal punto di vista accademico mi occupo di meccanismi di reazione e chimica metallorganica. Sono stato tra i promotori del convegno nazionale ambiente e risorse, iniziato nel 1970, che si teneva sotto il patrocinio dell'università di Padova, presso la sede estiva di Bressanone. Ho citato sia il fatto che ho ricoperto la cattedra di Venezia e in quel periodo e il convegno che ho presieduto poi alla fine dell'ambiente risorse, in quanto in quelle occasioni ho avuto modo di essere a contatto con laureati che lavoravano al Petrolchimico di Venezia, avevano un incarico di insegnamento e quindi questi problemi già si dibattevano allora. Quello di cui parlerò sarà una ricostruzione fatta sulla base della documentazione agli atti e in parte anche su informazioni che avevo attinto partecipando a convegni dove si discutevano questi problemi, quindi ho completato quello che non ho trovato nei documenti con quanto appunto ricordavo. Quello di cui farò relazione è la descrizione dei sistemi di monitoraggio ambientale posti in essere a partire dagli anni '70 fino al '75 e oltre. Ho articolato la relazione in questi capitoli. Parleremo prima del campionatore istantaneo; successivamente il cercafughe per la determinazione di idrocarburi totali presenti nell'ambiente di lavoro. Quindi parlerò del campionatore diretto in postazioni fisse per 4 - 8 ore; la rete fissa di monitoraggio, cioè il gascromatografo sequenziale di cui si è già parlato nelle precedenti riunioni; e poi del sistema integrato gascromatografo sequenziale cercafughe che era stato adottato appunto al Petrolchimico. Infine del campionatore personale utilizzato. Questi erano tutti i sistemi che erano posti in essere. Abbiamo già sentito che i primi reparti che sono stati attivati al Petrolchimico erano ac1, ac2, ac3, che erano reparti per la preparazione del carburo di calcio, dal quale si otteneva l'acetilene e poi come sappiamo per reazione con acido cloridrico in presenza di catalizzatori si arrivava al cloruro di vinile. Qual era il problema dal punto di vista del rischio? Un solo rischio era considerato nel '55, quello di incendio ed esplosione. Questo era un rischio reale. Vorrei a questo proposito anche dire che era noto che coloro che conoscevano più a fondo la natura di questi rischi, in occasione di temporali o altro, si davano per assenti, perché con l'acqua si liberava acetilene, quindi il rischio aumentava addirittura. Questo mi è stato proprio confermato alcuni giorni fa da un dirigente, che allora lavorava alla San Marco. E quindi bisognava trovare un sistema, un metodo, per prevenire fughe di gas, acetilene oppure anche cloruro di vinile, perché questi erano i due rischi maggiori. Teniamo presente che sia l'acetilene che il cloruro di vinile hanno delle soglie olfattive che sono piuttosto alte, quindi non è che una fuga si potesse avvertire dall'olfatto, dall'odore, perché si avvertono soltanto questi odori quando le concentrazioni sono già ad un livello di pericolosità. Quindi bisognava disporre di strumentazione in grado di campionare rapidamente nel tempo nei punti prestabiliti i gas che potevano liberarsi e poi analizzarlo. Teniamo presente che a quell'epoca il gascromatografo faceva i primi passi, nel '52 era stato messo a punto, ma erano prototipi allora, non è che fossero nel '55 già disponibili nelle industrie o altro. C'era il problema primo di come campionare rapidamente, perché bisognava accorgersi rapidamente della fuga in atto; e secondo analizzare poi con un metodo che fosse riproducibile, con uno strumento riproducibile il campione prelevato. Quindi che cosa succede: che dal '55 al '60 si attrezzano, viene costituita la sezione chimica analitica del laboratorio chimico del petrolchimico e la strumentazione di cui dispongono in questo periodo sono spettroscopia infrarossa, ultravioletta, microscopio elettronico, i primi gascromatografi, siamo entro questo intervallo di tempo qua, per fare controlli analitici legati alla porzione in particolare, cioè additivi, tutto quello che si è detto oggi, che entra nel processo di produzione del PVC. E controlli analitici sulla sicurezza degli impianti, operavano cinque chimici, periti o laureati, con queste strumentazioni per verificare le fughe di gas, come ho detto prima. Rilevamenti nel reparto di lavoro. Adesso siamo dal '65 al '74, bisognava ricercare la presenza di cloruro di vinile in prossimità degli impianti di polimerizzazione. I prelievi erano istantanei e manuali, oppure per brevi periodi di tempo. Cioè, lo strumento utilizzato per prelevare gas in prossimità dei punti di possibile fuoriuscita di gas poteva essere più o meno istantaneo, oppure durare anche 10 minuti, 15 minuti, a seconda delle esigenze. La frequenza con cui si procedeva a questi prelievi manuali era a richiesta del capo turno, che giudicava che ci fosse necessità di intervenire; oppure secondo anche una programmazione prestabilita, quindi c'erano due operatori: uno che operava nel reparto, secondo questa programmazione stabilita, e un altro operatore interveniva su richiesta del capoturno, il quale doveva avere una indicazione che le cose dovevano essere sotto controllo. Ce n'erano due che operavano. L'analisi del campione prelevato di aria, vedremo adesso come, veniva effettuata in laboratorio mediante un gascromatografo, perché, ripeto, a quell'epoca c'erano soltanto gascromatografi prototipi, che sono disponibili per utilizzarli in laboratorio. Com'era fatto questo strumento per prelevare aria? Si chiamava pipettone per campionamento di gas. Questo è il disegno che ho reperito in un faldone, è proprio quello originario, il volume poteva essere variabile, si procedeva in questa maniera qua; si chiudeva il rubinetto sovrastante, si effettuava il vuoto con una pompa da vuoto collegata qui al di sotto, questo rubinetto era aperto, quindi si faceva il vuoto all'interno di questo pipettone, si richiudeva questo rubinetto. Avevamo a disposizione il pipettone vuoto. Questo è un capillare, la lunghezza è di 25 cm, si portava l'estremità del capillare nel punto dovuto e quindi si apriva questo rubinetto, risucchiava l'aria, si richiudeva il rubinetto, qui c'è il campione di aria che veniva portato in laboratorio ed analizzato. Era un dispositivo molto semplice. Perché il capillare? Il capillare perché si voleva evitare, essendo una sezione molto piccola, che ci fosse uno scambio interno esterno, invece qui il flusso di aria era prevalentemente in questo senso. Qui era sistemato un gommino, una gomma al silicone, descritta, perché veniva introdotta a tenuta. Una volta che il campione varia ed è qui dentro, si introduceva una siringa da gas, si faceva il prelievo e con una siringa si iniettava il contenuto della siringa direttamente nel gascromatografo, veniva fuori il picco, e dall'altezza del picco si risaliva alla concentrazione del CVM. Questo era un metodo, si chiama campionatore di gas istantaneo, perché nell'arco di un minuto si poteva riempire, aprendo tutto il rubinetto. Oppure si potevano fare anche diversamente, aprire soltanto parzialmente questo rubinetto e loro prolungavano il tempo di richiamo dell'aria, per cinque minuti, per dieci minuti, e così via. La predisposizione dello strumento l'abbiamo già vista, andiamo avanti ancora. La pompa del vuoto è qui sotto. Prelievo istantaneo dell'aria, l'abbiamo già detto. Lo strumento sotto vuoto viene collocato nel punto di prelievo prestabilito, si effettua il campionamento mediante l'apertura di uno dei due rubinetti, il risucchio d'aria entra qui dentro, perché questo è vuoto, e si procede all'analisi, al gascromatografo, come abbiamo detto prima. Questa è la descrizione di quello che succede quando vado in laboratorio. Questo è invece un rilevatore istantaneo portatile di seconda generazione, cioè gli operatori di reparto per la ricerca di fughe di CVM nell'aria utilizzano adesso un analizzatore portatile di idrocarburi totali, che proprio in quegli anni era stato messo appunto negli Stati Uniti, era l'unico e si chiamava il cercafughe, che ha la stessa funzione del Pipettone associato al gascromatografo. Questo assomma entrambe le funzioni, perché analizza direttamente nell'arco massimo di un minuto, anche frazione di un minuto, consente di analizzare direttamente l'aria, laddove... Questo è il rilevatore di idrocarburi totali a ionizzazione di fiamma. Questo strumento, che era in quegli anni, intorno agli anni '70, anche un po' prima, era stato messo in commercio, era una specie di gascromatografo portatile in sostanza, quindi tira dentro aria e la analizza direttamente. Come vedete rileva idrocarburi totali, non fa distinzione tra acetilene, CVM, o etilene o altro, tutto quello che contiene carbonio, idrogeno, cloro, che è volatile, che entra dentro allo strumento, viene analizzato. Serve quindi non tanto per... non è in grado di discriminare in base alla diversa natura dei componenti gassosi che entrano nel rilevatore. Queste sono le varie sostanze che possono essere rilevate da questo strumento, come vedete è riportato l'etilene, l'acetilene, che in queste condizioni è la risposta elevata, alta risposta; la stessa cosa vale per il dicloretano, anche qui abbiamo una h in condizioni sperimentali, ed il vinilcloruro anche h. Tutti e 4 questi gas, se solo presenti, i cercafughe li trova, e la risposta è quasi immediata, si abbandona progressivamente il pipettone, che comunque richiedeva tempi discreti, diciamo, in quanto bisognava anche andare in laboratorio, ripreparare, per predisporlo di nuovo con il vuoto. Mentre qui si poteva andare rapidamente da un punto all'altro ed avere risposta immediata, dopodiché doveva intervenire il manutentore una volta scoperto che le cose non andavano. La strumentazione, il principio e ionizzazione di fiamma, questa è la compagnia che l'ha messo commercio, gli interventi di riparazione e regolazione seguivano l'individuazione del punto di fuoriuscita del CVM, e qui c'erano interventi manutentivi per tamponare, proprio perché avevamo i rischi di cui dicevamo prima, rischi fisici, incendio, esplosione. Poi c'erano dei controlli programmati, secondo quello che dicevamo prima, un protocollo prestabilito, o per specifica richiesta, perché qualcuno si accorgeva guarda che c'è una perdita. I rilevamenti nel '74. Si passa da rilevazioni eseguite a scopo conoscitivo, che mettono in evidenza eventuali fuoriuscite, questi si fanno sempre naturalmente, sempre c'è questa ricerca di CVM dagli impianti, a rilevi programmati e continui, specialmente questo biennio qua comincia, fine '74, '75, fino ad arrivare al monitoraggio sequenziale. Vediamo com'è questo passaggio, dal periodo '74, '75. C'è un monitoraggio giornaliero su ciascuno dei turni di lavoro. Il lavoro era continuo, anche sabato, domenica, tre turni al giorno. L'obiettivo adesso è di rilevare l'inquinamento ambientale medio sulle 8 ore. Mentre prima era istantaneo, voglio vedere la fuga quando e da dove si manifesta, adesso invece mi pongo un altro obiettivo, che è quello di valutare la concentrazione di CVM nell'ambiente di lavoro per ciascun turno. Non servivano più gli strumenti di prima, qua bisognava cambiare. La postazione bisognava individuarla, dove mettere il campionatore. Si era inizialmente, in questo periodo, individuato il centro sala autoclavi come quello più critico diciamo. Il prelievo diventa manuale, adesso si parla di prelievo manuale, programmato con pipettone, per 8 ore però. Il pipettone non viene più utilizzato per il prelievo istantaneo, ma per le 8 ore, viene predisposto in maniera diversa e si fa una misura per ogni turno di lavoro. Come viene azionato questo pipettone? E` sempre lo stesso pipettone. Questa volta viene riempito di acqua salata, contenente sale, quindi si apre questo rubinetto e quest'altro e si fa in maniera che ci sia uno sgocciolamento, con una velocità prestabilita, in maniera tale che lo svuotamento avvenga per esempio in 4 ore oppure in 8 ore; qui c'è sempre il capillare. Qui cosa significa: che va giù l'acqua, fa il vuoto, ed entra dentro l'aria che vogliamo prelevare, aria che era appunto quella al centro della sala autoclavi. E adesso è diventato questo stesso pipettone uno strumento che mi consente di campionare sulle 4 ore, o sulle 8 ore, per periodi dipende da quanto faccio gocciolare. Perché si mette acqua e sale: perché c'era l'altro problema di dire ma se entra aria di qua e viene risucchiata, che contiene cloruro di vinile, il cloruro di vinile in acqua non è che sia molto solubile, però in acqua salata è ancora meno solubile, è una solubilità trascurabile. Se fosse solubile è chiaro che non trovo niente, anche se è presente. E per di più che cosa succede? Che la tensione di vapore, cioè la tendenza che ha l'acqua a passare in fase di vapore quando c'è del sale è minore rispetto all'acqua pura. Quindi qui trovo meno vapore d'acqua, che mi potrebbe dar fastidio quando vado a prelevare con la siringa da gas, quando vado a prelevare l'aria qui dentro per andare al gascromatografo. Cioè voglio che qui dentro ci sia poco vapor d'acqua, aria, che vuol dire azoto e ossigeno più il CVM o gli altri gas eventualmente presenti. Questo è il primo strumento che viene utilizzato per il monitoraggio ambientale in zona di lavoro, che è la sala autoclavi, per le 8 ore, uno per ciascun ciclo di lavorazione di 8 ore. Quando si parla nelle relazioni dei tecnici del Pubblico Ministero, quando si parla di rilievi manuali, si intende questo; non viene mai richiamato esplicitamente, comunque sono stati fatti prelievi con il pipettone in questo modo. Vediamo un attimo adesso la storia del gascromatografo. Il primo lavoro di gascromatografia viene pubblicato nel 1952; nel '55 viene utilizzato come mezzo di rivelazione universale per i gas, ed anche di liquidi naturalmente. Poi per rivelatore a fiamma di idrogeno, cioè viene in qualche maniera modificato, le prestazioni vengono aumentate per gascromatografo attraverso interventi di questo tipo, che sono secondari. Nel '58 abbiamo il gascromatografo con rilevatore a ionizzazione di fiamma, che è quello che viene impiegato anche successivamente. Nel 1960 abbiamo i primi gascromatografi che entrano in commercio, che sono piuttosto ingombranti, e nel '65 entrano anche nei laboratori di ricerca, nelle università, come strumenti di banco del laboratorio. Nel '70 abbiamo i gascromatografi di processo, che entrano nei reparti di produzione dell'industria. Anche prima ci sono nell'industria, ma sono sempre dei laboratori di analisi, di ricerca, invece nei reparti produttivi, questa è la data più o meno. Nell'80 c'è lo sviluppo della spettrometria di massa, l'ispettografo di massa entra in questi anni qua, per applicazioni particolari bisogna aspettare ancora 5 anni. Adesso dobbiamo arrivare al gascromatografo sequenziale. Siamo passati dal pipettone che preleva sulle 8 ore, quindi monitoraggio ambientale sulle 8 ore, con pipettone, pieno d'acqua che si svuota, adesso dobbiamo passare al gascromatografo sequenziale multiterminale. Diciamo che i modi di esprimere le concentrazioni di contaminati presenti negli ambienti di lavoro sono 2 in milligrammi per metro cubo d'aria, quanti milligrammi ho della sostanza che sto esaminando in ogni metro cubo d'aria, oppure in ppm, che è l'unità di misura che viene adottata internazionalmente per quanto riguarda il CVM, che sono parti per milione in volume in aria a 25 e 700 e una atmosfera di pressione. Viene cioè standardizzato, perché altrimenti avrei dei valori diversi estate, inverno, quando varia la temperatura, la pressione o altro Qui invece vengono standardizzate le condizioni in cui io devo considerare il volume d'aria, in cui vado a determinare quante parti in volume per milione sono presenti. Mediante un carico semplice è possibile passare dai milligrammi per metro cubo ai ppm, è indifferente parlare di milligrammi al metro cubo o ppm, perché il passaggio è semplice. Conclusa l'era del pipettone su 8 ore, cioè rilievo manuale, si passa al gascromatografo sequenziale che è costituito, questo è il gascromatografo, dal '75 in poi, il quale è collegato con 10 linee, ciascuna linea poi è collegata a sua volta da una serie di campanelle, che variano da 4 fino a 10; mediamente c'erano 6 campanelle per ognuna di queste linee. Qui c'è una pompa, c'è un selettore, il quale consente di escludere tutte queste linee e mantenere attiva soltanto la prima linea, che sappiamo come funziona. I controlli del CVM in aria nei reparti, con l'introduzione del gascromatografo sequenziale, comportano la realizzazione di una rete fissa di campionamento, che prevede uno sviluppo della rete stessa con quelle 10 linee, bisogna individuare il numero di linee, la posizione, la quota dei punti di presa, che sono le campanelle, che sono collegate a una stessa linea, e poi bisogna anche scegliere i materiali e i terminali d'impresa, cioè come sono fatte queste campanelle, e i materiali, cioè scegliere dei materiali per le condotte tali che non potessero bloccare il CVM preferenzialmente, perché allora avrei alterato il campione da analizzare. L'obiettivo era quello di garantire la non alterazione del campione di aria prelevato durante il percorso dalla campanella fino all'interno del gascromatografo. Quali erano le caratteristiche? Ogni analisi viene effettuata entro due minuti, ma non è che i due minuti sono necessari perché il gascromatografo elabori, faccia le sue elaborazioni interne ed esca poi con il segnale. E` perché un minuto e mezzo è il tempo necessario per fare fluire l'aria che si vuole analizzare per lavare tutte le condotte, in quanto queste contengono aria, altrimenti non significativa, cioè aria di campioni che non sono quelli che voglio analizzare io. Quindi per un minuto e mezzo viene aspirata aria e questa serve per il lavaggio delle colonne del gascromatografo. A questo punto siamo in condizioni di regime, cioè l'altro mezzo minuto, il gascromatografo automaticamente preleva un centimetro cubico d'aria ed effettua l'analisi. E' inutile che ci dilunghiamo a dire come è fatto il gas, come funziona, l'importante è che venga fuori questo segnale, che è proporzionale alle concentrazioni. I valori di concentrazione del CVM rilevati dal gascromatografo sono bassi in assenza di fughe di gas, siamo nell'ordine del ppm quando non c'è fuga di gas. La ricerca di fuoriuscite iniziava quando si registravano al gascromatografo aumenti di concentrazione anche di lieve entità. Perché il gascromatografo, come vedremo, era predisposto in maniera tale da avere un fondoscala di 25 ppm, che era il valore di allarme. Ma non è che il capo turno, il capo sala, quando osservava che il segnale per una certa linea aumentava rispetto al valore che normalmente aveva in assenza di fughe, non è che aspettava che scattasse l'allarme, per dire all'operatore vai a verificare col cerca fughe se ci sono fuoriuscite di CVM. Bastava ci fosse anche uno incremento significativo ma non rilevante rispetto al fondoscala, perché si attivasse tutta quanta l'operazione di ricerca della fuga con il cercafughe. Le campanelle erano posizionate in prossimità dei punti di più probabile fuoriuscita di gas, e non c'è dubbio che questo doveva essere l'obiettivo atteso, che c'era il pericolo sempre dell'esplosione dell'incendio. Il metodo fornisce dati medi di concentrazione di CVM nei punti presidiati dalle campanelle. Ecco, questa è la fotografia della campanella. Questa è la campanella, il risucchio d'aria avviene al fondo di questa campanella qua. Quindi questo è il tubicino che poi conduce alla linea collegata con il gascromatografo. Ogni terminale, ogni campanella di ciascuna linea, ciascuna delle 10 linee, è dotata di una valvola di intercettazione manuale, cioè manualmente io potevo intervenire lì, cioè flussometro o rottametro, è la stessa cosa, e di un rubinetto di regolazione manuale del flusso, io potevo manualmente intervenire e regolare il flusso, il richiamo d'aria. L'aria da analizzare è aspirata per mezzo di una pompa e convogliata al gascromatografo. Il dispositivo di selezione delle linee consente di bloccare il campionamento su una singola linea, di escluderne 9. Quindi io ogni due minuti voglio analizzare sempre la stessa linea. Questo succedeva allorché ci si accorgeva che qualcosa non funzionava, che doveva esserci, era in atto una fuoriuscita, e allora si escludevano tutte le altre 9 linee e si andava ad analizzare ogni due minuti sempre la stessa linea. Quando viene superata la soglia di preallarme ed allarme, scattano i segnali acustici e luminosi nella sala quadri. I dati del gascromatografo sono inseriti in un elaboratore per il calcolo delle esposizioni ambientali. Prima era tutto quanto elaborato manualmente, successivamente invece con questo elaboratore. I dati del gascromatografo erano inviati a un registratore che era in sala quadri, e venivano trasmessi dalla sala quadri al servizio controllo statistico. Quando scattava l'allarme era informato il capo turno oppure l'operatore di reparto, quello che era all'interno del reparto con il cerca fughe, per individuare la fuga ad intervenire. Il gascromatografo veniva azionato manualmente per consentire il controllo unicamente sulla linea di rilevamento che aveva fatto scattare l'allarme. Fintanto che non si era individuato e non si era provveduto a rimuovere la causa della fuga, la linea batteva sempre, cioè il gascromatografo registrava sempre su quella stessa linea. Quindi intervenivano i strumentisti per i controlli del gascromatografo. La taratura del gascromatografo veniva fatta mensilmente, alimentando con miscele aria CVM e concentrazione nota le singole sonde. Questo non si vede comunque è un gascromatografo di processo, del tipo di quelli che venivano impiegati all'epoca. E queste sono le caratteristiche del gascromatografo, sono qui riportate; qui vedete che c'è il flusso di aria di 400 centimetri cubici al minuto, il campione introdotto al centimetro cubico, il tempo per le analisi complessivo è di due minuti, il fondoscala è di 25 ppm. Ecco come compariva il gascromatogramma registrato. Questo è un gascromatogramma che veniva registrato automaticamente, ogni picco è preceduto da un segnale rettangolare, questo è il segnale rettangolare, e questo qui è il picco; significa che in corrispondenza di questa linea, che è la n. 3, c'è questa concentrazione di CVM. In corrispondenza di quest'altra linea, che sarà la c, la 4, c'è quest'altra concentrazione di CVM. Ciascun picco, che qua sono rappresentati di colore rosso, rappresenta la concentrazione di CVM relativa ad ogni linea di campionamento individuata dal segnale verde rettangolare. Questa è la sala quadri dove venivano registrati i cromatogrammi. Un esempio di una rete fissa di rilevamento, è un esempio; qui ci sono 10 linee, ci troviamo nel reparto polimerizzazione in sospensione, le linee sono 10, che sono collegate al gascromatografo. La zona operativa dove ciascuna linea, con le proprie campanelle, era posizionata, è qui indicata, servizi CVM pompe e filtri etc., la due era trattamenti effluenti, essiccamenti, autoclavi da 4 etc., è scritto e riportato. Questa è un'altra descrizione di un altro impianto, dove ci sono altre 10 linee in quest'altro impianto; queste le altre zone dove ciascuna linea è posizionata con le campanelle; questi sono i punti di presa, queste sono le campanelle che sono associate alla linea corrispondente che troviamo qua. La linea numero 1, servizi CVM, ha 12 campanelle, la n. 2 serbatoi torbida aveva 6 campanelle. Mediamente comunque le campanelle erano 6, si poteva andare a 4, per esempio qui era indicato nella mensa perché era pressurizzata quindi non c'era pericolo di fuga. Questo è tratto dalla relazione del dottor Fannelli, l'ho riportata ed è illustrato uno schema di una porzione dell'impianto con l'indicazione della posizione dei reattori della localizzazione di tre delle 10 linee di aspirazione che presidiano questa parte dell'impianto, e l'ho riportata perché... questa è una linea, questa rossa, che si compone di 9 campanelle, queste sono le autoclavi, è su due piani, quindi il piano di calpestio, il piano terra è questo, poi c'è un secondo piano di calpestio, che è questa quota qua; sopra ogni autoclave è posizionata una campanella; poi ce ne sono anche sotto al piano terra. L'ho riportata perché qui fa vedere anche le dimensioni dell'impianto, la lunghezza è 46 metri, 6 metri dal piano di calpestio alla parte superiore dell'impianto, 9 metri da terra al primo piano. Qui ci sono i volumi, abbiamo in questa parte 2000 metri cubi, 3150 metri cubi sotto. Quindi il volume del locale coperto è riportato qua. Ho riportato questo unicamente per dare un'idea di quale può essere la volumetria in gioco. Qui ci sono tre linee, una è questa indicata in rosso, un'altra linea è quella verde, poi una terza linea che è indicata in viola, nel reparto C24, C25. L'elaborazione dei risultati adesso; abbiamo collocato punti scelti oculatamente queste campanelle, arrivano i dati all'elaboratore elettronico ed ogni reparto di produzione è servito da un gascromatografo, ce n'è uno per ogni reparto. Dall'insieme delle 10 zone servite, perché ogni linea presidia una zona, quindi 10 linee 10 zone, si ottengono 720 dati al giorno, cioè circa 20.000 dati al mese. La lettura del cromatogramma è automatica, il calcolo dell'esposizione nel turno anche avviene automaticamente, e così pure la sintesi periodica delle esposizioni fatta dal centro statistico che dicevo prima, dove i valori registrati del gascromatografo giungono. Allora, inizialmente, cioè ai primi del 1975, quando viene installato questo gascromatografo sequenziale multiterminale, la lettura del cromatogramma viene fatto manualmente, è uno schema manuale. La risoluzione in lettura con questo fondoscala qua è di 0,1 ppm, il calcolo della concentrazione media sulle 8 ore, riferita ad ogni specifica zona, servita da una linea con le proprie campanelle, viene fatto sempre manualmente. Cioè si calcola che cosa? La concentrazione media del turno sulle 8 ore per la zona considerata come media aritmetica dei dati rilevati. Tutti i dati che ho rilevato su quella linea, nell'arco delle 8 ore, viene fatta una media aritmetica e quello costituisce la concentrazione media del turno. Si passa quindi dallo schema manuale ad uno schema automatizzato, c'è il collegamento del gascromatografo, con calcolatore, il quale elabora tutti questi dati automaticamente. A valle dell'acquisizione dei dati veniva memorizzata la media di 8 ore relative alla zona. Se questa superava un valore prefissato si aveva un messaggio di avvertimento, significa "Attenzione che qua c'è qualcosa che non va, bisogna intervenire. Al termine di ogni turno di lavoro veniva stampato automaticamente il bollettino che si chiamava "prospetto analisi cromatografica turno" che riepilogava per tutte le zone la situazione verificatasi nel reparto. Cos'era riportato in questo prospetto? La media aritmetica nella zona considerata, media aritmetica della concentrazione di CVM e il valore massimo di CVM in zona durante il turno. Questo aveva tutti i dati automatici. Al termine della giornata di lavoro veniva stampato il riepilogo delle risultanze per tutte le zone nell'arco dei tre turni di lavoro e nel corso del mese, cioè avveniva la elaborazione su base settimanale, giornaliera, settimanale e mensile. Avevamo quindi la media giornaliera per zona, la media progressiva per ciascuna zona con i dati raccolti a partire dall'inizio del mese. Poi l'elaborazione mensile dei dati, venivano cioè riportati i prospetti della distribuzione dei valori delle analisi raccolte nel corso del mese, per giorno, settimana e mese. Poi si passava, una volta elaborati tutti questi dati, si passava a una sintesi periodica delle esposizioni, cioè in ogni reparto avevamo 90 valori al mese di concentrazione media di 8 ore per ciascuna zona. Il calcolo ci portava alla concentrazione media mensile per ciascuna zona di lavoro nel reparto considerato. Naturalmente si tratta di apparecchiature complesse, che devono essere controllate periodicamente, non è che si possa dire ho il gascromatografo il quale mi dà le garanzie, mi dà le garanzie se lo gestisco in un certo modo. Queste garanzie io le devo anche verificare per quanto riguarda tutta la rete fissa, cioè andando dal gascromatografo alle singole linee e da ogni linea alle campanelle, cioè devo in altri termini verificare che fare la taratura periodica del gascromatografo, cioè che quando segna 5 ppm effettivamente siano 5 ppm; devo evitare che ci siano delle fessurazioni lungo la linea, perché altrimenti entra aria che non è quella che voglio analizzare, che non è quella che corrisponde al sito che è presidiato dalle campanelle, tutte queste cose devono essere fatte. All'epoca vengono elaborate delle procedure operative per il gascromatografo sequenziale. E qui vengono riportati, riporto un documento che è un faldone della Guardia di Finanza, che prevede controlli da eseguire sui gascromatografi di rilevamento del CVM in ambiente ed annessi sistemi di campionamento. Significa cioè tutte le condotte che arrivano dal gascromatografo alle campanelle. Questo è il faldone che contiene questo documento. Dice, non è che leggiamo tutto, soltanto i punti rilevanti, per accedere ai reparti di cloruro di vinile è necessario avere con sé la maschera antigas dotata di filtro gas, acidi e vapori organici, e attenersi alle disposizioni di sicurezza emanate dal reparto, dà delle indicazioni precise a chi va in reparto per verificare ed individuare con il cerca fughe dove avviene la fuoriuscita di gas. Qui ci sono altre disposizioni di carattere generare che neanche commentiamo, quella che interessa è il fatto che l'operatore doveva andare munito di maschera antigas. Controlli comuni seconda regola di procedura. A tutti gli analizzatori, ogni giorno, controllare la stato di pressurizzazione prima di entrare in cabina, deve essere maggiore uguale a 5 millimetri, per evitare che potesse entrare aria contaminata. Controllare il regolare afflusso dei campioni da tutti gli steems, cioè vuol dire da tutte le campanelle, mantenere puliti i rottametri, queste disposizioni vengono date, io non voglio fare commenti se poi chi doveva controllare lo faceva o meno, comunque le disposizioni sono precise perché il sistema deve essere gestito correttamente, quindi ogni giorno questo doveva avvenire. Esaminare criticamente il diagramma di registrazione per dedurre eventuali irregolarità di funzionamento del gascromatografo. Ogni giorno io devo verificare queste cose. Poi c'erano i controlli settimanali, verificare i flussi del gas di trasporto, registrare i cromatogrammi completi e controllando la regolarità della linea di base. Siccome voi valutiamo la concentrazione di CVM dall'altezza del picco, se la linea di base è alterata, risulta erronea anche la valutazione dell'altezza del picco, quindi della concentrazione. Quindi ogni settimana bisognava verificare che la linea di base fosse sullo zero, regolarità della linea di base zero. E poi introdurre un campione di aria CVM a concentrazione nota, ed eseguire la taratura dello strumento e questo veniva fatto ogni settimana. Cioè bisognava accertarsi che lo strumento funzionasse, ma quando lo strumento, questo è un punto importante a mio avviso, quando lo strumento viene tarato con una miscela aria CVM a concentrazione nota di CVM e mi dà il valore atteso, significa automaticamente che anche le condotte, cioè tutti i tubicini che vanno dal terminale al gascromatografo tengo, perché altrimenti se ci fossero delle infiltrazioni troverei che il risultato finale registrato non corrisponde alla concentrazione del campione utilizzato. Tutte queste cose, poi che vengono inserite nella procedura dovevano essere accuratamente riportate in apposito registro. Controllare l'efficienza e il giusto posizionamento degli allarmi, poi eseguire ogni settimana prove di tenute in depressione del sistema di campionamento, questo era inteso a individuare eventuali infiltrazioni di aria, cioè che bisognava verificare l'integrità di condotta del tubicino che andava dalle campanelle alle singole linee di presa. Controlli mensili, eseguire una prova di efficienza del sistema di rilevamento alimentando dal terminale di presa di almeno due linee fra le più significative, una miscela a concentrazione nota, anche questa è una misura importante, ogni mese si doveva procedere a una prova di efficienza del sistema, che effettivamente tutto funzioni, tutto il sistema, non il gas cromatografo, nel suo insieme rete fissa e bisognava farlo su due linee. Il mese successivo non è che vedevano ancora le stesse due linee, altre due linee scelte però accuratamente tra quelle che erano più significative, non certo quelle che erano nella sala mensa. Controlli annuali, giornalieri, settimanali, mensili, e annuali, procedere ad una revisione generale del sistema nel suo complesso e degli organi soggetti ad usura. Qui vengono riportati i singoli punti che erano maggiormente soggetti di usura e che dovevano essere revisionati, eventualmente sostituiti ogni anno. Questo fa vedere che c'è una organizzazione oculata della cosa. Ecco adesso alcune considerazioni che io ritengo debbano essere fatte per meglio comprendere che cosa il gascromatografo sequenziale multiterminale offre. Io mi scuso per la semplicità con cui presento queste cose, ma penso che sia importante capire a fondo il significato, allora partiamo da qui. Supponiamo di avere a che fare con dei liquidi, io ho una soluzione che contiene dello zucchero al 6%, vuol dire che in questo litro di soluzione io ho 60 grammi di zucchero, e ho un'altra soluzione, sempre di zucchero, al 4%, di qua ho 60 grammi di zucchero e di qua 40 grammi di zucchero. Adesso mescolo le due soluzioni, ottengo due litri, cioè il volume si è sommato, un litro più un litro. La concentrazione adesso è al 5%, cioè ho fatto la somma dei volumi, 1 + 1, e la media delle concentrazioni, 6 + 4, 5. Comunque io ripartisca questi, in totale abbiamo 60 + 40 grammi di zucchero, comunque o ripartisca quei 100 grammi di zucchero tra le due soluzioni, io tengo sempre lo stesso risultato. Se io parto qui da una soluzione al 3 % di zucchero e questa è al 7%, dato per cui ho 7 più 3 10, comunque arrivo sempre a questa soluzione qua. Questo risponde a una legge fondamentale che è quella della conservazione della materia, non è perché mescolo ne creo e ne distruggo. Adesso andiamo qui invece che il concetto è immediato rispetto all'esempio che ho fatto, però qui è un po' sibillina la cosa. Adesso consideriamo non più volume e concentrazioni, ma portate e concentrazioni, e questo si riferisce ai fluidi in generale, che siano liquidi o gas, poco importa. Adesso abbiamo un flusso di aria da una campanella, un litro al secondo, ogni secondo passa un litro di aria e questa supponiamo che abbia 6 ppm, questo flusso di CVM, e adesso la mescolo assieme con uno altro flusso di aria, quando vado sulla stessa linea con due campanelle vanno tutte e due a canalizzarsi sulla stessa linea che conduce al gascromatografo, e quest'altra sia più diluita, 4 ppm. Alla fine a cosa arrivo quando si congiungono? Arrivo ad un flusso di aria che ha una portata di 2 litri al secondo, perché uno litro viene da qua ed un litro di qua, la portata si somma come succedeva prima per i volumi, e la concentrazione cos'è? La media delle concentrazioni, 6 più 4 diviso 2, 5 ppm. E' la stessa cosa che ho visto prima quando ho considerato volumi e concentrazioni. Allora vediamo che cosa succede con il gascromatografo sequenziale multiterminale. Abbiamo detto che abbiamo da 6 a 10 campanelle, che sono collegate a ciascuna di queste 10 linee. Consideriamo una campanella, a mio avviso questi sono concetti che vanno ben tenuti presenti. Supponiamo adesso allarme per fuoriuscita di CVM, se io ho una campanella sola collegata ad una linea che conduce al gascromatografo, quando questo gascromatografo mi segnala che sono arrivato a 25 ppm, scatta l'allarme quando sono al fondoscala. Sotto quella campanella devono esserci almeno 25 ppm. Adesso abbiamo due campanelle invece, è multiterminale su una linea ci sono due campanelle, il primo caso a portata uguale o diversa, qualunque sia la portata, che il flussimetro funzioni o non funzioni, non ha nessuna importanza, se 25 entrano di qua e 25 da questa parte, di qua io misuro 25 che la portata sia uguale o diversa se la concentrazione qui sotto è la stessa, io misuro 25, è ininfluente. Cioè il gascromatografo registra la media delle concentrazioni delle campanelle asservite a una stessa linea di rilevamento. La stessa cosa io l'avrei se fossi in questa condizione, da una campanella a portata uguale, da una campanella entrano 50 ppm, da quest’altra zero, non sarà mai un caso concreto, perché nell'ambiente non è che ci sia aria pura. qualche ppm c'era anche di qua, ma comunque non cambia il ragionamento. Io ottengo lo stesso risultato in entrambi i casi, sia in questo caso che io 25 e 25, sia in questo che qui c'è la fuga e qua no, avrò 50, faccio una media 50 più zero, 50 diviso 2 25, mi segna 25 anche qua, a portata uguale ho una stessa risposta. Scrivono nella loro relazione dell'ottobre del '95, Rapitti e Nano una cosa che si deve condividere cioè dicono: fattori dai quali dipende la misura della concentrazione del gascromatografo multiterminale dipende dal valore, dalla concentrazione nei singoli punti di campionamento, cioè vuol dire che c'era sotto la campanella, dipende dalla portata, dipende dalla lunghezza dei singoli tronchi delle linee che trasferiscono il campione al gascromatografo e dalle infiltrazioni attraverso i raccordi dei tronchi. E' una cosa che... sono considerazioni che sono condivisibili in pieno. Allora cominciamo dal fondo qua. Per le infiltrazioni non è che posso, quando considero il sistema concepito e realizzato allo scopo di verificare il monitoraggio ambientale, che devo prendere in considerazione anche possibili infiltrazioni. Perché prima abbiamo visto che le procedure prevedevano che ci fosse un regolare e periodico controllo sulle linee, perché altrimenti dovrei prendere in considerazione anche il fatto che l'operatore tutto è a posto, è perfetto, ma l'operatore non è diligente. Sono considerazioni queste che non si possono accettare a priori, io devo considerare il fatto che tutto quanto sia funzionante. Quindi questa non la prendo neanche in considerazioni perché fa parte della professionalità di chi opera, non di chi ha concepito o realizzato il sistema che può essere perfetto, ma se poi viene mal gestito. Invece rimangono questi tre punti, rimane la concentrazione alle campanelle, la portata e la lunghezza. Allora lo esemplifichiamo qua, loro dicono: il valore che io registro del gascromatografo quando ho due campanelle collegate ad una stessa linea, dipende dalla concentrazione, dalla portata che è qui sotto questa campanella, concentrazione e portata della seconda campanella, e dalle lunghezze L1 e L2. Supponiamo che una campanella sia più vicina al Gascromatografo, e un'altra molto più lontana, e loro dicono dipende, dice: guarda che tu puoi falsare tutto proprio perché ti trovi in queste condizioni. E` corretto nel senso che nel tempo in cui l'aria entra da questo punto, supponiamo che impieghi 5 secondi per arrivare al gascromatografo, da questa parte che sta richiamando aria, anche da questa parte, in 5 secondi l'aria arriva qui, non arriva al gascromatografo, cioè bisogna tenere conto dei cosiddetti tempi di corrivazione. Cioè se invece le due campanelle fosse ad ugual distanza rispetto al gascromatografo, questo fattore non si farebbe sentire. Ma come faccio allora a rendere indipendente la lettura del gascromatografo dalle lunghezza dei tronchi delle campanelle? Questo lo devo fare in maniera tale da avere meno variabili o possibili, in maniera tale che il valore gascromatografo dipenda unicamente dalla concentrazione portata di qua e di qua, e non anche dalle lunghezze. Ogni volta che introduco una variabile tutto si complica, non riesco più a interpretare il dato. E allora i due minuti di tempo che sono necessari, programmati, per fare le analisi, abbiamo detto prima 1 minuto e mezzo per far passare l'aria e lavare tutte quante le colonne, e l'altro mezzo minuto viene prelevata l'aria da analizzare, e quel minuto e mezzo è calcolato in maniera tale, in base al risucchio di aria da parte del gascromatografo, è calcolato in maniera tale da poter diradare i tronchi, considerate anche le diverse lunghezze in cui si trovano. Qui arrivo in 5 secondi, se io facessi fluire il gas per 5 secondi certamente avrei uno sbilanciamento, perché l'aria arriverebbe fino a questo punto. Ma se va do avanti per un minuto e mezzo di qua l'aria continua a passare, da questa parte faccio a tempo ad arrivare con altra aria da analizzare, mescolare i due campioni di aria e quindi avere un risultato. Allora in questa maniera, proprio in virtù del fatto che tutto è programmato in 2 minuti, un minuto e mezzo di flussaggio, io arrivo a cancellare questa variabile qua che è la lunghezza e adesso tutto dipende soltanto da questi due parametri. Prima abbiamo fatto un caso assai semplice, abbiamo detto due campanelle, 25 ppm da una parte, uguale portata uguale concentrazione, misura 25. Uguale portata invece le concentrazioni sono diverse, faccio una media, 50 + 0, diviso 2. Ma se vogliamo trattare il caso più in generale possibile, comunque sia il mescolamento non di un litro più un litro che tutto diventa semplice, ma se faccio 0,75 litri, che li mescolo con 0,3 litri, tutto si complica, bisogna arrivare ad una relazione di carattere generale. E qui è lo strumento matematico che è potentissimo che ci aiuta. Allora che cosa dice? Il caso generale è che le campanelle di una medesima linea hanno portate e concentrazione tra loro diversa, questo è il caso generale, più generale di così non ci può essere, i flussimetri vanno per conto loro e le concentrazioni anche per conto loro, sotto le varie campanelle. Allora la concentrazione che io vado a rilevare nel gascromatografo è data da questa formula qua, cioè è uguale alla concentrazione della prima campanella per la sua portata diviso la portata di tutte le campanelle messe insieme, più la concentrazione della seconda per la relativa portata diviso la portata totale. Cioè per dirlo in termini più semplici, la concentrazione che misura il gascromatografo quando l'aria da tutte le campanelle confluisce alla linea e da questa al gascromatografo, è proporzionale, cioè ciascuna campanella contribuisce in maniera direttamente proporzionale, a seconda della sua concentrazione, tanto più alta è la concentrazione di questa campanella tanto maggiore è il valore che misuro al gascromatografo, e della sua portata parziale. Portata parziale s'intende portata di quella campanella diviso per la portata totale. Quanto maggiore è la concentrazione di CVM in una campanella e quanto maggiore è la portata di quella campanella rispetto a tutte le altre, tanto maggiore sarà il contributo che quella campanella dà al segnale del gascromatografo. Allora facciamo il caso di una linea con due campanelle, che è il caso più semplice. Si possono avere due casi, primo caso, abbiamo concentrazioni uguali alle due campanelle e abbiamo anche portate uguali. Abbiamo due campanelle associate a una linea i flussimetri rotametri dicono che entra o lo stesso flusso d'aria io ciascuna delle due campanelle. Supponiamo che sia 3 litri all'ora dalla prima campanella e 3 litri all'ora dalla seconda campanella entrano. Dalla prima campanella però c'è una concentrazione ugual..., anche le concentrazioni sono uguali, qui abbiamo C1 uguale a C2. Da ognuna delle campanelle entrano 25 ppm e in questo caso applicando la formula di prima la concentrazione che regola il gascromatografo sarà uguale 25 che è la concentrazione per la sua portata, 25 per 3, diviso quanto? 3 più 3 perché devo fare la somma, più 25 moltiplicato 3, ed è 25 ppm. Quindi misuro esattamente quello che avevano detto prima. Adesso facciamo il caso, secondo invece, cioè un sub sistema. Abbiamo portate diverse, la prima le concentrazioni sono uguali tra le due campanelle, però questa è una portata di 2 litri e quest'altra è di 3 litri. Allora applico quella formula, la concentrazione al gascromatografo è uguale: 25 moltiplicato 2 più 25 moltiplicato 3, diviso la portata totale, 2 più 3, 5. In totale ho 25 ppm. Qual è la conclusione? Se le concentrazioni sono uguali, le concentrazioni alle due campanelle, in assenza di fughe, se il posizionamento delle campanelle è in una zona dove nessuna campanella è posizionata dove c'è una fuoriuscita di CVM che i rotametri funzionino o non funzionino non ha nessuna importanza. Io tengo sempre 25 ppm. Abbiamo visto qui le portate erano uguale e qui le portate sono diverse, però sempre 25 ottengo perché pesco sempre da un ambiente dove la concentrazione è sempre la stessa. Ecco, questo qui è per esempio il Mario Negri e il dottor Fanelli che fa questo esperimento che io per la verità non capisco, cioè non capisco in questo senso: cioè lui prende questa linea qua e qui fa..., abbiamo 6 campanelle collegate a questa linea. Alimenta ciascuna delle 6 campanelle, area CVM con 15 ppm su ciascuna. Tutto questo va al gascromatografo e trova praticamente 15 ppm. Io non riesco a capire che cosa si aspettava di trovare, cioè voglio dire che questa è qualcosa che si risolve a tavolino non è che bisogna fare un esperimento. Capisco invece..., quindi se fosse stato fatto questo esperimento per verificare quello che sul piano della logica matematica abbiamo appena detto non avrebbe senso. Invece poiché stimo il dottor Fanelli allora penso che lui abbia voluto verificare l'efficienza di tutto quanto il sistema, allora ha significato. Perché se qui avessi trovato non 15, ma 14 e 96 vuol dire 15 in sostanza, ma avessi trovato 10, voleva dire che da qualche parte c'era la rete, c'erano delle infiltrazioni, c'era qualcosa che non andava. Solo questo è il significato di questo esperimento. Secondo caso, il secondo caso è di avere concentrazioni diverse. Da una campanella abbiamo 50 ppm, nella seconda campanella 0 ppm e la portata è la stessa, 3 litri di qua e 3 litri di qua. Allora la concentrazione del gas - cromatografo quale sarà? 50 moltiplicato 3 più 0 moltiplicato 3, che fa 0 diviso la somma delle portate, 3 più 3, 6 e viene 25 ppm. Quindi se io ho portate uguali, io trovo la media delle concentrazioni. Quello che avevamo detto prima, 50 più 0 è un caso particolare che rientra, è assorbito dalla relazione generale che la matematica ci ha offerto insomma. Allora se ho 10 campanelli, qui scatta un allarme se tutte e 10, queste qua, si trovano in ambiente che alimenta 25 ppm in maniera costante, oppure l'altro caso se ho in una campanella 250 e nelle altre niente, quindi qui c'è una fuoriuscita e di qua invece le altre campanelle sono in ambiente dove non c'è alimentazione di CVM. Anche in questo caso arriva qua a 250, 250 più tutti i zeri, diviso 10 e fa 25. Quindi nel caso di una fuoriuscita io non so quale sia la campanella nella quale è posizionato e nella quale avviene la fuga di gas. In ogni caso se mi trovo una qualsiasi a 250 tutte le altre è 0. 25 come avevo prima quando tutte erano alimentate a 25. Adesso questo è un punto a mio avviso rilevante perché ho letto attentamente le relazioni e senza commenti vorrei dire questo, cioè che ciascuno tecnico sa che i confronti si possono fare soltanto quando i metodi di rilevamento sono omogenei. Queste sono le prime nozioni che si insegnano alle scuole elementari, voglio dire, quando devo fare lire più lire, chili più chili, non devo mescolare le cose. Quindi ci sono delle comparazioni che sono improprie, quando io vado a confrontare dei risultati ottenuti con un metodo che è finalizzato all'ottenimento che ha un certo scopo e non posso confrontarli con altri valori che ho ottenuto con tutto un altro procedimento che era finalizzato ad un altro scopo. Per esempio io non posso fare un confronto tra il sistema multiterminale ed il sistema monoterminale, non ha nessun senso che io vada a mettere su ciascuna delle campanelle associate a una stessa linea ma è multiterminale, che vada esso a confrontarlo con il dato che ottengo con 10 monoterminali, perché sono cose che sono tra di loro non omogenee, non sono confrontabili, quindi fare un esperimento di questo tipo significa procedere in assenza proprio di nozioni..., non dico che sia stato fatto, ma dico che è improprio fare un confronto tra il sistema multiterminale e il sistema monoterminale nel senso che dicevo prima. Ad esempio se faccio il gascromatografo sequenziale, significa campanelle, non posso andare ad attaccare ad una campanella una fiala a carboni attivi e andare a vedere se la concentrazione letta al gascromatografo corrisponde a quella che io ho ottenuto dalla fiala carboni attivi, perché la fiala a carboni attivi assorbe con continuità aria. La campanella ogni 20 minuti invece assorbe aria e quindi che cosa succede tra la prima registrazione e l'ultima. C'è una discontinuità, uno è un sistema continuo perché l'aria attraverso la fiala carboni attivi fluisce con continuità, c'è una pompetta che aspira con continuità, quell'altro invece parte adesso e riparte dopo 20 minuti sulla campanella, ogni 20 minuti torna la linea a battere. Quindi questo qui è un esempio di una comparizione impropria, anche se faccio il confronto tra le campanelle e il gas massa perché questo qua è monoterminale e questo invece... Molti terminali quindi non posso farli. Ricado in altro esempio. Tutto quello che riguarda conclusioni tratte da esperimenti di questo tipo, deve quindi a mio avviso e non soltanto mio, essere rigettato perché non ha senso dal punto di vista fisico, della fisica intendo. Comparizioni invece omogenee, quali sono? Quelle che posso confrontare tra diversi sistemi di monitoraggio. Se ho un campionatore istantaneo è associato al gascromatografo, quel pipettone che assorbe immediatamente, e ho il dato da questo sistema integrato qua, se vado a confrontarlo con il gas massa o con monoterminale, è omogeneo il confronto in quel caso. E` puntuale il campionamento e ho subito il dato analitico. Oppure se faccio il gas massa o il monoterminale con cerca-fughe, atteso che questo rivedi soltanto il CVM mentre invece sappiamo che entrano dentro tutti gli idrocarburi. Allora adesso che abbiamo detto come funziona questo sistema delle campanelle, andiamo a vedere come in concreto erano collocate le campanelle. Adesso dobbiamo entrare dentro al reparto per avere una visione molto più precisa. Questa è una campanella, e qui è il tubicino che va alla linea e poi va al gascromatografo. Queste campanelle erano collocate immediatamente a pochi centimetri al di sopra dei possibili punti di fuoriuscita di CVM. Era proprio a pochi centimetri, questo qui è il terminale della campanella e qui c'è il possibile punto di fuga, se fuoriesce entra immediatamente qua. Guardate che queste sono fotografie dell'epoca, non ricostruzioni di adesso. Qui è individuata una possibile fuga di CVM e la campanella vedete che è immediatamente sopra, e questa qui è un'altra ancora. Cioè, il posizionamento di queste campanelle era localizzato immediatamente sopra a quelli che erano stati individuati sulla base dell'esperienza o altro o dell'intuito, della professionalità di chi predisponeva il sistema laddove effettivamente potevano uscire. Allora andiamo a vedere che cosa succede. Supponiamo che il punto di fuga sia questo, da qui fuoriesce CVM, non sarà mai che è un punto soltanto, raramente può succedere, potrebbe essere una fessurazione, ma il ragionamento non cambia assolutamente. Supponiamo che sia un punto, eccolo qua. Si ha un cono di emissione, non è che se ne va su dritto, no; c'è un cono di emissione, e man mano che ci allontaniamo si allarga questo cono di emissione, se è una fessurazione abbiamo un conoide, la campanella è posta qui sopra. Quindi che cosa succede? Che il gas che fuoriesce passa attraverso la campanella e va al gascromatografo, questo è l'angolo solido di emissione, l'angolo del cono di emissione dipende da che cosa? Che sia più o meno grande questo, ed è importante questo, perchè se il cono è molto ampio, ho concentrazione bassa, ma se il cono è ristretto la concentrazione è elevata, perchè va fuori quella stessa quantità di gas, ma da un volume circoscritto e ridotto. Quindi questo angolo qui, l'apertura più o meno pronunciata del cono di emissione dipende dalla spinta propulsiva. Se c'è una spinta forte sarà ridotto l'angolo, se invece la spinta è debole, allora è come dire che si affloscia e si allarga quindi il cono stesso. E quindi che cosa vuol dire? Che a seconda della fuga io tiro dentro più o meno CVM, che viene poi registrato al gascromatografo. Allora la concentrazione del CVM, questo è intuitivo, misurata al gascromatografo sequenziale diminuisce all'aumentare della distanza della campanella dal foro di perdita. Quanto più questa campanella è lontana rispetto al punto di fuoriuscita, tanto minore è la concentrazione che io registro. E lo vediamo meglio, ecco qua il caso di due campanelle, qui la campanella è vicina alla fuoriuscita, vedete che c'è una densità di particelle elevata; se alzo la campanella invece c'è meno densità, e quindi misuro meno in questo caso, in presenza della stessa fuoriuscita di CVM, perché ho allontanato le campanelle che abbiamo visto in fotografia prima erano vicinissime, e quindi registravano il massimo di concentrazione possibile. Se le avessi alzate le campanelle avrei registrato qua in presenza della stessa fuoriuscita una concentrazione molto minore. Allora che cosa succede? Ad un certo punto non c'è più spinta propulsiva, questo gas che fuoriesce ad un certo punto perde di energia, tra virgolette, energia cinetica; quindi esaurita la spinta propulsiva dalla fuoriuscita il gas diffonde, si apre e se ne va in tutto quanto l'ambiente, se ne va per moti convettivi, perché l'aria ha un certo flusso all'interno dei reparti, non è una camera stagna chiusa, etc.; per cui è stato scritto, e ho letto, che se la velocità dell'aria all'interno del reparto fosse di mezzo metro al secondo, nell'arco di un minuto andrebbe sei metri più lontano... no, se fosse 0,1 metri al secondo, in 60 secondi, cioè in un minuto si allontana di 6 metri. In un minuto tenete presente che qui abbiamo due minuti del tempi d'analisi, peraltro, qui si può muovere; dipende naturalmente dalla velocità dell'aria, era un'ipotesi quella che era stata fatta. Il calcolo della concentrazione media di CVM nell'ambiente di lavoro richiede la conoscenza della concentrazione portata e tempo di fuoriuscita del CVM. Non c'è dubbio per quanto esce il CVM, perchè quanto prima io riesco a individuare e ad intervenire sulla zona che perde, tanto minore è la quantità di gas fuoriuscito. E dal volume approssimato dal reparto di lavoro interessato, perché se si diffonde in tutto l'ambiente, è chiaro che quanto maggiore è la volumetria dell'ambiente, a parità di quantità di CVM che è fuoriuscita, tanto minore è la concentrazione riferita al metro cubo. Altro è se un grammo di CVM esce da una scatola di un metro cubo; altro è se un grammo di CVM in questo reparto. Condizione di propagazione del CVM, quali possono essere? I reparti, quando sono dotati di grandi aperture verso l'esterno, non c'è dubbio che consentono la dispersione rapida; la turbolenza dell'aria negli ambienti di lavoro. Il significato dei rilievi analitici con il multiterminale. Allora consideriamo una zona di lavoro i cui impianti siano presidiati da campanelle asservite a una medesima linea; questa è la zona di lavoro, supponiamo, e in questa zona di lavoro sono collocate sei campanelle che vanno a una delle linee. Primo caso: non c'è nessuna fuoriuscita di CVM, siamo nell'ambiente di lavoro in assenza di fuoriuscite. Quindi abbiamo lo stesso flusso in ciascuna campanella e diversa concentrazione, però non è che esattamente c'è la stessa concentrazione, qui c'è C1, C2, C3, concentrazioni diverse ma c'è lo stesso flusso, il rottametro che siamo con gli stessi flussi. Al gascromatografo che cosa registro? La somma delle concentrazioni diviso sei. E` stato detto ampiamente ed è corretto dire che faccio in questo caso qui... Adesso facciamo il secondo caso: da uno dei punti presidiati fuoriesce il gas. C1, qui c'è la fuoriuscita di gas, sono nella stessa zona, però qui adesso ho una alimentazione che è molto maggiore rispetto al primo. Questa volta allora il gascromatografo registra una concentrazione che è C primo 1 stavolta, più gli altri diviso sei, ed essendo C primo 1 maggiore di C1, perchè c'è la fuoriuscita questo valore è più elevato di quello di prima. E` anche evidente, perché se non c'è fuoriuscita è indubbio... Allora, quali sono le conclusioni di questo ragionamento? Allora, la concentrazione in assenza di fuoriuscite in corrispondenza di una delle campanelle, concentrazione gascromatografo, rappresenta la concentrazione media ambientale di CVM nella zona di lavoro considerata, non ci sono fuoriuscite di CVM, quindi è la media, perché appunto sappiamo che le sei campanelle fanno la media automaticamente. Adesso, da una delle campanelle, fuoriesce, le altre 5 no, qui fuoriesce; e abbiamo detto che registriamo una concentrazione che è superiore naturalmente. C primo rappresenta la concentrazione media di CVM nella zona di lavoro considerata, registrata al gascromatografo con le campanelle localizzate immediatamente sopra i punti di possibile fuoriuscita di CVM, quando c'è una perdita. C primo è maggiore di C, l'abbiamo già detto e lo adesso lo ripeto; la esposizione giornaliera personale del lavoratore che si trova in quella zona, dove c'è, il posto di lavoro supponiamo che sia in questa zona che stiamo esaminando, l'esposizione giornaliera personale è rappresentata dalla concentrazione C, e lo vedremo perché, è inferiore alla concentrazione rilevata al multiterminale. Perché? Perché io qui ho registrato quando la campanella era immediatamente sopra la fuoriuscita, ma il lavoratore non è che è posto qua, lui si trova ad una certa distanza dal punto di fuoriuscita, dal punto in cui c'è la campanella che registra la fuoriuscita. E` come se io avessi preso tutte le mie campanelle, che sono queste 5, prima le avevo messe qui e una è in corrispondenza del punto di forza, se io alzo ad altezza d'uomo trovo una concentrazione che è più bassa. Questa è la concentrazione CVM, come media, dell'esposizione personale, non quella che ho qui, perché io qui sono in prossimità dove il lavoratore non si trova, a meno che proprio casualmente non ci vada, ma è anche impossibile perchè abbiamo visto che ci sono pochi centimetri che se parli del terminale di una campanella dal punto di possibile fuoriuscita, in altri termini: se qui ho la fuoriuscita e io sposto il sistema delle campanelle in maniera da arrivare fuori dal punto di fuoriuscita, io trovo un valore che è minore. Adesso non voglio fare confronti, perché l'ho detto io stesso criticando il fatto dei confronti propri, però io dico se ho... è una considerazione estemporanea. Se io ho il sistema multiterminale, questa è la concentrazione media delle concentrazioni; se in questa stessa zona io metto in corrispondenza di questa campanella, di quest'altra, etc., delle linee monoterminali, alla fine, per questa zona qua, se voglio la concentrazione media, devo fare la media delle sei misure che ho registrato con le sei linee monoterminali. Nel caso del monoterminale faccio un calcolo, faccio la media aritmetica; in questo caso è il sistema stesso che me la fa automaticamente. Esposizione personale: che cosa si faceva? E` stato detto correttamente dai consulenti del Pubblico Ministero che alla fine, per sapere qual è l'esposizione personale, bisogna andare al campionatore personale. Non c'è dubbio che questo è corretto, anche se ci sono altri modi che poi considereremo. Allora, qual era il campionatore personale utilizzato al Petrolchimico per prelievi di aria su 8 ore? Questo è un metodo, per esempio, un metodo di calcolo; si fa il valore di concentrazione medio ponderato. E cioè che cosa si fa? Supponiamo che un lavoratore rimanga nella posizione 1 davanti all'autoclave, per un tempo di un'ora, quello che è, (T1 vuol dire un'ora), che sia esposto e che io possa misurare con precisione durante quell'ora, la concentrazione media in quella posizione dove si trova il lavoratore. Poi passa vicino ad una pompa, non conosco bene gli impianti, e rimane per due ore davanti alla pompa; misuro esattamente in quelle due ore qual è la concentrazione media alla quale il lavoratore è esposto e sommo C2 + T2, poi passa un'altra mezz'ora in un'altra postazione, etc., quindi devo coprire 8 ore di lavoro; la concentrazione di esposizione di quel lavoratore è calcolata in base a questa formula semplice qua: C1xT1 + C2xT2 etc., faccio la somma di tutti questi termini diviso il tempo che deve essere 8 ore, questo presuppone che io sia in grado di misurare con precisione il valore di C1 per il corrispondente intervallo di tempo. Se ho una situazione estremamente variabile, è chiaro che non posso applicare questa formula. Questo si applica per esempio per il rumore. Faccio un esempio: il decreto legislativo 277 del '91 dice quanto rumore c'è, e stabilisce dei valori di livello di esposizione personale giornaliero sulle 8 ore. Se un lavoratore sta 6 ore al tornio, misuro esattamente con il fonometro quanto è il livello di rumorosità per 6 ore, altre due ore per completare le 8 ore a una pressa, misuro di nuovo con il fonometro, tengo conto delle due ore ed applico quella formula. Era possibile procedere in questo modo? No che non era possibile nel caso specifico! Perché le condizioni in cui si opera sono totalmente diverse, sono rappresentate da una variabilità tale di concentrazione del CVM, in presenza di fughe dove avviene la fuga rispetto alla postazione del lavoratore, quindi ci sono troppe variabili. Per il rumore è possibile, se uno occupa per tempi prestabiliti postazioni fisse di lavoro (tornio 6 ore e pressa 2 ore); ma se comincia quel lavoratore a fare tempi variabili, rispetto a macchine utensili caratterizzate da livelli di rumorosità diverse, non riesco a fare più niente e devo avere il campionatore personale di continuo. Allora, per esempio ecco dov'è stato possibile invece nel Petrolchimico applicare quella formula, soltanto nel caso, questo è un bollettino del '73, nel caso della lavorazione all'interno delle autoclavi. Lì era stata misurata la concentrazione, inizio 14 PPM, dopo 30 primi 4 PPM, 60 primi, 15 PPM, dopo 90 primi, 10. In ogni caso, al di là dei numeri che non voglio commentare qui, qui ci sono i tempi e le relative concentrazioni di CVM. In questo caso posso applicare la formula che abbiamo già visto limitatamente a questa fase di lavoro che può essere disaggregata in tempi e relative concentrazioni di esposizione. Ma quando questa disaggregazione non può essere fatta, rapportata alle 8 ore di lavoro, allora la formula non regge più e bisogna andare al prelevatore personale. Cosa si usa al Petrolchimico: prelevatori personali, una pompetta personale che usava il lavoratore e un sacco impermeabilizzato. Il sacco aveva un volume che poteva contenere da 15 a 22 litri di aria nelle 8 ore; la pompetta era programmata in maniera da assorbire dall'esterno, dall'ambiente di lavoro quindi, nelle 8 ore da assorbire dai 15 ai 22 litri, mandando quest'aria aspirata al sacco impermeabilizzato. Alla fine delle 8 ore si portava in laboratorio il sacco e si faceva l'analisi gascromatografo. Il sacco è in plastica, è un involucro a tre strati, non doveva essere permeabile, perchè altrimenti...; c'era uno strato interno di plastica inerte, uno intermedio di alluminio, uno esterno di plastica protettiva, tre strati. Questa è la fotografia originaria di uno di questi sacchi. La pompetta portatile è a flusso costante nel tempo, che è fondamentale perché se pompa di più o di meno nell'arco delle 8 ore, con portata da 20 a 100 cm. cubici al minuto. La pompetta invia l'aria prelevata in un sacco di plastica impermeabile, avente capacità da 15 a 22 litri, il sacco è sistemato sulla schiena dell'operatore, al termine delle 8 ore il campione di aria contenuto nel sacco viene analizzato al gascromatografo. Questo è uno schema, questa è la pompetta e questo è il sacco sulla schiena, dopo 8 ore questo era riempito; e ci sono dei dati rilevati. Successivamente, non so indicare esattamente la data, ma so per certo che comunque intorno agli anni '80, si è passati dal sacco che abbiamo visto prima alle fiale carboni attivi. Questa fiala come funziona? Qui dentro c'è del carbone attivo. Il carbone attivo ha la proprietà di assorbire stabilmente, abbastanza stabilmente, sostanze organiche. Un grammo di carbone attivo di buona qualità può sviluppare una superficie, se fosse steso, etc. fino a 100 metri quadri. Quindi, quanto maggiore è la superficie, una parte viene a contatto il contaminante contenuto nell'aria che passa attraverso una fiala, tanto maggiore è l'efficienza del carbone attivo stesso. Ha una superficie enorme, e quindi le molecole prima di saturare tutta questa enorme superficie, ce ne vuole. Allora la fiala carbone attivo, qui c'è il carbone attivo; c'è una pompetta aspirante a flusso costante nelle 8 ore, entra aria per 8 ore, si chiude questo rubinetto, si richiude questo, si va in laboratorio, si mette in verticale, si butta dentro un solvente che scioglie il CVM, questo è rovesciato, la mettiamo in laboratorio in verticale, da sopra si butta questo solvente, il solvente scioglie il cloruro di vinile, si prende la soluzione contenente il cloruro di vinile e si fa l'analisi al gascromatografo alla fine delle 8 ore. Qual è la differenza tra il sacco impermeabile e la fiala carboni attivi? Che il sacco è un metodo diretto, io analizzo l'aria che ho aspirato; la fiala è indiretto, perché appunto prima si assorbe sul carbone e dopo si fa l'analisi. Vorrei anche dire questo, che il campionatore personale, comunque esso sia concepito, che sia cioè il sacco o che sia la fiala a carboni attivi, documenta l'esposizione giornaliera già verificatisi nelle 8 ore precedenti. Alla fine del turno di lavoro, quando vado ad analizzare la mia fiala di carbone, che mi ha accompagnato durante tutto il turno di lavoro, io registro tutto quello che ho respirato in queste 8 ore, e non posso fare più niente se è andata male. Allora non basta avere il campionatore personale, bisogna avere anche un sistema preventivo che mi dice: attenzione che stai superando certe soglie, e quindi che cosa fa? Oltre al sacco impermeabile e alla fiala carboni attivi, bisogna avere anche un sistema di monitoraggio, che è multiterminale o monoterminale, bisogna integrare questi due sistemi, perché questa è una funzione preventiva e quest'altro invece di documentazione finale, quando il danno è già avvenuto, se danno c'è. Allora, e sto per concludere, il sistema integrato di monitoraggio, da tutto quello che abbiamo detto finora, negli anni '60 il campionatore istantaneo associato al gascromatografo, era il pipettone fissato sottovuoto e il cercafughe, che è un analizzatore di idrocarburi totali, i campionatori personali, che sono il sacco detto anche bags associato con il gascromatografo, il campionatore fisso su 8 ore e il gascromatografo era il pipettone riempito d'acqua sulle 8 ore. Tutto questo viene posto in essere, questo è il sistema integrato che viene utilizzato. Campionatori personali a carboni attivi e gascromatografo che abbiamo detto adesso, e l'analizzatore sequenziale multiterminale. Tutto questo era quello che era stato posto in essere, etc.. Allora, i rilevamenti ambientali di CVM, c'erano questi bollettini analitici con campionatori mobili, prelievi istantanei, pipettone e fiale drager, complessivamente ci sono 666 prelievi in questo periodo di anno '70-'74. Bollettini analitici con campionatori fissi, pipettoni ad acqua, e qua su 8 ore 4.700 prelievi, campionatori personali, il saccone bags, su 8 ore, in questo periodo qua dal '76 all'80 140 dati, monitoraggio sequenziale con multiterminale, dal '75 all'80, bollettini, relazioni analitiche, etc., e qua i dati, che non so quanti sono, sono migliaia. Soltanto voglio dire da dove ho tratto, perché è giusto dire anche le fonti, da tre pubblicazioni a firma Carcassoni, Basei, Zilio Grandi, la prima e sulla Chimica d'industria, che descrive tutto il sistema; la seconda è Sordelli, Carcassoni, Bernardini "Sistemi di rilevamento del cloruro di vinile in aria e negli ambienti di lavoro", è una rivista specializzata, e la terza che è in lingua inglese: "Automathic gascromatography applied to environmental problems", sempre a firma Zilio Grandi e Renato Basei. Io con questo per ora ringrazio, adesso verranno riferiti i dati analitici che sono stati determinati con il pipettone istantaneo, quello personale, e poi altri dati. Noi riteniamo nell'arco di un'ora, al massimo due, di poter esporre tutti i dati in nostro possesso.

 

DEPOSIZIONE CONSULENTI

DR. POZZOLI LUIGI - DR. BELLUCO UMBERTO

 

POZZOLI - Il mio nome è Luigi Pozzoli; ho fatto tre anni di specializzazione in Clinica del lavoro di Milano; poi ho fatto 10 anni alla Montedison; 25 anni a Pavia, come Direttore del laboratorio di igiene industriale. Ho partecipato a varie Associazioni, a vari congressi, sono autore di circa 250 pubblicazioni, autore e coautore. Attualmente sono professore a contratto presso la Facoltà di medicina e chirurgia all'Università di Pavia, il mio insegnamento è igiene industriale. Questa è appunto la mia presentazione. Adesso parliamo di quelli che sono i dati che si sono ricavati con i metodi di indagine, prelievo campioni d'aria ed analisi appena illustrati. Tutti i documenti a disposizione sono stati esaminati e i dati ricavati sono stati divisi in quattro gruppi, ognuno caratterizzato da vari elementi. Questa è proprio la situazione che si riscontra per i reparti più importanti, i reparti di polimerizzazione: CV-14-16, CV-6 e CV-24. Noi cominceremo con il reparto CV-14 e 16. E` chiaro che quello che diremo in senso generale per questo reparto vale anche per gli altri reparti. I gruppi sono quattro, in cui possono essere suddivisi tutti i dati, e vediamo le caratteristiche del primo gruppo. Il periodo interessato è il 1970-1974; gli ambienti visitati ed indagati sono le sale autoclavi, le sale compressori, la zona serbatoi; i prelievi sono prelievi istantanei, sono prelievi effettuati nell'ambiente di lavoro in condizioni normali e vicino agli impianti anche in specifiche condizioni di esercizio, praticamente condizioni speciali. Per ogni situazione considerata sono state fatte generalmente in sequenza una dopo l'altra varie analisi. Sono state utilizzate metodologie diverse; alcune volte prelievo ed analisi con fiale drager, che è uno strumento che preleva e dà subito il dato analitico; altre volte prelievo con pipettone ed analisi in gascromatografo situato in laboratorio. Le caratteristiche di questi dati sono le seguenti. Prima di tutto dobbiamo osservare che hanno un carattere episodico, vuol dire che sono fini a se stessi. Non hanno alcuna continuità, ossia non troviamo una continuità di indagine, in modo da poter vedere o classificare due dati nello stesso modo. Rilevano la concentrazione di CVM nel luogo e nel posto considerato e determinato e nel momento considerato, e essendo istantaneo sono valori fatti in breve tempo, rappresentano proprio il brevissimo tempo. Rappresentano una grande variabilità, anche i valori ottenuti nella stessa posizione e nello stesso periodo. Non possono, per questo motivo, essere correlati né ad una esposizione professionale e personale e nemmeno ad un inquinamento ambientale. In ultima analisi sono dati puntuali, perché si riferiscono al momento e al luogo del prelievo. Questi sono i dati relativi al periodo '70-'74. Poi vengono i dati relativi al periodo '74-'75. Qui citiamo quello che è stato fatto ai reparti CV-14-16, altrettanti ce n'è per il CV-6 e il CV-24. Per il CV-14-16 sono stati considerati la sala autoclavi e il locale compressore; per il CV-16 la sala autoclavi. Il periodo interessato per il CV-14, sale autoclavi, aprile '74-giugno '75; CV-14 sala compressori, gennaio '75-giugno '75; CV-16 aprile '74-aprile '75. Questi sono prelievi medi di 8 ore, sono effettuati nel centro dell'ambiente preso in esame. La metodologia utilizzata è già stata ampiamente prima illustrata, è stato eseguito il prelievo del campione d'aria con pipettone ed analisi dell'aria contenuta nel pipettone in gascromatografo posto in laboratorio. Che caratteristica hanno questi dati? Hanno una caratteristica di esprimere il valore medio di 8 ore determinato nell'ambiente, è un valore medio di 8 ore determinato nell'ambiente puntuale. Determinazioni ambientali eseguite in una sola posizione; questa è la loro caratteristica, rappresentano quindi un inquinamento dell'ambiente medio su un vasto periodo. Vediamo adesso in dettaglio i risultati. Per quanto riguarda quello del primo gruppo, già se n'è parlato abbastanza e già si è detto molte cose. Siccome sono dati che hanno poca attinenza con un'esposizione o con un inquinamento ambientale, e soprattutto sono dati puntuali, sono dati anche variabili, la cui spiegazione è praticamente molto ermetica e forse impossibile, non ritengo di esporre tanti di questi dati; ne esporrò alcuni, proprio per dimostrare questa loro caratteristica. Voglio prima di tutto trattare i dati riportati nel famoso bollettino 517 del 29 dicembre '70, perché è un bollettino anomalo rispetto ai bollettini di analisi, in quanto riporta questo bollettino valori che non sono solo valori analitici; riporta informazioni di produzione. Questo bollettino infatti dice che vengono caricate in 24 ore 50 autoclavi, e quindi in 8 ore 17; le persone addette sono 11 persone per turno di lavoro. Poi questo bollettino prende in esame la mansione dell'autoclavista ed è un esempio praticamente unico di questa mansione e fa un'analisi abbastanza dettagliata, perché fa l'elenco di tutte le operazioni a cui questa mansione fanno capo. Le operazioni non solo vengono descritte ma anche viene dato un tempo di esecuzione. Per esempio, leggendo appunto quello che è riportato nel bollettino, vediamo che l'apertura del boccaporto per l'inizio dello scarico del prodotto occupa 10 secondi; il lavaggio con acqua durante lo scarico occupa 7 minuti; l'inizio del degasaggio con aria e inserimento elettroventilatore occupa 10 secondi; il lavaggio con acqua dopo il degasaggio occupa 20 minuti; lo smontaggio del gruppo valvola per il disintasamento occupa 20 minuti. Quindi, il tempo totale per la preparazione di un autoclave dovrebbe essere, è secondo quest'analisi, 47 minuti e 20 secondi. Il bollettino dà anche l'informazione che il tempo medio previsto in sala autoclavi a quota autoclavi, dopo l'esecuzione di queste operazioni è di 325 minuti; in sala autoclavi a quota terra è di 80 minuti. Per tutti questi tempi vengono dati i valori di concentrazione: sala autoclavi, quota autoclavi, condizioni normali, relativi 325 minuti, abbiamo tre valori che vanno da 45 a 120 PPM. Come prima avevo detto, qui viene rappresentata una variabilità di dati; in più non si sa se questi dati sono stati determinati in sequenza oppure in posizioni diverse, però sempre in sala autoclavi. A quota terra nella stessa condizione vengono determinate concentrazioni di 20 e 25 PPM; il tempo previsto dall'analisi della mansione era di 80 minuti. Andando avanti si hanno altre informazioni relative alla lavorazione svolta. Durante e dopo il degasaggio, concentrazione misurata da 85 a 250 PPM, fatta nell'ambiente a quota autoclavi, non viene definito il tempo di esecuzione, ossia il tempo relativo al durante e al dopo degasaggio. Così lo stesso a quota terra viene determinata 90 PPM e 330 PPM durante il degasaggio; il tempo non è definito perchè non è stato definito dall'analisi della mansione. Proseguendo ancora, vediamo invece che per l'apertura del boccaporto è stata determinata una concentrazione di 330 PPM per un tempo di esecuzione dell'apertura pari a 10 secondi. Così pure per il lavaggio con acqua, zona operatore, previsto un tempo di 7 minuti, è stata determinata una concentrazione di 300 e 330 PPM. Per l'inizio degasaggio con aria, tempo previsto 10 secondi, è stata determinata una concentrazione piuttosto alta, due determinazioni: 5500 e 6000 PPM. Per il lavaggio con acqua dopo degasaggio, probabilmente l'operazione è più lunga, anzi sicuramente è l'operazione più lunga rispetto a tutte quelle che abbiamo visto, 20 minuti e 50-55 PPM determinato. Smontaggio valvole di fondo, 20 minuti il tempo previsto, 50 e 100 PPM la concentrazione. Questa è l'analisi completa della mansione autoclavista durante lo svolgimento del suo lavoro. Come si vede, sono dati molte volte che sono tra loro contrastanti. Contrastanti non solo come valore ma anche impenetrabili come localizzazione del posto in cui è stato fatto il prelievo e la durata dello stesso prelievo. Quindi sono dati che devono essere considerati per se stessi e non danno una spiegazione di quello che realmente succede. A titolo esemplificativo ancora dello stesso periodo riporto questo bollettino di analisi che ne illustra chiaramente la variabilità del dato, per esempio apertura boccaporto, si passa da 1580 a 145, passando attraverso vari valori: 5, 12, 315, 45, 145. Sono variabili. Qual è il dato reale? Non si può rispondere. Quando sono stati fatti? Non si può rispondere. Certo che non si può considerare né 1580 e né 5 PPM; è un qualcosa che dà un'indicazione... non si sa proprio che cosa vogliano esprimere. Così lo stesso per il lavaggio autoclavi, si passa da 30 a 420 PPM. Per questi motivi non ritengo di andare oltre con questi bollettini di analisi, anche perché sono stati citati altri bollettini dai consulenti del Pubblico Ministero, riportando proprio questi valori massimi e senza peraltro dare altre giustificazioni. Guardiamo però quelli che sono i valori medi di 8 ore: noi abbiamo cercato, per rappresentare chiaramente tutta la situazione, di riportarli in un foglio solo. Questi sono 1098 dati, ogni punto, ogni pallino, rappresenta un valore della concentrazione media di 8 ore, nella giornata di 24 ore sono stati determinati tre valori, uno per turno. L'insieme di tutti i valori dà questa distribuzione. Che cosa ci dicono questi valori? Prima di tutto dobbiamo considerare che per avere una rappresentazione della situazione dobbiamo considerare tutto il periodo, non un valore solo, e nemmeno un settore di tutto il grafico, nemmeno un sottoperiodo di tutto il periodo. Ci dice prima di tutto che i valori si distribuiscono a concentrazioni molto basse; la maggior parte dei valori sono contenuti nella zona che va da 0 a 50 PPM; alcuni valori sforano questo limite ma sono per la verità abbastanza pochi. I valori superiori a 50 PPM sono in totale di 28 per un 2,6% di determinazioni, quindi il 97,4% delle determinazioni è inferiore a 50 PPM. Tutto il resto varia da 50 PPM, la maggioranza, fino a 250 PPM. Abbiamo due valori fuori, e i due valori fuori di questo intervallo rappresentano meno del 2% di tutte le determinazioni. Cosa ci dicono in sostanza? Una cosa molto importante: che la concentrazione dall'inizio dei prelievi, con qualche variazione contenuta in bassi valori di classi di concentrazione, tende a diminuire. Molto importante è l'ultimo periodo, dove tutti i dati di concentrazione si allineano su una retta praticamente, su una linea sola, uno vicino all'altro, e costituiscono quasi una linea di base con rari allontanamenti. Per meglio vedere e capire tutti questi dati abbiamo fatto il valore medio mensile, portando il numero di determinazioni, il valore medio mensile, il numero di determinazioni superiori a 50 PPM e la media di queste determinazioni per ogni mese. Vediamo che la concentrazione del CVM, come detto prima, tende a diminuire; tende a diminuire con un incremento verso i mesi di ottobre, novembre e dicembre. Questo incremento dei mesi di ottobre, novembre e dicembre è dovuto a questo incremento di tutti i dati che, come vediamo, sì è un incremento, ma è un incremento d'accordo verso le altre concentrazioni, però alte concentrazioni della zona bassa dei valori. Poi a gennaio le concentrazioni riprendono a diminuire, fino ad arrivare a qualche unità di PPM: 3,1, 3,3, 3, 1 e 6 sono le concentrazioni medie mensili del CVM per i mesi di marzo, aprile, maggio e giugno. Se vogliamo ancora vedere la dimostrazione del decremento di tutti questi valori, la vediamo nel numero di determinazioni superiori a 50 PPM, che nel '74 è stata di 23, nel '75 è stata solo di 5; nel periodo marzo-giugno addirittura non sono stati superati i 50 PPM. Per vedere in dettaglio questa condizione abbiamo preso un mese di riferimento: gennaio, e abbiamo calcolato il mese successivo, febbraio, di quanto si abbassi la concentrazione rispetto a gennaio. Febbraio rispetto a gennaio è il 63 per cento di meno di concentrazione; questo marzo '88, aprile '87, maggio '88, giugno '95. Quindi a giugno, rispetto a gennaio del '75, la concentrazione è diminuita del 95,8 per cento. Quindi chiaramente si vede da qualsiasi parte noi vediamo il diagramma, ossia l'insieme dei punti segnati nel primo grafico, da qualsiasi parte noi li dovessimo osservare, vediamo sempre questo decremento. I valori medi di 8 ore sono stati fatti anche in sala compressori. In sala compressori la situazione è questa: abbiamo nella parte iniziale delle determinazioni una distribuzione di valori fino a 100 PPM con un dato fuori; poi le concentrazioni continuamente diminuiscono, non superando mai le 50 PPM, e poi vedremo come si distribuiscono con l'eccezione del mese di aprile, dove abbiamo un incremento di valori, però con la maggior parte di questo incremento fino a 80-90 PPM. 150 un dato, 210 un altro dato. Questa è la situazione che si è riscontrata in modo anomalo ad aprile. Vediamo che questa diminuzione è abbastanza costante e l'ultima parte di questo periodo dimostra dei dati che si allineano tutti lungo una retta che si adagia sulla linea di base, così come succedeva nella sala autoclavi. Non dobbiamo preoccuparci se questo mese è un mese anomalo, in quanto rileva concentrazioni più alte del mese precedente, perché è un fatto abbastanza naturale. Anche per questi noi abbiamo fatto un valore medio mensile e vediamo che da 39,5 PPM di CVM a gennaio '75 la concentrazione scende, con questa eccezione di cui abbiamo già parlato, fino ad arrivare a 1 PPM a giugno; il totale delle determinazioni sono 453; il totale delle determinazioni superiori a 50 sono 17. Questo rappresenta il 3,7 per cento di tutte le determinazioni, quindi anche in questo caso abbiamo il 97 per cento circa delle determinazioni inferiori a 50 PPM. I valori 1 e 7 e 1 sono valori a livelli di unità di PPM, e quindi sono da considerarsi estremamente bassi. Anche per queste sale, per questo periodo, abbiamo fatto il confronto con un mese di riferimento. E` stato preso il mese di gennaio; febbraio, marzo, aprile, maggio, giugno; sono stati raffrontati al gennaio '75. Abbiamo visto che già nel febbraio '75 abbiamo una concentrazione del 73,6 per cento in meno rispetto a gennaio. Per proseguire in questa illustrazione, vediamo che a giugno del '75 abbiamo il 97,5 per cento in meno che a gennaio. Quindi anche questa indagine, anche l'insieme di tutti questi valori, da qualsiasi parte noi li vogliamo esaminare, dimostrano un progressivo decremento. Reparto CV-16-1, questo è sala autoclavi. Vediamo che la maggioranza dei valori sono contenuti al di sotto dei 50 PPM; pochi valori passano oltre questa linea. Per la precisione questi sono 857 determinazioni e il 2,3 per cento supera le 50 PPM con il 97,7 per cento inferiore. Questi dati sono già di per se stessi abbastanza bassi; non si allineano sulla linea di fondo, come per il caso precedente, ma si distribuiscono in stati di concentrazione al di sotto delle 50 PPM. Anche per questi dati è stata determinata la concentrazione media mensile; e vediamo dall'esame di questi dati più ancora che dall'esame del grafico che la concentrazione diminuisce progressivamente. Si parte da 26,2 PPM nell'aprile '74; si arriva ad aprile del '75 a 7,9 PPM. I livelli medi sono più bassi di quelli precedenti ed anche questi dimostrano la persistenza di valori contenuti in livelli di concentrazione al di sotto di 50 PPM. Anche per questo reparto abbiamo fatto il confronto dei valori riscontrati in un mese rispetto al mese precedente. Abbiamo preso come riferimento il gennaio '75, abbiamo visto febbraio, marzo, aprile; e vediamo che a febbraio rispetto a gennaio abbiamo il 44,7 per cento in meno; a marzo, rispetto a gennaio, 52 per cento in meno; ad aprile, rispetto a gennaio, il 31 per cento in meno. Questo 31 per cento a cosa è dovuto? Volevo appunto far vedere che era dovuto a questo innalzamento di valori, a questo spostamento di valori dalla linea di base verso l'alto, che mi sposta il valore già basso ad un valore leggermente più alto. Questo spostamento non è uno spostamento importante, perché è uno spostamento sempre contenuto nelle 50 PPM. Questo è il reparto CV-16/2, dove vediamo una situazione di valori di concentrazione molto bassi, contenuta entro le 50 PPM. Qui sono 818 determinazioni e abbiamo il 99,6 per cento di determinazioni contenute al di sotto delle 50 PPM. Che dire? Anche questi dati dimostrano un decremento della concentrazione, e lo vediamo dalle medie mensili. Le medie mensili partono da 11,6, diminuiscono fino ad arrivare a 3,7. Siamo già a bassi livelli di concentrazione, quindi un leggero spostamento dalla linea di base verso l'alto, verso l'alto però sempre un alto contenuto a bassi valori di concentrazione, mi può provocare, come in questi casi, incrementi di concentrazione rispetto al mese precedente. Partiamo da 11 e 6 ed arriviamo a 3 e 7, anche per questo è stato fatto un confronto con un mese di riferimento. Febbraio meno il 50 per cento rispetto a gennaio, marzo meno il 63 per cento rispetto a gennaio, aprile '75 meno il 61 per cento rispetto a gennaio. Questa è la situazione singola di ogni reparto che abbiamo considerato, questa è una tabella riassuntiva. CV-14, sala autoclavi, sala compressori, sala autoclavi, sala autoclavi del CV-16/1 e CV-16/2. Numero di determinazioni disponibili, numero di determinazioni inferiori a 50 PPM, 97 e 45 per cento, 96 e 25, 97 e 66, 99 e 63; numero di determinazioni da 51 a 200, 2 e 36, 3 e 31, 2 e 21, 3 e 36; si vede anche un miglioramento tra il reparto 16/1 e 16/2. Numero di determinazioni superiori a 200, 0,19, 044, e 0,12 per cento. Questa è la situazione rilevata nei reparti considerati, situazione rilevata appunto con pipettone, ed è una situazione media di 8 ore. Adesso vengono illustrati i valori rilevati con le linee automatizzate di prelievo ed analisi, frequenze.

BELLUCO - Vengono adesso riportate le misure con il gascromatografo sequenziale per i vari reparti e viene suddivisa, ciascuna di queste rappresentazioni, in tre gruppi di dati, cioè concentrazioni di CVM da linee posizionate a quote diverse di zone diverse, le frequenze, sono suddivisi questi dati in frequenze assolute, così vengono richiamate dai bollettini, frequenze relative e sequenze accumulate a partire dal marzo del '75 in poi. Poi vengono riportati i valori medi mensili di CVM, rilevati da ciascuna linea o zona di lavoro; la rappresentazione per istogrammi dell'andamento per ciascuna delle 10 linee di reparto dal '75 all'80, e la percentuale dei singoli vari di CVM, suddivisa per classi di concentrazione. Allora, qui è riportata la distribuzione delle prese nel reparto CV-14, queste sono le linee, e qui ne sono riportate soltanto 9 linee, il numero di campanelle per ogni linea, la quota in metri rispetto al piano terra e la zona in cui si trovano autoclavi, compressori, etc., come qui è specificato. Questa è una rappresentazione ma l'abbiamo già vista altre volte del CV-14, mentre invece rapidamente possiamo vedere come sono posizionate le varie linee che sono collegate con il gascromatografo all'interno del reparto di lavoro, i colori uguali rappresentano campanelle che sono collegate con la stessa linea. Qui è un'altra rappresentazione della stesso tipo, comunque siccome dopo presenteremo una relazione, tutte queste cose potranno essere analizzate in dettaglio. Di nuovo vedete che nella sala autoclavi ci sono queste linee collegate alla stessa linea, allo stoccaggio torbido, i vari reparti autoclavi, autoclavi, e qui sono riportate le quote in corrispondenza di ciascun colore, verde: la quota 1 e 6, azzurra invece quota 6 e 6, dai 7 ai 9 metri invece quando è rossa. Adesso vediamo i valori di CVM col gascromatografo sequenziale sempre a partire dal marzo del '75 in poi. L'andamento di questi valori medi mensili per ogni linea in una zona di lavoro, ognuna delle 10 linee. I dati che vengono riportati sono tratti da questo documento qui, rilevazione ed elaborazione dati CVM, reparti CPV, marzo del '75, quindi i dati che vengono riportati adesso sono ricavati da questo documento. Qui è di nuovo riportata la zona che è presidiata dalle campanelle, le quote. Ecco, questa qua è riportata, questi sono registrazioni a gascromatografo, queste sono le 10 linee che si trovano in questa zona, e sono suddivise per classi di concentrazione, significa che su 1179 registrazioni a gascromatografo, 772 registrazioni della linea 1 ricadono tra 0 e 1 PPM, 301 ricadono tra 2 e 3 PPM e così via; questi sono i valori e queste sono le classi di concentrazione tra cui ricadono le registrazioni riportate nelle varie colonne. E questo si ripete per ognuna delle 10 linee. Il totale delle rilevazioni che ricadono tra 0 e 1 PPM di concentrazione sono 8228 su un totale di 12 mila rilevazioni circa. La media mensile è ricavata, quindi media mensile per la linea 1, è 1 e 75 PPM, 288 e così via, qui abbiamo tutte le medie che dopo vengono riportate in diagrammi con istogrammi. Queste sono le frequenze relative riportate in percentuale, cioè vuol dire che nella linea 1 il 65,5 per cento delle determinazioni ricade tra 0 e 1, sempre per la stessa linea, tra una concentrazione di 2 e 3 PPM vi è il 25 per cento di rilevazione, vedete che scendono progressivamente verso i valori, le classi di concentrazioni più elevate. Il totale è sempre rapportato a 100, quindi queste qua sono percentuali, come dicevamo prima. Si ripete lo stesso ragionamento per quanto riguarda le altre concentrazioni. In totale si vede che per tutte le 10 linee, il 69,7 per cento delle rilevazioni cade in un intervallo di concentrazione tra 0 e 1 PPM, in 21,5 per cento tra 2 e 3 PPM. Questi sono i bollettini ufficiali rinvenuti nella documentazione agli atti. Queste invece sono frequenze accumulate nel mese di marzo del '75, ripartizione dei valori per classi e per zona, le classi di concentrazioni, cioè l'intervallo di concentrazione, queste sono le zone presidiate dalle varie linee tra 0 e 6 PPM, qui dentro ricade il 96,4 per cento delle registrazioni al gascromatografo relativamente alla linea 1 con le sue campanelle; relativamente alla linea 2 abbiamo che ricade in questo intervallo tra 0 e 6 PPM il 93,7 per cento, complessivamente il 96,5 per cento delle determinazioni di tutte le linee con le loro rispettive campanelle, il 96,5 ricade tra 0 e 6 PPM e poi va degradando. Qui illustriamo l'andamento, presenza di CVM nell'ambiente di lavoro, valori medi mensili, che sono quelli che derivano dalla tabella precedente, questo è il reparto, questa è la zona sala autoclavi, quota 1 e 6, significa che c'è una linea con le proprie campanelle che ha questa quota qua in sala autoclavi. L'andamento è quello che si vede qui andando dal febbraio del '74, fino al dicembre dell'80, e vedete che siamo sempre al di sotto di 2 PPM. Questa è la presenza di CVM nell'ambiente di lavoro rilevato da questa linea, come media mensile. Nella sala autoclavi a quota 6 e 6, adesso è un'altra quota che prendiamo in considerazione, sempre a partire dal marzo del '75, e abbiamo dei valori di punta in corrispondenza dei primi mesi dell'anno '75 che vanno all'incirca sui 4 PPM, ma dopo c'è un andamento in diminuzione e comunque ci si attesta al di sotto ancora come media, al di sotto dei 2 PPM, come avevamo visto prima, per l'altra zona presidiata. Sempre la zona compressori, anche qui siamo tra 2 e 2,5 PPM. Il periodo considerato è sempre lo stesso, cioè dal marzo '75 fino al dicembre dell'80, sempre sotto i 2,5 PPM, anche per questa linea. E così possiamo vederlo anche qua, questa è la zona compressori, sempre valori medi mensili dal marzo del '75 al dicembre dell'80 abbiamo qualche valore di punta, e questo non c'è dubbio che è un reparto di lavoro data la complessità, questo succede, questi sono i valori che sono riportati in ogni caso. Questa è un'altra zona ancora, serbatoi, qui abbiamo un valore di punta che è intorno al 5 e mezzo, però dopo ci si attesta sempre al di sotto di 2,5 PPM, sempre al di sotto tranne qualche caso singolo per mese come media mensile. Quest'altro è un'altra zona di lavoro, serbatoio 201, in corrispondenza di questo abbiamo sempre aprile più un valore elevato, però dopo sempre si ripete lo stesso andamento, in tutte le zone, anche se le saltiamo, non ha importanza, perchè in tutte le zone si riscontra un andamento di quel tipo lì, cioè un generale decremento andando dal '75 all'80, e i valori medi delle medie mensili sono inferiori a 2,5 PPM. E` sempre lo stesso andamento, andiamo verso le ultime tre. Potrei ripeterle tutte, ma è inutile andare zona per zona, perchè l'andamento è quello. Addirittura questa che ha in mano adesso sono valori che sono assai bassi. Ecco andiamo alle ultime tre. Qui adesso sono riportati invece, è originale anche questo, agli atti, nel reparto CV-14 l'anno '75, valori singoli, percentuale di determinazioni nella classe di concentrazione considerata. Cosa vuol dire? Che nel mese di marzo del '75 nella classe di concentrazione tra 0 e 6 PPM, registrato al gascromatografo multiterminale, nella zona 1 abbiamo il 96,4%, mentre nella zona 2 il 93, etc., cioè ci attestiamo entro questa classe di concentrazione intorno al 95%, c'è questo dato, addirittura quasi il 100% qui, 99 e 7, quindi vuol dire ogni linea con le proprie campanelle, tra 0 e 6 PPM abbiamo questo andamento; il numero percentuale di valori al gascromatografo rientrano per circa il 95% entro la classe di concentrazione tra 0 e 6 PPM. Questo in sintesi estrema. Questo qua è l'anno '76, nel '76, sempre per raffronto, abbiamo dal gennaio in poi, tra 0 e 5 PPM questa volta, non più tra 0 e 6, abbiamo addirittura il 99,8% dei dati, abbiamo diminuito questo valore massimo di concentrazione, ed aumenta la percentuale di registrazione gascromatografo che rientrano in una classe più ristretta di concentrazioni. E quindi vediamo che 99, 99... c'è un sensibile... questo indica che c'è un andamento in miglioramento. Questo non vale soltanto per gennaio ma anche per tutti i mesi sempre del '76. In questo caso siamo nel '77, anche qui serve una tabella di raffronto; prendiamo per esempio gennaio, sempre nell'intervallo tra 0 e 5 PPM vediamo che a seconda delle zone andiamo intorno al 97 e 6, 96 e 4, etc. sempre valori che sono molti alti superiori al 95% mediamente, come per tutti i mesi. Questo è un altro reparto CV-16, queste sono le zone che sono presidiate dalle linee con le campanelle, che sono qui indicate, queste sono le quote alle quali si trovano le campanelle. Andiamo subito a quelle finali, alle tabelle riassuntive finali, senza far vedere perchè sono gli andamenti mese per mese che sono quegli istogrammi che abbiamo detto prima, andiamo direttamente alle frequenze assolute, suddivise per classi e per zona. Queste sono le 10 zone nel reparto CV-16, le classi di concentrazione di CVM tra 0 e 1, si collocano su 993 registrazioni al gascromatografo della linea 1 con le proprie campanelle, 768 dati sono entro questo intervallo di concentrazione. Tra 2 e 3 PPM 161 registrazioni su mille circa dati, e così via insomma; vedete che la maggior parte è collocata tra 0 e 1 PPM. Facendo il totale delle 10 campanelle, delle 10 linee, su un totale di 10 mila determinazioni a gascromatografo, 6200 ricadono tra 0 e 1, 2000 ricadono tra 2 e 3 PPM, e questa è la media. Queste sono le frequenze relative suddivise per classi e per zona, quindi rapportate ai 100, rispetto a 100, il 77,3 per cento delle determinazioni a gascromatografo della linea 1, ricade tra 0 e 1 PPM, il 16 e 2 ricade tra il 2 e 3 PPM, e così si leggono tutte le altre linee, sempre rapportate a 100 come percentuale, perchè la massima percentuale si riscontra ai valori più bassi di concentrazione. Queste sono le frequenze accumulate e significa di nuovo classi di concentrazione... come prima, cioè rispetto al 100% abbiamo che il 77,3% si colloca tra 0 e 1, tra 0 e 3 c'è il 93,6%, tra 0 e 6 il 97 e 4, così va letto questo diagramma. Qui abbiamo una serie di valori che danno gli andamenti delle medie mensili per linee nel reparto CV-16, ed allegheremo la relazione che verrà depositata. Ecco riportiamo soltanto i valori conclusivi: reparto CV-16, anno '75, percentuali di determinazioni nella classe di concentrazione considerata, nel mese di marzo dell'anno '75, il 97,4% delle registrazioni della linea 1 ricadeva tra 0 e 6 PPM, quasi tutte sono lì. In aprile, addirittura in questa classe è 99%, questo è per il CV-16, prima avevamo visto il CV-14 invece. Analogamente si legge questa tabella che è riferita invece all'anno '76, in cui adesso l'intervallo di concentrazione non è più tra 0 e 6 PPM, ma è abbassato tra 0 e 5 PPM, abbiamo il 97,5% per questa zona e così via. Quindi questo denota che se avessimo considerato la classe di..., se fosse stata - non da noi - considerata la classe di concentrazione tra 0 e 6 questo numero in percentuale sarebbe destinato a crescere. E qui abbiamo l'anno '77, sempre - per esempio - il mese di gennaio, zona 1 tra 0 e 5, 99,1, c'è questo miglioramento, è innegabile, andando da un anno all'altro per lo stesso mese e la stessa zona. Andiamo pure avanti. Adesso ci sono altri reparti e il trattamento dei dati così come veniva fatto e che viene qui esposto è lo stesso, insomma. Vediamo allora, solo due o tre all'inizio e poi quelli conclusivi. All'inizio vengono sempre riportati il posizionamento e la quota delle campanelle all'interno del reparto. Questa è una linea di colore rossa, quindi vuol dire ad una certa quota, dovrebbe essere la linea 1, quest'altra è un'altra linea ad altra quota, quest'altra è un'altra linea, le campanelle sono collegate ad una linea, queste altre di altri colori. Quando è verde è 1,5 di quota, quando è azzurro 6 metri di quota e 10,5 quando è rosso. Si ripete di nuovo a numeri quello che abbiamo visto prima rappresentato graficamente. Andiamo pure avanti. Per questo reparto, che è il CV24, tutto come prima, è la ripartizione dei valori singoli per classi e per zona, frequenze assolute, quindi vuol dire che nella linea 1, per esempio quella che era rappresentata in rosso, ad una certa quota, etc., dove c'era un certo numero di campanelle, la linea 1 su 2156 misure del gascromatografo della linea 1 2137 ricadevano tra 0 e 1 PPM. Per la linea 2 su 2156 ancora, 2088 ricadevano in questa concentrazione, tra 2 e 3 erano 14. Il totale è che su 21.548 misura il gas cromatografo, 20.438 - la quasi totalità - ricade tra 0 e 1 PPM. Le frequenze relative vuol dire relative al 100% come percentuale, il 99 per la linea 1 ricade tra 0 e 1 e per quanto riguarda il totale - andiamo subito lì - su 100 determinazioni 94,9 per tutte le linee danno tra 0 valori, al gascromatografo multiterminale tra 0 e 1 PPM. La stessa cosa vale qui, queste sono le frequenze accumulate. Andiamo avanti. Qui saltiamo tutto. Sono gli andamenti mensili che è inutile proiettare perché dopo verranno allegati. Qui abbiamo riportato per il '75 percentuale di determinazioni nella classe di concentrazione considerata. Cioè, cosa vuol dire? Nel mese di marzo dell'anno '75 nell'intervallo di concentrazione tra 0 e 6 PPM nella zona 1 ricadeva il 100% delle misure. Tutte quante erano contenute tra 6 PPM. Nella zona 2 il 99,4% ricadeva nel mese di marzo del '75; in aprile invece vediamo che ci sono delle variazioni, sempre entro 6 PPM, nella zona 1 ricadeva il 99,3% e così via, si legge in questo modo. La quasi totalità è al di sotto dei 6 PPM, tra 0 e 6 PPM, questo è il significato. Qui siamo nel '76, l'anno dopo, si legge come prima. Questa volta, però, è diminuito, come abbiamo visto prima, l'intervallo di concentrazione considerata, tra 0 e 5 PPM, ricade per la linea 1 il 99,6% delle misure. Per la linea 2 il 99,1, che denota che c'è indubbia diminuzione. Questo per il '77, 99,7. Il significato è sempre lo stesso. Passiamo ad un altro reparto. Adesso alcuni altri lucidi riguardanti il CV6. Qui ancora, di nuovo, la trattazione è sempre la stessa, cioè si rappresenta il reparto con le varie zone, autoclavi, parco-serbatoi, etc., la sala quadri pressurizzata e vengono evidenziate le posizioni delle campanelle asservite ad una stessa linea e con le relative quote che sono date dai colori delle campanelle. Qui saltiamo perché qui è la stessa rappresentazione, saltiamo pure come numeri, dai quali si sono ricavati quei grafici che abbiamo già mostrato. Andiamo alle ultime tre. Anche qui abbiamo tutti i valori medi mensili per i vari anni. I dati cumulativi sono i seguenti, queste ultime tre. Qui siamo anno '75 reparto CV6, valori singoli, percentuale nelle varie classi di concentrazione. Nel mese di marzo del 1975 entro 6 PPM, tra 0 e 6 PPM; per la linea 1 ricade il 97,4% delle determinazioni, per la linea 2 il 77,3 e così via. Andiamo pure avanti. Qui è l'anno '76, la stessa cosa, soltanto che viene abbassato l'intervallo di concentrazione esaminato, tra 0 e 5 anziché tra 0 e 6, e le percentuali per ogni zona di lavoro presidiato. E questo è l'anno '77, si ripete di nuovo lo stesso schema di rappresentazione.

POZZOLI - Già che ci siamo per concludere l'argomento facciamo i valori medi giornalieri di otto ore per gli anni '74 e '75. Anche qui abbiamo cercato di mettere su un grafico solo tutti i valori effettuati. Qui siamo nel CV6, sale autoclavi, periodo di indagine 4 aprile '74-14 febbraio '75. Ogni puntino rappresenta una determinazione. In totale sono 712 determinazioni, quindi ci sono 712 puntini. Come si vede, la stragrande maggioranza delle determinazioni si raccolgono nella classe che va da 0 e 50 PPM. Abbiamo degli sconfinamenti e abbiamo anche dei superamenti di 200 PPM, però, come si può vedere da questo andamento, da questa nuvola di puntini che ricopre quasi tutto il settore, 0-50PPM. Interessante è vedere da tutti questi valori qual è l'andamento del periodo. L'andamento del periodo è verso la diminuzione, anche se abbiamo localmente e occasionalmente dei superamenti in questo caso; anche se abbiamo dei superamenti l'andamento è comunque verso la diminuzione. Comunque verso la diminuzione perché vediamo che da un certo periodo in poi, da un certo mese in poi, poi vedremo, non abbiamo più valori che vanno oltre 100 PPM. Anche per questo è stato calcolato il valore medio mensile e, come si vede, si parte da 23 PPM ad aprile '74 e si arriva a 12,5 PPM a febbraio '75. La diminuzione è sensibile dal mese di novembre al mese di febbraio. Anche per quanto riguarda i valori superiori a 50 PPM vediamo che la stragrande maggioranza dei valori è nel mese di luglio '74 e nel mese di ottobre '74. Questo vuol dire che questi mesi sono mesi a parte, sono due mesi su undici mesi di indagine. Su due mesi si sono localizzati tutti i valori superiori a 50 PPM. Anche per questo periodo abbiamo considerato un mese rispetto a quello di riferimento. Vediamo che il mese di dicembre '74 rispetto al novembre del '74, abbiamo una concentrazione media mensile del 68,6% in meno, così gennaio rispetto a novembre, gennaio '75 rispetto a novembre '74 il 67,6% in meno, febbraio '75 rispetto a novembre '74 75% in meno. Il decremento è abbastanza visibile. Questo è il reparto CV6. Adesso per completare il discorso vediamo il reparto CV24. Il reparto CV24 è costituito da due sale autoclavi, sala A e sala B, e da due sale setacci, sala A e sala B, dove sono state eseguite le concentrazioni medie di otto ore con la stessa tecnica. Le determinazione sono state fatte dall'11 aprile al 28 luglio del '74. Come si vede tutte le determinazioni si attestano nella classe di concentrazione inferiore a 40 PPM. Per la precisione, tra 0 e 20 PPM c'è il gran numero di determinazioni, tra 20 e 40 ce n'è un numero inferiore. Questa è la sala autoclavi B; anche la sala autoclavi B, abbiamo la stragrande maggioranza di determinazioni inferiori a 20 PPM, abbiamo qualche superamento, però non superiamo i 120 PPM, abbiamo due episodi, uno di 100 e uno di 120, gli altri sono tutti al di sotto di 50 PPM, possiamo dire. Questo incremento di valori, questo innalzamento di valori, però sempre contenuto entro basse concentrazioni, dimostrerà un incremento di concentrazioni medie mensili che non è un incremento considerabile. In questa tabella abbiamo riportato il riassunto di tutto quello che abbiamo visto. Sala autoclavi A 160 determinazioni, valori mensili di aprile, maggio e luglio, 5,7, 4,1, 500, da 5,5, valori molto bassi. Nessun valore superiore a 50 PPM. Sala B, concentrazione media mensile 5,1-4,8, ecco l'8 PPM dovuto a quell'innalzamento di valori, però sempre contenuto entro bassi valori, valore medio 6,2, sono tre determinazioni superiori a 50 PPM, tre determinazioni, però con concentrazione media piuttosto bassa. Questa è la sala setacci A, CVM in aria, determinazioni eseguite dal 29/07 al 18/12/74. Gran parte delle determinazioni sono contenute al di sotto di 40 PPM. Questi sono dei superamenti, però sono dei superamenti che non vanno oltre le 70 PPM. Abbiamo una dispersione di dati, come si vede, però è una dispersione contenuta nei bassi valori di concentrazione, bassi valori da considerarsi al periodo del 1974. Questa è la zona setacci B, dove tutti i valori sono contenuti nei 40 PPM. Questo dimostra chiaramente una diminuzione di concentrazione nel tempo perché abbiamo proprio gli ultimi valori che sono assolutamente molto bassi, dell'ordine di qualche PPM. Questa è l'ultima tabella ed è riassuntiva di tutto quello che abbiamo detto. Sala autoclavi A, valore medio mensile 16,7, 16,6 e 1, decresce nel tempo con cinque occasioni di superamento dei 50 PPM, però superamento medio contenuto a 59 PPM. Questa è la sala setacci B con 9,2, 6,4, 9,7, 7,8 e 0,5 PPM, 227 valori, nessun valore superiore alla classe 50 PPM.

 

Presidente: grazie. Se siete d'accordo tutti li acquisiamo allegandoli, senza vederli in questo momento. Finiamo qui e aggiorniamo al giorno 12.

 

RINVIO AL 12 OTTOBRE 1999

 

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