UDIENZA DEL 11 LUGLIO 2000

 

Collegio:

Dr. Salvarani Presidente

Dr. Manduzio Giudice a latere

Dr. Liguori Giudice a latere

 

PROC.  A CARICO DI - CEFIS EUGENIO + ALTRI -

 

Presidente: procede all’appello. Bene, allora proseguiamo nell’audizione dei testi. Oggi erano già stati indicati alcuni testi, chi introduciamo per primo?

 

Avvocato Stella: il signor Caldon.

 

DEPOSIZIONE DEL TESTE - CALDON ADRIANO -

 

IL TESTE LEGGE LA FORMULA DI RITO

 

Presidente: prego, avvocato.

 

AVVOCATO STELLA

 

DOMANDA - Dica al Tribunale in che reparto ha lavorato, quando è stato assunto, fino a quando ha lavorato e alle dipendenze di chi ha lavorato?

RISPOSTA - Io sono stato assunto il 10 gennaio del ‘71 e ho lavorato per circa un anno al PR21, era un reparto che faceva il nylon. Alla fine del ‘71 o inizio ‘72 sono stato chiamato al servizio tecnico del CV5/15 perché era in corso un grosso lavoro di ampliamento, di modifica. Alla fine del ‘76 o inizio ‘77 sono stato inserito nell’organico dell’impianto CV5/15 come assistente di giornata e verso la fine dell’87 ho assunto l’incarico di capo impianto fino alla chiusura dell’impianto che è avvenuta gennaio ‘91 o dicembre ‘90, credo. Poi sono stato trasferito dell’assistenza tecnica nel nuovo impianto Sicron 1 e alla fine del ‘94 sono passato alla EVC Italia dove tuttora presto servizio.

DOMANDA - Il Tribunale conosce già il processo del CV5/15, sono stati sentiti diversi testi, quindi conosciamo già sia il blender che la linea bemburi calandre, la linea bus etc., quindi io non le faccio domande sul processo del reparto, semmai ci torniamo dopo. Quello che è rimasto nel chiaro scuro finora è la situazione del CV5/15 dopo il 30 giugno 1987, allora io con riferimento a questa data le chiedo innanzitutto se lei ricorda gli interventi migliorativi che erano stati fatti al CV5/15 prima del 30 giugno ‘87 e poi le chiederò di descrivere quelli che sono stati fatti dopo?

RISPOSTA - Dunque, come ho detto io sono stato chiamato al servizio tecnico del CV5/15 all’inizio del ‘72 perché era in corso una grossa modifica dell’impianto, praticamente si stava installando tutta una parte nuova che praticamente dava la possibilità di dosare in automatico i grossi componenti che entravano nelle formulazioni del CV5/15, della produzione, e si trattava del PVC sospensione, del PVC emulsione e del carbonato di calcio, queste praticamente erano le tre componenti che entravano in grosse quantità nelle formulazioni e quindi nel ‘72 si dava inizio praticamente al montaggio, o meglio, all’avviamento, perché il montaggio era già stato effettuato, all’avviamento di questo dosaggio da sala quadri. Diciamo che questo intervento si è protratto per circa, non credo un anno, credo che alla fine del ‘72 fosse già completato, io sono stato inserito in turno con altri colleghi, come supervisore diciamo, e avevamo due operatori quadristi dell’impianto, perché noi eravamo nell’organico dell’impianto, eravamo al servizio tecnico, praticamente c’erano i tecnici che avevano fornito l’impianto, quindi praticamente con loro linea per linea si cominciava praticamente a mettere in marcia questo nuovo sistema di dosaggio, questo praticamente credo il lavoro più grosso che è stato fatto al CV5/15 in quell’anno. Poi successivamente sono stati fatti anche altri lavori, un altro grosso lavoro è stato quello di spostare al di fuori del fabbricato dell’impianto la pesatura delle materie prime, le materie prime venivano pesate manualmente da un gruppo di operatori dell’impianto che erano addetti a questo specifico lavoro, inizialmente questo lavoro veniva fatto, diciamo, in una saletta che era all’interno della sala blender, adesso non so di preciso in che anno è stato fatto questo lavoro, però sempre nel ‘73 o ‘74, probabilmente, questo lavoro, questa pesatura materie prime è stata portata in un altro fabbricato adiacente all’impianto, facendo anche qui installando praticamente ex novo delle cappe di aspirazione e tutto un sistema di aspirazione di abbattimento delle polveri. Poi come lavoro, un altro lavoro praticamente che è stato fatto, io mi riferisco sempre ad un periodo poi che va dal ‘71, ‘72 al ‘75, ‘76. Un altro lavoro è stato fatto quello di, è stata costruita praticamente la sala quadri bus, la sala quadri bus era stata costruita diciamo per permettere agli operatori che operavano in sala quadri bus di avere un punto, quando erano al di fuori della loro attività manuale prettamente presso la macchina, di avere un punto dove sedersi e dove stare in una certa tranquillità. In questa sala quadri però è stato messo un sinottico che visualizzava tutto il processo che avveniva al bus però non era permesso dalla sala quadri, non era stato inserito perché non era tecnicamente possibile operare dall’interno della sala quadri, non era permesso l’intervento dalla sala quadri per la macchina che era di fuori, quindi quando c’era qualche intervento da fare sulla macchina l’inconveniente veniva visualizzato a quadro però l’intervento era sempre demandato ad operatore sulla macchina.

DOMANDA - La mia domanda era interventi migliorativi prima del... migliorativi nel senso di riduzione delle polveri e dell’esposizione al CVM, questo intendevo, quindi se lei nell’andare avanti...

RISPOSTA - Sto facendo una carrellata. Praticamente allora, facendo un passo indietro, va da sé che l’intervento migliorativo più grosso è stato quello del dosaggio dei componenti del PVC sospensione emulsione fatto nel ‘72, perché questo ha permesso di eliminare tutta la manipolazione a sacchi che veniva fatta sul PVC. Perché dico questo? Perché prima di questo ampliamento, di questa modifica, le linee di produzione praticamente erano caricate a sacchi, quindi c’era una grossa manipolazione di sacchi di PVC, con questo intervento invece il PVC non si vedeva più praticamente perché correva all’interno di tubazioni. Allora com’era praticamente, in sintesi, come avveniva questo lavoro? L’impianto aveva degli stoccaggi grossi di reparto all’esterno dell’impianto in cui la resina PVC veniva caricata su dei serbatoi da 80 metri cubi, inizialmente direttamente in pressione dal CV15 e successivamente tramite autosilos dal magazzino CV7 che dipendeva dal reparto CV24. Quindi avevamo una stazione di scarico autosilos e la resina PVC veniva trasferita all’interno di questi grossi serbatoi, questo per quanto riguarda la resina PVC sospensione. La resina PVC emulsione, avevamo un serbatoio di stoccaggio di reparto da 150 metri cubi e veniva praticamente... la PVC emulsione veniva trasferita direttamente dal reparto CV6 in pressione su questo serbatoio a disposizione per il CV5/15, questo erano il due e tre, poi c’erano tre serbatoi, per finire, da 150 metri cubi per i carbonati di calcio, e questi venivano ricevuti tramite ferrocisterne o autosilos dall’esterno. Quindi limitandosi al PVC, da questo stoccaggio di reparto la resina veniva trasferita pneumaticamente su serbatoi di linea che avevano una capacità di circa 10 metri cubi, quindi se noi ci raffiguriamo l’impianto era costituito da linee di produzione, le linee di produzione si estendevano in altezza fino a circa 30 metri, sulla sommità praticamente della linea noi ci possiamo raffigurare tre serbatoi di stoccaggio di linea, che era il polmone di lavorazione giornaliero cosiddetti silos giornalieri per la linea di produzione, quindi ogni linea presentava tre serbatoi da 10 metri cubi, uno conteneva il PVC sospensione, uno il PVC emulsione, ed uno il carbonato di calcio, quindi in testa noi possiamo vedere questi tre serbatoi. Questi tre serbatoi venivano alimentati dai serbatoi di stoccaggio grossi dal reparto sempre tramite sala quadri e all’occorrenza la resina veniva trasferita su questi serbatoi ed era pronta per il dosaggio in linea, sotto a questi tre serbatoi c’erano delle valvole stellari o delle coclee di estrazioni che convogliavano in una bilancia di pesatura, quindi praticamente all’occorrenza, con ricetta impostata da sala quadri una linea dosava la quantità di PVC sospensione, la quantità di PVC emulsione e la quantità di carbonato di calcio che occorreva per formare la ricetta, venivano pesati attraverso questa bilancia, da questa bilancia entravano in una tramoggia di stoccaggio, quando era finito tutto il ciclo delle pesature praticamente la carica era completa, pronta e disponibile per l’operatore blenderista che doveva scaricarla all’interno del blender, e qui iniziava praticamente la procedura di lavorazione al blender. Tutto quello che ho descritto fino praticamente allo stoccaggio sopra all’apparecchiatura chiamata blender era tutto comandato dalla sala quadri, tutto il trasporto pneumatico, quindi non si vedeva, era tutto all’interno di tubazioni e di contenitori. Questa praticamente era stata la grossa modifica, rispondendo alla sua domanda che ha riguardato del tutto la manipolazione a sacchi.

DOMANDA - Altri interventi migliorativi prima, in altre parole, Enichem quale situazione si trova di fronte il 30 giugno ‘87, ci sono stati altri interventi migliorativi che lei ricordi?

RISPOSTA - Io, come le ho detto prima, c’è stato l’intervento migliorativo che ritengo più grosso in successione a questo che ho citato, è stato quello della pesatura materie prime, che è stata dislocata in un fabbricato adiacente al reparto, ma era completamente isolata. Qui praticamente erano state installate tre cappe di aspirazione con una capacità aspirante di 60.000 metri cubi, era una forte, veramente forte aspirazione, con l’abbattimento delle polveri tramite filtri a maniche e a micropolveri. Poi ci sono stati, sì, interventi, com’è le ho detto, la costruzione della sala quadri bus, l’inserimento delle cabine fonoassorbenti per gli operatori calandristi, poi è stata riorganizzata un po’ la saletta che è rimasta una parte di pesatura all’interno della sala blender, ma riguardava solamente la pesatura dei coloranti allora, è stato inserito un condizionamento d’aria etc. poi ci sono stati piccoli palliativi penso...

DOMANDA - Veniamo allora all’87, le chiedo innanzitutto: c’è stato un calo di produzione al CV5/15?

RISPOSTA - L’87, praticamente già cominciava il nuovo impianto Sicron 1 a fare il test run su alcune produzioni.

DOMANDA - Spieghi un po’ questo nuovo reparto Sicron 1?

RISPOSTA - Il nuovo reparto Sicron 1 praticamente, ha tolto praticamente del personale, perché una parte del personale esperto del CV5/15 è stato dirottato inizialmente per fare i test sulle nuove macchine bus del Sicron 1 e quindi praticamente piano, piano...

DOMANDA - Il Sicron 1 quando entra in funzione, questo nuovo reparto?

RISPOSTA - Io credo che a regime con turnazione completa è entrato in funzione il primo gennaio ‘89, ma già nell’88 loro facevano delle turnazioni su 5 giorni lavorativi con sabato e domenica fermi a casa, quindi nell’87 praticamente che io ho assunto l’incarico di capo impianto, è stato verso settembre dell’87, io ho dato, sono succeduto al mio predecessore perché era stato inviato a fare il capo impianto nel nuovo impianto Sicron 1, lì cominciava una certa attività, e contemporaneamente c’è stata una riduzione da parte nostra, quindi io penso..

DOMANDA - Già che ci siamo, ci vuole dire le caratteristiche del Sicron 1, di questo nuovo reparto?

RISPOSTA - Il Sicron 1 praticamente come tipo di lavorazione calcava la lavorazione del CV5/15, solo che il Sicron 1 era nato con, non aveva più dei blender lenti come noi, in cui si caricava manualmente i sacchi o successivamente poi automatizzato con il nuovo impianto, ma aveva una tecnologia più moderna, aveva dei blender veloci, chiusi, quindi c’era un dosaggio praticamente di tutte le componenti in automatico, però la lavorazione finale era su linee bus ad alta potenzialità, i nostri bus erano obsoleti, erano vecchi, però loro avevano dei bus nuovi, però la lavorazione ricalcava la nostra, come lavorazione finale, c’era stato un miglioramento nella parte, non dico nella parte dosaggio, perché la parte dosaggio anche noi al CV5/15 avevamo raggiunto l’ottimo con quella modifica impiantistica, praticamente il nostro impianto al CV5/15 era tutto in cascata, ma anche il Sicron 1 ha ricalcato un po’ le tecnologie per i dosaggi e le tecnologie per le preparazioni delle cariche.

DOMANDA - Quindi il Sicron 1 era con tecnologie moderne ed era praticamente tutto automatizzato?

RISPOSTA - Sì, con sala controllo a DCS.

DOMANDA - Torniamo alla domanda originaria del calo di produzione?

RISPOSTA - Nell’87 noi avevamo avuto una riduzione, quindi fermato delle linee, credo che il CV15 fosse già fermo, il CV5 praticamente aveva tre linee di produzione le linee chiamate 1 e 2 erano due bus, la linea 1 era un bus a bassa potenzialità, molto piccolo, la linea 2 aveva una capacità di una decina di tonnellate al giorno di produzione, poi c’era la linea tre che era un bemburi calandra, che aveva una capacità di 50 tonnellate al giorno. Nell’87 a meno sporadici marce della linea 3 il CV5 fosse fermo. Il CV15 aveva in marcia 6 linee bus su 9 e due bemburi calandra, la linea 17 e 18, quindi aveva in marcia la linea 12, 14, 16, che erano 3 bus, poi 21, 22, 23, altri tre bus, più 17 e 18 che erano bemburi calandra. Nell’88 c’è stata un’ulteriore riduzione perché continuava il deflusso del personale verso il nuovo impianto, c’è stata una riduzione, si sono fermate le linee 12 e 14, quindi c’è stato in marcia 16, 17, 18, 20, 21 e 22, nell’89 una ulteriore riduzione, avevamo in marcia la 16, 17, dunque, scusate, avevamo in marcia la 16, 17, 18, nell’89, e 20, 21, 22, però o marciava una linea bemburi, o la 17 e la 18 e le tre linee bus, oppure se erano in marcia la 17 e la 18 si fermavano le altre linee bus, perché il personale era ormai contato, quindi a seconda un po’ della campagna di produzione che veniva richiesta si fermava una linea e si partiva con le altre tre. Poi nel ‘90 credo una linea, sporadicamente anche in marcia, 17 credo, ma eravamo poi alla fine, nel ‘90 eravamo all’epilogo.

DOMANDA - Lei non è in grado di tradurre in termini quantitativi il calo della produzione?

RISPOSTA - Quando parlo di una linea bus io parlo di 12, 13 tonnellate al giorno di capacità produttiva, quando parlo di una bemburi calandra parlo di 50. Quindi praticamente impianto completamente in marcia, noi avevamo una capacità produttiva di 300 tonnellate di compound al giorno, quindi nell’87 la riduzione ha portato praticamente due linee bemburi, quindi sono 100 tonnellate, più 5 linee bus da 12 tonnellate fanno 60, e poi c’era la linea 16 che aveva una capacità, pur essendo una linea bus poteva fare 20 tonnellate, quindi eravamo 170, 180 tonnellate nell’87 su 300.

DOMANDA - Di meno?

RISPOSTA - No, 180 produttive su 300, quindi 120, 130 in meno, quindi eravamo al 60 per cento della capacità produttiva.

DOMANDA - Nell’88, ‘89?

RISPOSTA - Abbiamo ridotto ulteriormente, siamo andati a 150 nell’88, poi nell’89 siamo andati a circa 100, e quando erano due bemburi, quando invece si fermava una linea calandra e si metteva in marcia il bus non erano neanche 100, erano circa 80, 90 tonnellate al giorno, nel ‘90 eravamo a 50 tonnellate al giorno, sporadiche, non continue, c’erano molte fermate per mancanza di programma, perché ormai il Sicron 1 ha fatto l’87 il test run, nell’88 ha cominciato a lavorare e noi al CV5/15 praticamente eravamo un po’ da supporto al Sicron 1 per le elaborazioni che non erano ancora consolidate o testate, venivano spostate al CV5/15 praticamente, nell’89 il Sicron 1 è entrato in marcia regolare, e quindi aveva già pestato le produzioni e praticamente era, poteva camminare da solo e nel ‘90 poi è andato tranquillo.

DOMANDA - C’è stata anche una commessa chiusa nell’87 che ha determinato l’automatizzazione degli stabilizzanti, lei ricorda?

RISPOSTA - Dunque, io ricordo che era stato fatto un progetto di automazione della pesatura degli stabilizzanti che però non ha avuto successo, praticamente quella parte d’impianto lì era stata montata quando è stata fatta tutta la modifica dell’impianto di dosaggio del PVC, però lì sono state fatte numerose prove, erano 4 serbatoi grossi che dovevano contenere degli stabilizzanti e dei lubrificanti, e doveva essere fatto un dosaggio automatico con pesatura automatica, quindi un dosaggio con fustini in politene, però c’è stata subito una difficoltà per dosare questi stabilizzanti, perché appiccicavano, non scorrevano, per cui il dosaggio degli stabilizzanti è stato abbandonato. Questo era, adesso ho capito un attimino, però non sempre riesco a ricordare perfettamente. Nell’87, sì, con la concomitanza dell’avviamento del Sicron 1, che era un impianto concepito con le nuove tecnologie quindi con il dosaggio in automatico di tutti i componenti, al CV15 era stata destinata una linea bus che si era fermata e era stata attrezzata per fare dei preparati che venivano chiamati wan peg, che praticamente contenevano una parte di resina e una parte di stabilizzanti, praticamente veniva preparata già la ricetta finale del compound e praticamente questa serviva al Sicron 1 per fare il dosaggio automatico delle materie prime, però anche il CV15 ha usufruito di questo sistema in particolar modo per la linea 16, la linea 16 che era stata anche un prototipo di linea automatizzata nello stesso identico sistema del Sicron 1. Cioè, praticamente all’inizio è stata individuata ed attrezzata la linea 16 che doveva rispecchiare quello che dovevano essere le linee future del Sicron 1 e praticamente il CV15 stato il prototipo delle linee. In quell’occasione lì si usavano i premiscelati, praticamente era sparito il vecchio concetto di blender manuale e era subentrato il carico automatizzato, quindi oltre al PVC si era automatizzato anche il carico degli additivi; questo è stato anche utilizzato, questo sistema, anche nelle linee 17 e 18 dall’89, ‘89-‘90, per quello che è rimasto di produzione da fare, ma nell’89 era ancora 17 e 18, anche gli stabilizzanti venivano dosati in automatico come il PVC, infatti la vecchia sala quadri che inizialmente comprendeva solo ed esclusivamente il dosaggio del PVC sospensione e emulsione carbonato, era stato messo all’interno di questa sala quadri un DCS, una nuova apparecchiatura, che dosava praticamente a lato del PVC dosava gli stabilizzanti e era stata costruita a fianco dell’impianto una stazione per il carico degli stabilizzanti alle linee 17 e 18 e precedentemente la linea 16, questo nell’89.

DOMANDA - Per arrivare a tirare le somme per l’87, ‘88, ‘89, ‘90, la mia domanda è precisa, c’era o non c’era polvere di PVC alla quale fossero esposti gli operatori?

RISPOSTA - Dunque, l’impianto automatizzato per il carico di PVC, come ho detto, aveva eliminato tutta quella manipolazione di sacchi di PVC che c’erano ante ‘71, ‘72, l’operazione in cui si manipolava la polvere era praticamente l’addetto al carico blender, noi avevamo la sala blender praticamente io mi ero fermato prima al dosaggio automatico del PVC sospensione e avevo detto che c’era una tramoggia di stoccaggio sopra all’apparecchiatura chiamata blender, quindi il blender non era altro che un vascone all’interno del quale c’era una elica che omogeneizzava la polvere e gli additivi, e praticamente era l’apparecchiatura che gestiva l’operatore blenderista. Quindi quali erano le operazioni che si facevano? Quando c’era il blender vuoto l’operatore blenderista si accertava della chiusura della serranda di fondo, apriva la serranda di carico della tramoggia che era sopra il blender, scendeva la carica dosata di PVC sospensione, e l’emulsione carbonato di calcio, all’interno del blender. L’operatore blenderista poi con carrellino si prendeva le materie prime, pesate da quel settore che ho citato prima di quegli operatori che pesavano manualmente gli stabilizzanti, i lubrificanti, i coloranti etc., andava sullo scaffale, si prendeva i suoi bravi sacchettini in cui c’era un cartellino che identificava il bench di produzione, se li portava adiacenti al blender sul ballatoio di servizio del blender, e praticamente caricava questi additivi all’interno del blender. Quindi praticamente questi additivi erano all’interno dei sacchi, vuol dire che l’operatore blenderista doveva prendere il sacco, vuotarlo all’interno del blender, scuoteva il sacco diciamo per fare defluire la polvere residua, lo accartocciava, si ritraeva e lo metteva all’interno di un contenitore.

DOMANDA - Lei sta parlando di additivi però?

RISPOSTA - Sì, parlo di additivi, perché il PVC ho detto che andava in automatico.

DOMANDA - La mia domanda era sulla polvere di PVC?

RISPOSTA - No, io stavo adesso facendo un po’ qual era la manualità del...

DOMANDA - No.

RISPOSTA - Se era il PVC cadeva in automatico, andava giù il blenderista non vedeva il PVC.

DOMANDA - Quindi al blender non c’era polvere di PVC, è così?

RISPOSTA - Esatto, ci saranno state altre polveri ma non quella di PVC.

DOMANDA - E negli altri, nelle altre fasi del processo c’era polvere di PVC?

RISPOSTA - Il blenderista preparava la miscela, la carica, quando la miscela era pronta la carica scendeva giù ed andava in una tramoggia a polmone, da quel momento lì la carica era a disposizione dell’operatore bussista o calandrista, cioè le macchine finali, quelle che davano il semilavorato finito, avevano dei bus che facevano dei cilindretti, 3 millimetri di diametro e c’erano le calandre che invece facevano un’altra tipologia, dei cubetti, parallelepipedi. Il bus era versatile, poteva lavorare sia a granulo rigido che a granulo plastificato, perché si deve intendere che le due grosse tipologie di prodotto che il CV5/15 faceva si potevano dividere in granulo rigido e granulo plastificato. Tanto per dare un’idea, il granulo rigido è quello che poi il trasformatore finale trasformava, tanto per fare un esempio di utilizzo, le trasformava nelle tapparelle di plastica delle nostre case, oppure i tubi che vanno interrati dove scorrevano i reflui liquidi, quello era il classico impiego del granulo rigido. Il granulo plastificato, che era una lavorazione prettamente da bemburi calandra, solo ed esclusivamente, non lavorava a granulo rigido, e quindi il bemburi calandra non aveva nella sua composizione la resina emulsione del CV6, perché la resina emulsione del CV6 entrava solo nel granulo rigido. Mentre, come dicevo, il bus era versatile, poteva lavorare sia a granulo rigido che plastificato, la calandra solo a granulo plastificato e il granulo plastificato si chiamava plastificato, perché era molle, non era rigido, praticamente tanto per dare un’idea, un impiego poteva essere quello classico dei cavi elettrici, il rivestimento dei cavi elettrici è un classico impiego di PVC plastificato, quindi morbido. Poi diciamo anche che dopo che si era fermato il CV6, adesso io non ricordo esattamente, praticamente il nostro centro ricerche era corso ai ripari perché nel ricercare una nuova ricetta alternativa per il PVC rigido, perché ho detto che il PVC rigido comprendeva sospensione e emulsione carbonato di calcio, ma quando non avevamo più a disposizione l’emulsione del CV6 praticamente si doveva continuare a produrre granulo rigido, allora avevano fatto delle nuove formulazioni in cui il granulo rigido si faceva senza questa componente del CV6, granulo in sospensione e praticamente carbonato di calcio. Quindi credo che già nell’87 se non completamente, non so se ci fossero dei residui nei serbatoi di stoccaggio, ma credo già nell’87 la resina in emulsione non veniva più usata all’interno del CV15, perché era un componente che andava sostituito e quindi spariva.

DOMANDA - Torniamo alla domanda, io quello che volevo sapere è se in queste fasi c’era polvere di PVC o no?

RISPOSTA - Allora, diciamo che la carica finita andava in questa tramoggia di stoccaggio e veniva messa a disposizione dell’operatore bussista o calandrista. Il bus praticamente, quindi la carica scorreva all’interno di tubazioni, di apparecchiatura, entrava nella macchina chiarificatrice, non so se è il caso di spiegare com’era fatto il bus, il bus non era altro che un cilindro incamiciato, diviso in tre settori in cui circolava dell’acqua, dell’acqua surriscaldata per termostatazioni, all’interno c’era una vite opportunamente sagomata mossa da un riduttore motore. Praticamente sulla testa, di questa vite... e qui avveniva la gelificazione, passaggio dallo stato fisico di polvere allo stato consistente, praticamente alla fusione della polvere in una massa. Alla fine di questa vite il prodotto già usciva fuso, entrava in una vite trasversale a 90 gradi che aveva solo il compito di portare fuori la massa fusa verso la granulazione, verso la filiera. Alla fine all’uscita di questa vite trasversale c’era una filiera con vari fori di tre millimetri di diametro sulla testa del quale c’era un coltello il quale tagliava tutti questi cilindretti. Questi cilindretti cadevano all’interno di un cassone su una tubazione che era praticamente un trasporto pneumatico in depressione, tutti questi cilindretti caldi venivano presi, portati a una quota di circa 7 o 8 metri, sempre all’interno dell’impianto, venivano abbattuti da un ciclone separatore, entravano in un setaccio in cui avveniva la setacciatura, la setacciatura avveniva con una prima rete che doveva essere quella che doveva separare il polverino, e la successiva rete che setacciava il granulo finito, entrava praticamente in una tramoggia di stoccaggio sotto la quale c’era l’operatore addetto all’insacco, dove avveniva l’imballaggio del prodotto, che praticamente avveniva in sacchi da 25 chili, negli anni ‘70, ‘80 anche, sì, poi successivamente si è modificato perché si è trovato più conveniente insaccare su grossi contenitori che contenevano circa 1250 chili di prodotto, e praticamente erano stati eliminati anche un po’ i sacchi, tutta quella manipolazione di sacchi da 25 chili che si facevano in tempi più remoti. Inviati al magazzino CV7 per lo stoccaggio. Questo praticamente era l’iter.

DOMANDA - Quindi le conclusioni in termini di polveri di PVC quali sono?

RISPOSTA - Io ho descritto tutta la lavorazione.

DOMANDA - Noi siamo dei profani, io particolarmente.

RISPOSTA - Praticamente durante la lavorazione il PVC correva tutto all’interno delle tubazioni.

DOMANDA - E quindi c’erano o non c’erano polveri di PVC?

RISPOSTA - Se poi andiamo ad analizzare se c’erano accidentalità durante le lavorazioni, saltuariamente succedevano sicuramente, se no nella lavorazione normale il PVC non si vedeva.

DOMANDA - La polvere di PVC?

RISPOSTA - Sì.

DOMANDA - Il mio gruppo di domande sarebbe esaurito.

 

Presidente: ci sono altre domande da parte dei difensori?

 

AVVOCATO SANTAMARIA

 

DOMANDA - Per sintetizzare ulteriormente, i lavoratori del reparto CV5/15 erano esposti al CVM oppure no?

RISPOSTA - Bella domanda questa. Noi prendevamo la resina PVC dal CV14 e dal CV24.

DOMANDA - Quindi la materia prima era il PVC?

RISPOSTA - Sì, era il PVC in sospensione.

DOMANDA - E qual era il contenuto residuo di CVM nel PVC?

RISPOSTA - Noi prendevamo la resina PVC aspecifica, cioè vuol dire che il PVC veniva analizzato da un laboratorio controllo e veniva classificato. Classificato in prima scelta era la resina PVC che noi ritiravamo dai nostri fornitori, la resina PVC di prima scelta doveva obbedire a un capitolato, il capitolato diceva che dovevano esserci i parametri all’interno di una specifica, la specifica diceva che il CVM doveva essere all’interno del PPM mi sembra di ricordare, quindi quella era la resina che quando ero io in impianto ritiravamo.

DOMANDA - Quindi questa è una materia prima lavorata?

RISPOSTA - Sì.

DOMANDA - Il prodotto finito era il PVC?

RISPOSTA - Il compound.

DOMANDA - Nell’ambiente di lavoro i lavoratori erano esposti alle esalazioni di CVM oppure no?

RISPOSTA - Io ho descritto la fase di lavorazione.

DOMANDA - Cerchi di essere sintetico. Il PVC è mai stato un problema nel reparto l’esposizione a CVM?

RISPOSTA - Noi non parlavamo di CVM all’interno del CV5/15, noi avevamo come additivo le polveri, perché era un impianto che manipolava le polveri.

DOMANDA - Polveri che non erano polveri di PVC?

RISPOSTA - No.

DOMANDA - Erano altri tipi di polveri?

RISPOSTA - Sì, erano altri tipi di polvere, almeno per il periodo in cui io sono stato lì, ricordo che il CV5/15 ha una storia di 45 anni più o meno.

DOMANDA - Alcuni testi hanno descritto il reparto CV5/15 come un reparto estremamente polveroso, per esempio il teste Biasiolo Nicola ha detto era un reparto molto polveroso, praticamente la sala materie prime era un lavoro tutto di manovalanza, questo è quello che ha detto il teste Biasiolo, mi pare che lei abbia detto che la manualità è stata poi superata nelle materie prime nel 1988, 1989, è così?

RISPOSTA - Le materie prime, la manualità non è stata superata, diciamo inizialmente, perché io ho una storia un po’ lunga, quindi se ci riferiamo agli anni ‘87 e successivi io posso dire che nell’87 e ‘88 era rimasta ancora la pesatura delle materie prime in maniera manuale, io ho detto che è stata spostata in un fabbricato adiacente all’impianto, quindi era stata tirata fuori dall’ambiente dei blender dove avveniva prima, era stata isolata e era stato fatto un impianto a doc per la pesatura degli additivi, però avveniva sempre in maniera manuale. Poi nell’89 ho detto che è stata costruita una stazione di scarico per premiscelati lampec che contenevano resina ed additivi, che praticamente venivano lanciati su dei serbatoietti di linea per la linea 16 e successivamente 17 e 18, e praticamente venivano dosati in automatico, perché facevamo questi premiscelati per il Sicron 1 e automaticamente li abbiamo utilizzati anche noi all’interno degli impianti, questo riferito sicuramente all’89, ‘90, e poi è finita lì insomma.

DOMANDA - Sempre il teste Biasiolo ha detto che una delle mansioni più pericolose era il caricamento del blender, perché, sono parole sue, "quando caricavi eri con questa mascherina antipolvere sopra alla griglia, però il viso era sempre a contatto con il prodotto", praticamente, questo è quello che lui ha detto, e poi ha ripetuto: "durante il caricamento eravamo con la faccia sopra il blender praticamente, c’è una griglia e noi caricavamo le materie prime, resina e tutto quanto, ma praticamente la faccia e il muso erano sopra il blender". Cosa può dirmi rispetto a questo punto?

RISPOSTA - Io non so la mansione precedente, io Biasiolo me lo ricordo benissimo, quando io sono arrivato al CV5/15, è sempre stato addetto a pesature, era caposala materie prime, io non so se precedentemente lui avesse fatto blenderista, questo non lo ricordo, io lo conosco perché ha fatto il caposala materie prime.

DOMANDA - Quindi secondo il suo ricordo non era blenderista?

RISPOSTA - Se lui dice che ai suoi tempi metteva la testa sopra il coso, mi sembra un po’ una condizione un po’ anomala di lavoro, perché? Perché, scusi, se questo tavolo è il blender, su questo tavolo praticamente a metà di questo tavolo a filo c’è una cappa di aspirazione delle polveri, all’interno di questa cappa è stato ricavato un riquadro con la griglia per accedere alle materie prime, io non penso che si mettesse dentro con la testa per caricare, ci sono le braccia che arrivano prima. Che sicuramente ci fosse il pericolo potenziale per cui dovessero usare la maschera questo era d’obbligo usare la maschera, e praticamente veniva usata anche da tutti, questo lo devo dire con tranquillità, anche perché la fase di aggiunta degli additivi comportava sicuramente il fatto che quando uno vuota il sacco all’interno del blender poi lo accartoccia e lo scuote perché vada via la polvere residua, poi si deve ritrarre dal blender, quindi va fuori dall’aspirazione, perché deve riporre questo sacco nel contenitore, sicuramente quando io faccio un passaggio di questo genere per quanta accortezza ci metta qualcosa di polverino sicuramente cadeva per terra, è normale che un po’ di polvere nelle pieghe del sacco ci fosse e quindi cadesse.

DOMANDA - Lei vuole dire che non era affatto necessario che l’operatore sporgesse con la testa sopra il blender per eseguire queste operazioni come il teste Biasiolo ha detto?

RISPOSTA - Ad onor del vero c’era un momento in cui era d’uso mettere la testa all’interno del blender, le spiego esattamente come avveniva. La ricetta comprendeva anche l’addizione di coloranti, i coloranti erano in quantità a livello di grammi nella ricetta, se io butto dei grammi come buttassi dei chili, la cappa di aspirazione me li avrebbe tirati via, e quindi non avrei colorato. Quale era l’operazione che si faceva d’uso? Si fermava il blender, quindi c’era una stasi della massa in movimento, per cui c’era una quiete dell’atmosfera sopra la massa del blender, l’operatore alzava la griglia, scartocciava il cartoccetto piccolissimo da droghiere e praticamente per porlo sulla massa doveva per forza mettere dentro la testa.

DOMANDA - Quanto tempo durava questa operazione?

RISPOSTA - Diciamo 2 o 3 minuti per mettere il colorante.

DOMANDA - Comunque in questo caso l’operatore metteva la testa solo per mettere i coloranti?

RISPOSTA - Sì.

DOMANDA - A blender fermo?

RISPOSTA - Sì.

DOMANDA - Durante invece il caricamento delle altre, della resina...

RISPOSTA - No, la resina abbiamo detto che aveva un iter completamente diverso.

DOMANDA - Nell’esercizio di queste operazioni in ogni caso l’operatore non aveva necessità alcuna di mettere la testa fuorché per il caricamento dei coloranti?

RISPOSTA - Sì, anche perché se uno mette la testa dentro finché c’è tutta una massa in movimento per additivare si sarebbe ritratto tutto bianco.

DOMANDA - E in ogni caso non era una mansione che comportasse esposizione a CVM o a PVC in alcun modo?

RISPOSTA - No, perché io ho detto che non si additivava, il PVC non era un prodotto che veniva additivato manualmente al blender, avevamo il sistema automatizzato.

DOMANDA - Lei tenga conto che in questa sede interessano soprattutto le mansioni in cui poteva accadere che un operatore fosse esposto a CVM o a polveri di PVC contenenti CVM, il resto esula dalla materia di questo processo quindi le sue risposte cerchi sempre di darle in relazione a questo che è il problema del processo, se vi era o non vi era possibilità di esposizione a CVM o a PVC, il resto non c’entra. Sempre il teste Biasiolo ha parlato della colata, della fuoriuscita di impasto di resina dal bemburi, la risposta è stata ad una domanda non molto chiara, "la colata quando era giù era oltre i 200 gradi, aveva un’evaporazione, però come protezione di più della mascherina antipolvere non avevamo, guanti, mascherina antipolvere e cappellino in testa". A che cosa si riferisce questo teste quando parla di questa fuoriuscita dai bemburi? La domanda era: le è mai capitato di verificare delle fuoriuscite di impasto di resina dal bemburi?

RISPOSTA - Ho capito, molto probabilmente si riferisce a delle accidentalità del ciclo?

DOMANDA - Sì, suppongo di sì.

RISPOSTA - Fuoriuscite, non ci sono fuoriuscite, perché se va fuori, non va più in calandra non viene più fuori il prodotto, quindi se lui si è riferito a fuoriuscite vuole dire che erano accidentali.

DOMANDA - Infatti lui si riferiva alla colata del bemburi che veniva bruciato e che scaricava nella bocca, dove c’era questa benna, invece di scaricare su questa benna cadeva a terra e allora bisognava fermare il ciclo, fermare la benna e metterla in sicurezza, erano eventi frequenti?

RISPOSTA - No, no di certo.

DOMANDA - Cosa capitava in questi casi?

RISPOSTA - Queste erano accidentalità, praticamente sul fatto specifico cosa poteva succedere? Il bemburi praticamente era una camera con due rotori che giravano contrapposti a velocità variabile, era una camera chiusa, chiusa sotto da un portellone di scarico, sopra al bemburi c’era, anzi, diciamo che il bemburi veniva caricato con pesate da 70 chili di dry blender, quella miscela che praticamente preparava il blenderista al piano superiore, quindi praticamente questi 70 chili entravano sui rotori del bemburi, quando erano entrati sui rotori c’era un peso, proprio era un piatto praticamente, rettangolare di grosso spessore, che gravava, che scendeva, e gravava sopra i rotori del blender, quindi teneva spinti questi 70 chili di PVC, li teneva spinti verso i rotori, i rotori girando riscaldavano questa massa, questa massa si innalzava di temperatura, la temperatura portava alla fusione, la temperatura era preimpostata, per esempio, se io impostavo la temperatura a 160 gradi, a raggiunta temperatura una termoresistenza la segnava e dava il consenso perché il peso si alzasse e quindi non c’era più frizione sulla mescola, se la benna era in posizione di carico, si apriva il portellone, la massa fusa cadeva sulla benna la quale la portava sulla prima calandra. Se la termoresistenza accidentalmente andava fuori servizio, per il bemburi la mescola era sempre fredda, lui continuava la sua lavorazione, continuando la sua lavorazione la temperatura si innalzava, se la temperatura si innalza oltre ad un certo limite la mescola di PVC comincia a degradare.

DOMANDA - In questo caso c’era una fuoriuscita di CVM, c’era una esposizione dei lavoratori al CVM?

RISPOSTA - Per quello che so il PVC quando degrada fa acido cloridrico e cloro, queste sono le mie conoscenze tecniche.

DOMANDA - Quindi non CVM?

RISPOSTA - Io credo di no.

DOMANDA - I lavoratori cosa facevano in questo caso, quando capitava questa accidentalità cosa accadeva in reparto?

RISPOSTA - L’operatore aveva subito a portata di mano sulla prima calandra, quindi c’era bemburi, prima calandra, seconda calandra, e la cabina degli operatori praticamente era a livello della seconda calandra. L’operatore usciva, raggiungeva la seconda calandra, aveva un interruttore manuale che metteva il ciclo in manuale, quindi tutte le apparecchiature si svincolavano dalla sequenza, in maniera che lui poteva praticamente, quindi il ciclo si fermava, carichi non ne avvenivano più, si bloccava tutto, lui praticamente accedeva al quadro che era a fianco del bemburi per aprire il portellone, il portellone del bemburi, perché questa colata doveva essere scaricata, scaricando questa colata che praticamente era divenuta, come si dice, una pizza, perché se è andata su di temperatura comincia proprio ad avere una bassa consistenza, praticamente questa colata cadeva all’interno della buca della benna, era una buca sotto il portellone del bemburi a una profondità di circa un metro e mezzo credo e praticamente la massa cadeva lì. Quindi tutto il ciclo era praticamente fermo, si doveva naturalmente interrompere il nastro della taglierina perché naturalmente si doveva attendere alla successiva rimozione della pizza, diciamo pizza, così, perché era un po’... era una proprio una massa.

DOMANDA - Gli operatori entravano nella buca per rimuovere quello che vi era colato, erano muniti di mezzi di protezione?

RISPOSTA - Intanto io devo dire...

DOMANDA - Che comunque non era una situazione che esponesse a inalazioni di CVM, come avveniva la rimozione del problema?

RISPOSTA - Non c’era però tutta questa urgenza di rimuovere questa cosa, perché il ciclo era fermo, tutto fermo, quindi non c’erano urgenze particolari di rimuovere questa quantità, si lasciava anche, come si dice, sicuramente quando cadeva emetteva vapori di acido e di cloro, quindi si lasciava svaporare, comunque se vogliamo parlare dei mezzi di protezione che erano dati ad uso degli operatori c’era la possibilità di accedere agli stipetti in cui c’erano delle maschere facciali con filtro per gas acidi e vapori organici, però siccome non c’era nessuna urgenza di rimuovere, si lasciava, come si dice, lasciare che i fumi si attenuassero o si eliminassero e poi si andava con tutta tranquillità all’interno della buca benna e si rimuoveva la massa, perché questa toglieva la possibilità alla benna di posizionarsi sotto al bemburi che avrebbe trovato una quantità di materiale che avrebbe ostruito il suo cammino normale.

DOMANDA - A conclusione...

RISPOSTA - Questa era una accidentalità naturalmente, quindi era un caso sporadico che succedesse, comunque succedeva.

DOMANDA - Le pongo una domanda finale che le ho già posto prima, ed è questa: se all’interno della comunità dei lavoratori del reparto vi fosse mai stata la manifestazione di una qualche preoccupazione per quanto riguarda l’esposizione a CVM?

RISPOSTA - No.

DOMANDA - Mai?

RISPOSTA - Guardi, noi all’interno dell’impianto non parlavamo di CVM, per noi era un problema, forse sbagliando anche, era un problema che era di chi lavorava al CVM, quindi di chi produceva la resina, di chi manipolava grosse quantità di CVM, la nostra preoccupazione erano le polveri degli additivi, perché noi usavamo il piombo come additivo stabilizzante per la mescola in PVC, quindi la nostra preoccupazione, la nostra attenzione era prevalentemente orientata sulla polvere di piombo. Difatti venivano fatti due esami annuali in infermeria e veniva fatta la determinazione del piombo del sangue e delle urine, poi c’era sempre il confronto, ma la preoccupazione principale era il piombo.

 

Presidente: e nel caricamento del blender le polveri vi erano?

RISPOSTA - La polvere di PVC ho detto che andava tutta automatizzata. Dosata, cadeva all’interno del mescolatore, quello che veniva manipolato dall’operatore erano gli additivi.

 

Presidente: solo gli additivi?

RISPOSTA - Solo e esclusivamente gli additivi, c’erano una serie di additivi.

 

Presidente: sì, ho capito, va bene.

 

AVVOCATO BETTIOL

 

DOMANDA - L’insaccamento del prodotto del CV15 avveniva in reparto?

RISPOSTA - Sì, c’era una sala all’interno del reparto, sì, piano terra.

DOMANDA - Era una cooperativa che gestiva questo?

RISPOSTA - C’era praticamente una saletta distaccata un po’ dal fabbricato principale del CV15 in cui era stato situato l’insaccamento delle linee 20, 21 e 22 ed era demandato a una cooperativa, le linee invece del CV15 dalla 11-16, perché solo la 11 e 16 linee bus facevano l’insaccamento in impianto, perché le linee bemburi, 17 e 18, 3 del CV5 quando era in marcia che producevano 50 tonnellate di granulo al giorno, io credo che da quando ero lì non l’ho mai visto insaccare, forse una volta qualcuno mi ha detto che si insaccava, però veniva trasferito in autosilos perché erano grosse quantità di granulo, quindi venivano trasferite in autosilos e l’insaccamento veniva demandato al CV7 magazzino.

DOMANDA - Il prodotto che veniva insaccato lei fa riferimento al termine granulo, vuole spiegare da cosa si distingue il granulo dalla polvere?

RISPOSTA - Sono due stati fisici diversi, la polvere è polvere, il granulo è un qualcosa di gelificato, di compatto, che praticamente, il granuletto lo potevo anche far correre, non so come spiegarlo.

DOMANDA - E’ importante ovviamente per l’inalazione?

RISPOSTA - Okay, d’accordo.

 

AVVOCATO BACCAREDDA

 

DOMANDA - Mi sembra che lei non abbia parlato della torre Ascoli, della costruzione della torre Ascoli, le chiedevo se è in grado di collocare cronologicamente questo intervento e a che cosa servì questo intervento?

RISPOSTA - La torre Ascoli, io a mio ricordo mi sembra che quando sono andato al CV15 ci fosse, quindi ‘76, ‘77, guardi, adesso non... Era un impianto che convogliava tutte le polveri reflue dell’impianto in un collettore, era un collettore che aveva un metro di diametro ed era sotto aspirazione con 100.000 metri cubi d’aria all’ora. Veniva convogliato in una zona che era chiamata zona ex San Marco, dove c’era una torre, sì, si può chiamare torre, era una costruzione in cemento torroidale in cui la polvere entrava tangenzialmente a questa costruzione torroidale, in vari strati, a vari livelli sulla parte aperta al cielo della torre c’erano una serie di ugelli ad acqua in pressione che spruzzavano praticamente sopra questa polvere che veniva abbattuta, quindi si adagiava sul fondo e faceva praticamente dei fanghi che venivano poi saltuariamente rimossi in fermata, difatti ogni anno c’era una fermata chiamata torre Ascoli in cui si contemplavano una serie di manutenzioni interne di reparto e la rimozione dei fanghi all’interno della torre Ascoli.

DOMANDA - Le cappe di aspirazione che c’erano nel reparto, in particolare le cappe dov’erano installati i bemburi, venivano convogliate tramite la torre Ascoli o lo sono state a partire da un certo periodo di tempo? C’era un rapporto di convogliamento? Le cappe di aspirazione?

RISPOSTA - Le cappe di aspirazione dei blender sicuramente andavano tutte in torre Ascoli.

DOMANDA - Io mi riferisco anche a quelle dei bemburi perché mi risulterebbe che negli anni ‘76 e ‘77 una commessa...

RISPOSTA - Ho capito a quale lei si riferisce. Praticamente l’apparecchiatura bemburi riceveva 70 chili dalla bilancia che era posta sopra questa apparecchiatura, praticamente quando questi 70 chili di materiale scendevano all’interno dell’apparecchiatura c’era uno sfiato posto un po’ all’altezza del portellone d’ispezione di questa macchina, che era un portellone che si poteva aprire pneumaticamente a discrezione, per controlli, per manutenzioni etc.. C’era uno sfiato che era stato convogliato sotto un ventilatore, convogliato nel collettore torre Ascoli, sì, questo è vero.

DOMANDA - Si ricorda se ci fossero delle maschere in dotazione per la polverosità e com’erano costituite, com’erano fatte se c’erano?

RISPOSTA - Le mascherine erano in dotazione normale del personale dell’impianto, erano delle mascherine, io mi ricordo, erano delle mascherine Pirelli tipo BN5, io mi ricordo perché facevo i buoni di prelievo quando ero assistente di giornata del magazzino, erano mascherine semifacciali.

DOMANDA - Di che materiale?

RISPOSTA - In gomma, veniva fornita una mascherina e un bordino a maglia che veniva messa sul bordo della mascherina, sulla parte di gomma in maniera che la gomma non aderisse praticamente alla pelle del viso, c’era un bordino in stoffa che si metteva sull’interno della maschera, la maschera aveva una presa per il filtro e i filtri erano staccati dalla maschera, si applicavano alla mascherina, erano dei filtri antipolvere e venivano praticamente dati in dotazione normale agli operatori su richiesta degli stessi senza nessun problema.

DOMANDA - Lei si ricorda chi era delegato di reparto del CV5/15?

RISPOSTA - Delegato di reparto?

DOMANDA - Cioè il rappresentante nel consiglio di fabbrica del reparto CV5/15?

RISPOSTA - C’era un collega.

DOMANDA - Si ricorda chi era?

RISPOSTA - Sì, mi ricordo.

DOMANDA - Chi era?

RISPOSTA - Righetto Vinicio, era un collega che era anche addetto, lui svolgeva una mansione di assistente come avevo fatto io, io ero assistente di giornata a quel tempo e lui era assistente chiamato di collegamento, perché era una figura che aveva il rapporto continuo con la manutenzione, quindi si interessava di tutte le accidentalità che succedevano, quindi alla mattina prendeva visione con il capo zona della manutenzione dei vari interventi da eseguire che erano successi durante la notte o che erano programmati ed attendava praticamente a tutte le manutenzioni preventive che comportavano le grosse fermate programmate che venivano fatte sulle linee, annualmente si destinava quale linee dovessero essere messe in manutenzione venivano smontate completamente e si sostituivano i pezzi, lui praticamente un collega si è interessato fino a che nell’87 credo sia andato al Sicron 1 anche lui a fare lo stesso lavoro.

DOMANDA - Il caporeparto del CV5/15 chi era?

RISPOSTA - Sono passati tanti anni.

DOMANDA - Il caporeparto, le chiedo degli anni ‘70?

RISPOSTA - Io ricordo perché me l’hanno detto.

DOMANDA - Nel ‘74?

RISPOSTA - Se devo dire quando sono andato al CV15, come sono stato impiegato al servizio tecnico al CV15, il caporeparto era Bianco Luciano, poi praticamente io ho fatto il caporeparto dalla fine del ‘87 e il mio predecessore era Funes Maurizio che è stato lì per due tre anni e poi lui è andato al Sicron 1 e io ho preso il suo posto, quindi agli albori mi dicevano che c’era un signor Casaroli, poi c’è stato un piccolo intermezzo con un certo signor Pompei, poi Bianco, Funes, io e chiusura dell’impianto.

DOMANDA - Quali erano i rapporti tra queste funzioni, cioè quella del caporeparto, quella dell’assistente di giornata che era ricoperta da lei, quella dell’assistente di collegamento, che era ricoperta di Righetto, e quella del capozona manutenzione. Come erano i rapporti?

RISPOSTA - E poi c’erano anche gli assistenti di turno.

DOMANDA - Io mi riferisco in particolare a questa collaborazione anche tra delegato di reparto appartenente al consiglio di fabbrica e strutture del reparto, strutture del reparto, ovvero caporeparto, assistente di giornata, anche assistente di turno, com’erano i rapporti sul lavoro?

RISPOSTA - Praticamente si discuteva di tutte le problematiche inerenti all’impianto, l’assistente di collegamento aveva un suo filone di interessamento che era la manutenzione, il caporeparto era responsabile di tutto naturalmente, della produzione, della qualità, della sicurezza etc., poi aveva nello staff l’assistente di giornata che faceva le veci del capoimpianto quando lui non c’era, oppure si interessava di tutta la parte logistica dell’impianto, si interessava anche di produzione, un po’ di manutenzione, poi c’è la figura del Righetto che era quella di manutenzione, quella di delegato, praticamente io non so come...

DOMANDA - Il delegato di reparto, oltre questi compiti di collegamento, aveva anche un compito di sensibilizzare, di dare istruzioni, di parlare con gli altri operai, con gli altri lavoratori, come delegato di reparto?

RISPOSTA - Si facevano delle assemblee di reparto anche, sì, che io ho sentito, a cui non ho partecipato, ma c’erano delle assemblee fatte con i delegati anche all’interno credo dell’impianto stesso, qualche volta si ritrovavano per discutere certe problematiche, però io non so il dettaglio di queste cose.

 

Presidente: altre domande?

 

PUBBLICO MINISTERO

 

DOMANDA - Dal ‘72 al ‘76 che attività specifica ha svolto, dov’era inquadrato?

RISPOSTA - Dal ‘72 al ‘76 io facevo parte del servizio tecnico del CV5/15, era un nucleo di persone che studiavano le soluzioni tecniche ai problemi che il capogruppo e il caporeparto sentivano di avere nell’impianto, quindi migliorie di processo etc., questo era un nucleo di persone, però nel ‘72 siamo stati rinforzati per la messa in marcia del nuovo impianto modificato.

DOMANDA - Era già inquadrato nel CV5/15?

RISPOSTA - No, non facevo parte dell’organico al CV5/15.

DOMANDA - Lei quando ha saputo che il CVM era una sostanza cancerogena in che maniera?

RISPOSTA - Io l’ho sentito quando siamo andati a fare le visite, credo, a medicina, quell’indagine epidemiologica, sono andato anch’io.

DOMANDA - L’indagine Fulc?

RISPOSTA - Sì.

DOMANDA - Lei ha mai sentito parlare di problemi causati alla salute degli operai dalle polveri del PVC?

RISPOSTA - Adesso?

DOMANDA - No, ovviamente diciamo fino a quando è stato al Sicron?

RISPOSTA - No, in verità no.

DOMANDA - In nessun momento della sua carriera, sulle polveri di PVC...

RISPOSTA - Adesso, quando sono stato lì avevo sentito per riportato che c’era qualche richiesta di allontanamento dall’impianto per qualche lavoratore perché c’era qualche analisi di piombo nel sangue troppo elevata, questo sì.

DOMANDA - Le chiedo delle polvere di PVC?

RISPOSTA - No, mai sentito.

DOMANDA - Mai sentito in nessun momento della sua carriera?

RISPOSTA - No.

DOMANDA - Lei ha mai visto operai del reparto dove ha lavorato lei con le tute alla fine dei lavori imbiancate?

RISPOSTA - No.

DOMANDA - In nessuna occasione?

RISPOSTA - No.

 

AVVOCATO MANDERINO

 

DOMANDA - Volevo sapere per quanto riguarda la fuoriuscita della colata dal bemburi di cui ha parlato, ha detto che era una accidentalità?

RISPOSTA - Sì.

DOMANDA - Questa colata che usciva dal bemburi andava a finire dove, nella benna?

RISPOSTA - Nella bocca della benna.

DOMANDA - Bisognava necessariamente pulirla?

RISPOSTA - Sì, certo, ma anche quando non c’era l’accidentalità si doveva pulire la bocca della benna.

DOMANDA - Quando non c’era l’accidentalità ogni quanto tempo bisognava pulire questa buca?

RISPOSTA - Io credo che si dovesse pulire anche una volta al giorno, con il turno 6-14, che si dovesse pulire, perché lei pensi che una linea bemburi che produce 50.000 chili al giorno di produzione, divisi per 70 chili ogni colata, sono circa 700 cicli che fa, quando la massa all’interno del bemburi viene gelificata è una massa informe, quando avviene l’apertura del portellone di scarico del bemburi questa massa cade violentemente sulla benna, quindi in questa caduta qualche pezzo di PVC gelificato sicuramente rimbalzando etc. cadeva al di fuori della benna e quindi praticamente andava nello spazio che doveva occupare la benna quando si metteva in posizione di carico, quindi non si poteva permettere un accumulo più di tanto di materiale, altrimenti avrebbe fatto da ostacolo alla benna.

DOMANDA - Allora non è vero che non c’era urgenza di rimuovere questa quantità?

RISPOSTA - Non c’era urgenza di rimuovere la pizza.

DOMANDA - Quale pizza?

RISPOSTA - La pizza che si formava quando avveniva quella accidentalità a cui mi riferivo in cui la temperatura sfuggiva e praticamente si andava a 200 gradi, con degrado della mescola e quindi c’era l’urgenza dello scarico, ma non c’era urgenza di rimuoverlo..

DOMANDA - Scusi, c’è un lavoratore del CV5/15, il signor Giglio, il quale ha dichiarato, e non è l’unico, perché poi c’è anche il signor De Stefani, che l’operazione di pulizia della buca sottostante il bemburi doveva avvenire ogni 4 ore proprio perché si veniva a formare questo scarico di prodotto che era necessario liberare per far lavorare bene l’impianto?

RISPOSTA - No.

DOMANDA - Guardi che l’hanno dichiarato in due persone?

RISPOSTA - E va bene.

DOMANDA - Quello che volevo sapere da lei, lei sa come avveniva questa pulizia? Com’è che veniva tolto il prodotto?

RISPOSTA - La benna era agganciata a due catene ed era azionata da un motoriduttore, aveva praticamente un percorso che andava da sotto il bemburi e attraverso un tunnel praticamente scaricava sopra alla prima calandra, poi ritornava indietro e si posizionava per la successiva colata sotto al bemburi in attesa che si raggiungesse la temperatura. La pulizia come avveniva? Questo tunnel praticamente andava sotto circa 2 metri sotto il pavimento, a livello pavimento questo tunnel aveva un portellone agibile, che si poteva togliere, poi c’era una scaletta di accesso a questa buca, una scaletta alla marinara diciamo, invisata sulla parete, e si accedeva all’interno di questo tunnel sotto il pavimento, quindi praticamente c’era una camera che si può dire che era un 2 metri e mezzo per un metro, e poi questo tunnel continuava un po’ a livello orizzontale sotto al portellone del bemburi.

DOMANDA - Come avveniva la pulizia, che strumenti venivano utilizzati?

RISPOSTA - Era manuale.

DOMANDA - Cioè come?

RISPOSTA - Erano due operatori, uno rimaneva fuori adiacente al portellone, uno andava all’interno, c’era una luce di servizio all’interno, si accedeva con una paletta, una grossa paletta e si prendeva praticamente questi pezzi di PVC, o passava la paletta, adesso non ricordo, al collega che era sotto, il quale la metteva su un fusto, o lui si portava giù un mezzo fustino di cartone, che era tagliato per l’ingombro, lo riempiva e poi lo sporgeva al collega sotto.

DOMANDA - Infatti il signor Alberto Giglio ha dichiarato proprio che nella pulizia con l’uso di questa paletta e poi un bidone per raccogliere i residui, lavoravano in due perché l’altro lavoratore stava sopra perché quello sotto poteva sentirsi male visto che c’erano fumi e gas che uscivano da questa buca?

RISPOSTA - No, io, guardi, l’operatore...

DOMANDA - Lo ha detto anche il signor Mario De Stefani questo, tutti i calandristi svolgevano questa operazione di pulizia della buca ogni 4 ore ed erano sempre in due perché l’operazione avveniva manualmente con questa paletta e dovevano respirare i gas che uscivano dalla buca. Comunque a parte questo volevo chiederle un’altra cosa...

 

Presidente: lasci rispondere a questa contestazione.

 

RISPOSTA - Io le 4 ore non mi sento assolutamente di..., io so che ogni turno 6-14 di mattina, il turno montante aveva il compito di fare la pulizia della buca benna, questo era di prassi. Poi, diciamo, che l’operatore, che ci fossero due operatori era corretto che ci fosse perché il posto dove entrava l’operatore era un posto angusto, aveva la sua mascherina, era un posto angusto, quindi poteva sempre succedere qualcosa, era giusto, era corretto che ci fosse una persona, era un ingresso in cavità praticamente, era giusto che ci fosse una persona fuori che potesse sorvegliare un po’ l’operazione di pulizia, il fatto che poi si dice che era una pulizia che si facesse con gas etc. io non me la sento di dirlo, perché era una fase di pulizia che si faceva con macchina ferma, il bemburi calandra era in stand by, era vuoto, e erano dei pezzi di plastica raffreddati e gelificati, quindi io non me la sento di dire che emettessero gas, i gas venivano emessi quando c’era quell’accidentalità di cui ho detto prima che si formava, quando si scaricava si faceva proprio la pizza praticamente, diciamo pizza per dare il senso di qualcosa che si squagliava un po’ perché la massa diventava molto fluida, quindi c’era un inizio di degradazione con emissione di vapori, questo sì.

DOMANDA - Volevo sapere che mi descrivesse non tanto la fase della lavorazione, ma che cosa avveniva nel momento del cambio di produzione, cioè quando c’era il cambio di colore del prodotto. E’ vero o no che bisognava pulire l’intero impianto nel caso di cambiamento di questo colore?

RISPOSTA - Sì, è vero che si dovevano pulire dal blender in giù, però era esclusa la parte di dosaggio automatico, perché dal blender era la prima apparecchiatura che accoglieva anche i coloranti, i coloranti coloravano la mescola e quindi praticamente era il componente che poi si doveva pulire per passare ad un colore successivo diverso dal precedente, per non avere contaminazioni.

DOMANDA - Quindi veniva pulita la coclea, il bemburi, la benna?

RISPOSTA - Sì.

DOMANDA - E come avveniva la pulizia di questo?

RISPOSTA - Parliamo del bemburi o del blender.

DOMANDA - Oltre il blender, tutto quello che ci sta dopo, la coclea, il bemburi?

RISPOSTA - Sì, le linee 17 e 18 avevano praticamente il trasporto della mescola pronta per la lavorazione del bemburi tramite delle coclee, le coclee al cambio produzione erano vuote, però all’interno sicuramente c’era una polvere residua, praticamente era messo a disposizione dell’operatore sia ai blender che al settore calandre, dei grossi aspiratori carrellati, un grosso aspiratore carrellato con cui la polvere veniva aspirata all’interno delle coclee, le calandre non avevano bisogno di pulizie, perché una volta che i cilindri erano vuoti, bastava solo dare con la scopa una pulita sui bordi, si toglieva un po’ dal piatto delle calandre dei rimasugli di PVC gelificato della produzione precedente.

DOMANDA - Però anche qui su questo punto i lavoratori del CV5/15, parlo di quelli citati prima, hanno detto che l’operazione di pulizia avveniva con delle manichette, dei tubi di plastica, che facevano fuoriuscire aria a 3 atmosfere e nell’usare questi tubi, queste manichette d’aria, tutta la polvere contenuta nei vari pezzi dell’impianto si spandeva completamente nell’aria, tanto che poi qualcuno poi tornava a casa con la testa e il corpo imbiancato. Quindi questa pulizia avveniva con delle manichette ad aria?

RISPOSTA - Dunque, io mi riferisco sempre al periodo in cui ero al CV15, la storia del CV15 ha 40, 45 anni. Io quando ero al CV15 era dato all’operatore calandrista che puliva le coclee, era dato in dotazione questo bidone aspiratutto, erano dei grossi aspiratori portatili.

DOMANDA - Di che anno sta parlando?

RISPOSTA - Io parlo praticamente da quando, dopo il ‘77, quando io sono entrato lì in impianto, ma credo giù di lì. Non ho mai visto fare dei polveroni con l’aria compressa, che dopo magari qualcuno fa presto con..., non era metodologia applicata per fare il cambio produzione sulle coclee del bemburi.

 

Presidente: a lei risulta che precedentemente invece si procedesse attraverso questa operazione che le è stata adesso descritta e cioè attraverso quelle manichette a 3 atmosfere per la pulizia?

RISPOSTA - Io l’ho sentita per riportata la voce.

 

Presidente: da chi l’ha sentito lei?

RISPOSTA - Dagli anziani, dalla gente, vecchi operatori che una volta si usava, l’aria compressa per fare le pulizie.

 

Presidente: una volta quando?

RISPOSTA - Io adesso non è che sia andato, era voce riportata.

 

Presidente: comunque dagli operai anziani aveva saputo che questa era la metodologia che si operava precedentemente?

RISPOSTA - Era una voce che veniva riportata, sì.

 

AVVOCATO POZZAN

 

DOMANDA - Solo due domande. Lei ha detto che gli operatori al blender o al bemburi non erano esposti al CVM perché lavoravano sul PVC e manipolavano solo gli additivi che venivano messi dentro alle macchine; lei ha mai verificato personalmente se il PVC che era lavorato negli impianti che lei ha descritto rilasciasse molecole di CVM e in che misura?

RISPOSTA - Non ho mai verificato.

DOMANDA - Quindi quando lei ha detto che non erano esposti al CVM ha riferito opinioni di altri?

RISPOSTA - No, siccome il CVM è un prodotto insito nella polvere di PVC, io ho detto che siccome il PVC veniva dosato in maniera automatica e non veniva additivato manualmente, concludo che...

DOMANDA - E quindi si fidava di quello che dicevano...

RISPOSTA - No, di quello che io vedevo, perché il PVC lo vedevo che correva all’interno dei tubi o delle apparecchiature.

 

Presidente: lui dice di non essere esposto alla polvere e quindi di non essere esposto neppure alle eventuali emissioni del PVC.

 

DOMANDA - Volevo capire...

 

Presidente: perché tutto era automatizzato, tutto correva all’interno di tubazioni e quindi non vi era un’esposizione né alla polvere, né conseguentemente al gas.

RISPOSTA - Esatto.

 

DOMANDA - Lei ha detto che nell’impianto vi erano in dotazione delle mascherine?

RISPOSTA - Sì.

DOMANDA - Può dirci se queste mascherine venivano utilizzate? e con che frequenza?

RISPOSTA - Venivano utilizzate, sicuramente.

DOMANDA - Con che frequenza?

RISPOSTA - L’operazione di carico blender la utilizzavano sempre.

DOMANDA - Tutti gli operatori?

RISPOSTA - Tutti indistintamente, sì, perché noi avevamo il problema delle polveri degli additivi, e quindi c’era questa cautela ed era giusta.

 

Presidente: ha già risposto.

 

DOMANDA - Quindi soltanto nelle operazione di carico al blender?

RISPOSTA - Sì.

 

Presidente: se non ci sono altre domande può accomodarsi, grazie.

 

DEPOSIZIONE DEL TESTE - DENALE MARIO -

 

IL TESTE LEGGE LA FORMULA DI RITO

 

Presidente: prego avvocato.

 

AVVOCATO BETTIOL

 

DOMANDA - Lei ha lavorato al Petrolchimico di Porto Marghera presso quale reparto e in che periodo.

RISPOSTA - Devo iniziare dall’inizio o da una data?

 

Presidente: innanzitutto ci dica quando ha iniziato a lavorare, ci dia un suo...

RISPOSTA - Io ho iniziato a lavorare nel ‘55 a Padoligure con l’Edison, successivamente in Sicilia per una decina d’anni con Edison, Montedison e poi dal ‘70 al Petrolchimico.

 

Presidente: ci dica le mansioni?

RISPOSTA - Dal ‘70 al ‘73, ‘74 ero assistente al montaggio ai nuovi impianti, successivamente sono stato ai fertilizzanti fino all’87 come caporeparto.

 

Presidente: quindi successivamente dal ‘73 al ‘77?

RISPOSTA - Sì.

 

Presidente: fertilizzanti?

RISPOSTA - Sì, ‘72, ‘73, fertilizzanti come caporeparto, e successivamente dall’87 fino, dal luglio dell’87 mi sembra fino al maggio dell’88 sono stato come caporeparto al CV7, e poi dall’88, dunque, dovrebbe essere da giugno, fino ai primi mesi del ‘95 come responsabile sempre al CV7 per conto della Transped.

 

DOMANDA - Vuole spiegare in particolare con questo periodo riferito all’87 ‘88 di quali società è stato dipendente e se ciò è dovuto poi alla terziarizzazione dal reparto CV7, io avrei alcuni documenti da mostrare, anche ai fini della memoria, si tratta del documento 31/5/88 diretto all’ufficio di collocamento che riguarda l’assunzione del signor Denale da Montedipe alla società invece Transped, nonché analoga comunicazione 17 maggio ‘88 che riguarda altri lavoratori e in modo particolare poi vi sono dei verbali di accordo sindacale, 27/6/88 e 27/5/80, che riguardano questo processo di terziarizzazione, vorrei mostrarli al signor Denale e al Tribunale per vedere se ricorda queste vicende.

 

Presidente: va bene, intanto se vuole cominciare, voglio dire, lei stesso ha detto che era alle dipendenze della Transped.

RISPOSTA - Io lì al CV7 ho lavorato dal luglio dell’87 fino a fine maggio dell’88 come, ero Montedipe, successivamente sono passato alla Transped.

 

Presidente: che era una società?

RISPOSTA - Che era una società che ha preso in gestione quel reparto. Il contratto mi sembra che fosse stato preso dalla Socom, la Socom è una società consortile che aveva diverse imprese e tra queste c’era anche la Transped, la Transped è quella che ha gestito da quel periodo in avanti il CV7, all’incirca faceva lo stesso, non all’incirca, faceva lo stesso lavoro che si faceva prima come Montedipe, rispettando tutte le regole, le clausole, tutto quanto.

 

DOMANDA - E’ un documento, se vuole anche controllare questa lettera 8/7/88 della Socom che trasmette poi ulteriore documentazione, un contratto di deposito in conto custodia tra Enichem e Socom?

RISPOSTA - Sì, questo qui era il contratto che aveva la Socom che poi ha passato alla Transped.

DOMANDA - In modo particolare la Transped si è assunta nei confronti dell’Enichem l’obbligo di osservare le misure di protezione dei lavoratori?

RISPOSTA - Alla stessa maniera, si usava tutto quanto e tutte le procedure che c’erano prima, gli strumenti antinfortunistici, pari, pari, non si poteva trasgredire in niente.

DOMANDA - Vuole brevemente in sintesi dire quali erano le operazioni che venivano eseguite al CV7 nel periodo in cui è stato caporeparto sia come Montedipe sia come Transped?

RISPOSTA - Allora, si riceveva il prodotto finito dal reparto CV24, che era la sospensione, il prodotto finito dal CV5/15, che era il compound, e il prodotto finito dal CV6 che era l’emulsione, dal CV6 arrivava direttamente insaccato sulle unità di carico avvolto e classificato, degli altri si faceva solo lo stoccaggio dal magazzino e successivamente la spedizione sui camion o sui vagoni. Il granulo dal CV5/15 arrivava in silos carrellati oppure in container e si scaricava nei silos tramite un impianto pneumatico a circuito chiuso e successivamente confezionato, stoccato in magazzino e spedito. Dal CV24 arrivava anche di là con una parte però, perché la parte maggiore andava direttamente spedita con gli autosilos direttamente ai clienti, mentre una parte veniva lì, con silos carrellati, scaricati sempre con impianto pneumatico a circuito chiuso e una parte, in percentuale non lo so, ma era molto basso, insaccato, fatte le unità di carico e successivamente spedito.

DOMANDA - Vi era un manuale operativo che prescriveva le varie operazioni e le varie precauzioni da utilizzare? Io le rammostro un manuale operativo di provenienza Montedipe, se lo riconosce?

RISPOSTA - Adesso qui se è completo o meno non lo so, ad ogni modo quando io sono arrivato lì ho ricevuto il manuale operativo, e questo qui mi sembra che sia quello, però erano tre raccoglitori a suo tempo.

DOMANDA - Quella è la copertina con le istruzioni, poi ci sono gli allegati ovviamente. Era previsto in modo particolare l’uso di mezzi di protezione individuale per il lavoro?

RISPOSTA - Sì.

DOMANDA - E quali?

RISPOSTA - Su ogni mansione erano previste tutte le maschere, guanti, occhiali, a seconda del..., però non è che venivano sistematicamente utilizzati, a seconda delle necessità.

DOMANDA - Queste necessità sono indicate nel manuale operativo?

RISPOSTA - Dovrebbero essere senz’altro indicate qui, adesso io qui non..., vedo un po’ se lo trovo, eccolo qua, guanti, elmetto, guanti di sicurezza, scarico autosilos in resina, sì, eccolo qua.

DOMANDA - Erano queste le maschere che venivano utilizzate, ci sono due tipi?

RISPOSTA - Sì, dunque, quella lì è quella leggera, quella bianca, si metteva così, e l’altra era anche meno, dava meno fastidio, se vogliamo dire, e l’altra, erano tutte e due maschere antipolvere, erano in dotazione di ogni persona.

DOMANDA - Ma oltre a essere in dotazione venivano utilizzate quando ve n’era bisogno?

RISPOSTA - Era obbligatorio, se non venivano utilizzate la gente veniva ripresa, quando c’era necessità, non è che uno tutto il giorno andava in giro con la mascherina.

DOMANDA - Ma vi era un controllo sull’utilizzo effettivo delle maschere, magari sul personale recalcitrante?

RISPOSTA - Altroché, se era personale della società, o della Transped o della Montedipe veniva ripresa direttamente dal responsabile, se era personale della cooperativa si andava dal responsabile della cooperativa e si facevano le rimostranze.

DOMANDA - Vi è nel reparto in virtù delle operazioni di carico e scarico quello che si può definire un effetto nebbia da polvere?

RISPOSTA - No, nebbia assolutamente no. Lì se c’era la polvere era dovuta a fatti accidentali, non so, lo scoppio della guarnizione che si chiudeva immediatamente l’aria e cessava, oppure, non so, la rottura di una manichetta, erano cose accidentali, in condizioni normali nella maniera più assoluta.

DOMANDA - Vi era in alcuni casi della polvere che riempiva l’aria, cadeva a terra?

RISPOSTA - Non ho capito la domanda.

DOMANDA - La polvere dove finiva, restava sospesa in aria, cadeva a terra?

RISPOSTA - La polvere cadeva a terra se c’era.

DOMANDA - Lei sa se vi erano anche dei controlli sulle polveri, in particolare delle analisi sulla presenza di CVM nel reparto?

RISPOSTA - Non so se era a tempo definito, ma a spot venivano fatte sia la analisi, del CVM sono sicuro proprio al 100 per cento, la polvere, mi sembra venisse...

DOMANDA - Lei ha visto mai queste analisi che le rammostriamo?

RISPOSTA - Sì.

DOMANDA - Questo era previsto anche dal manuale operativo comunque?

RISPOSTA - Sì, era previsto, adesso non mi ricordo più, le dico, sul manuale operativo, se venivano effettuate in tempi ben definiti o a spot, so che quando venivano a fare queste analisi venivamo solo avvertiti, quando si presentava l’ometto lì con lo strumento per fare il permesso di lavoro perché entrasse nel reparto.

DOMANDA - Venivano effettuate da chi, dal Pas?

RISPOSTA - Sì.

DOMANDA - Il manuale operativo in effetti prevede che venga fatta con cadenza bimestrale per le emissioni gassose.

RISPOSTA - Questo non mi ricordo se fossero 2 mesi, 3 mesi o un mese.

DOMANDA - Buona parte dei documenti sono stati a suo tempo già prodotti, comunque chiederei, anche per comodità, l’acquisizione della documentazione che è stata rammostrata al teste.

 

AVVOCATO CESARI

 

DOMANDA - I dipendenti della Montedipe prima e della Transped dopo dove consumavano i pasti?

RISPOSTA - I giornalieri andavano in mensa, i turnisti avevano la mensa in reparto.

DOMANDA - E i dipendenti delle carovane?

RISPOSTA - I dipendenti delle carovane andavano nella loro baracca a consumare il pasto, non hanno mai..., che sappia io non hanno mai mangiato in reparto.

DOMANDA - Le carovane che operavano nel reparto CV7 era sempre la stessa carovana o si turnavano?

RISPOSTA - Diciamo per i lavori manuali era sempre la stessa, diciamo il 90 per cento era la Tessera, per quello che riguarda il carico sui camion era la San Giusto e la Saturno.

DOMANDA - Ma comunque la Tessera era quella che faceva il 90 per cento del lavoro?

RISPOSTA - Di più del 90 per cento nel periodo che sono stato io.

DOMANDA - Erano addetti all’insacco quelli della Tessera?

RISPOSTA - Sì, i lavori quelli prettamente di carovana insomma.

 

Presidente: ci sono domande? Va bene, può andare grazie.

 

Avvocato Baccaredda: signor Presidente, visto che si è affrontato il tema delle cooperative e a proposito anche del teste di riferimento Pavone che aveva riferito di seminari tenuti con, a cui hanno partecipato membri delle cooperative, questa difesa vuole produrre una serie di documenti che attestano, sono delle fatture da parte di Montedipe alle varie cooperative per la partecipazione di incaricati delle cooperative ai seminari su problemi di sicurezza per il personale d’impresa, sono 4 documenti che sono stati trovati del 31 maggio 1985. Una delle cooperative che è stata citata poco fa dal teste, è la cooperativa Saturno, poi ci sono le cooperative Facchini e Marghera e la cooperativa industriale S.r.l..

 

Presidente: le fatture cosa riguardano, i pagamenti alle cooperative per le ore lavorate?

 

Avvocato Baccaredda: no, è la fattura relativa al pagamento, se lei legge nell’intestazione.

 

Presidente: partecipazione di numero due vostri incaricati al seminario sui problemi di sicurezza per il personale d’impresa organizzato dal nostro Per Fad dal 25 al 29/3/85. Va bene, sono a disposizione anche del Pubblico Ministero, le altre fatture sono di egual tenore.

 

Avvocato Santamaria: stiamo aspettando il teste Bosio, che non è ancora arrivato.

 

Presidente: facciamo una breve sospensione, ma nel frattempo cercate di rintracciarlo.

 

Avvocato Santamaria: intanto io a scioglimento della riserva formulata nella precedente udienza dichiaro che rinuncio ai testi Filippini, Marcato e Zancanaro, avevo lasciato un dubbio.

 

Presidente.: sì ricordo perfettamente, oggi?

 

Avvocato Santamaria: oggi ci sarebbe il teste Bosio, poi era previsto un teste di riferimento Montefibre e mi pare un altro teste di riferimento di Montedipe.

 

Avvocato Baccaredda: per quanto riguarda il teste di Montedison di riferimento, Alongi, già avevo detto alla scorsa udienza che lo stesso aveva comunicato una sua indisponibilità a presenziare alle udienza di luglio, quindi si porrà il problema eventualmente dopo l’estate, magari quando il Pubblico Ministero dovrà sentire gli altri testi che non sono stati ancora sentiti relativi al procedimento di Brindisi. Invece volevo ancora notiziare il Tribunale e le parti che ieri i legali di Montefibre mi hanno comunicato la indisponibilità del teste Vaglini a presenziare all’udienza di oggi e la disponibilità di essere presente domani, io non faccio altro che rivolgere questa richiesta della difesa Montefibre e valuterà il Tribunale.

 

Presidente: va bene, intanto sospendiamo, però allora a questo punto, siccome mi pare che i testi siano davvero pochi, se si riesce a finire nella mattinata forse è meglio per tutti, perché io non vorrei stare qui ad aspettare i testi, tanto per intenderci, vorrei piuttosto allora approfittare del tempo che ho per fare altre cose, che ne ho tante. Bene, accomodatevi, allora, non ci sono testi mi pare di capire.

 

Avvocato Stella: noi chiediamo scusa, ma il teste non è arrivato e quindi noi rinunciamo al teste Bosio.

 

Presidente: va bene, i testi che dovevano arrivare nel pomeriggio non arrivano?

 

Avvocato Cesari: noi non ne abbiamo, avevamo indicato per l’udienza odierna un teste che si chiama Pasqualetto ma non l’abbiamo citato, quindi non verrà neanche nel pomeriggio.

 

Presidente: bene, allora i testi per domani hanno dato comunque... hanno assicurato che verranno?

 

Pubblico Ministero: sì, hanno chiamato per sapere della conferma e io ho dato conferma, ma questo ancora una settimana fa.

 

Presidente: per venerdì ha citato i testi, Pubblico Ministero?

 

Pubblico Ministero: sì, sono già citati abbondantemente.

 

Presidente: Allora andiamo tutti a casa. Ci vediamo domani.

 

Pubblico Ministero: per fare il punto della situazione oggi dovevano essere sentiti Bosio quindi c’è rinuncia a Bosio, poi Falciglia, già sentito, Pasqualetto rinuncia, Vaglini che cosa succede? Domani Vaglini?

 

Avvocato Baccaredda: mi dicono domani Pubblico Ministero.

 

Pubblico Ministero: in mattinata, fine mattinata? Va bene.

 

Presidente: io venerdì vi presenterò il calendario del 2001 sperando che sia veramente sovrabbondante, io l’ho completato fino a fine aprile sperando che sia più che sufficiente. Arrivederci.

 

RINVIO AL 12 LUGLIO 2000

 

IVDI -  Sede operativa: Casale sul Sile

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