UDIENZA DEL 18 GIUGNO 1999

 

Collegio:

Dr. Salvarani Presidente

Dr. Manduzio Giudice a latere

Dr. Liguori Giudice a latere

 

PROC. A CARICO DI - CEFIS EUGENIO + ALTRI -

 

Presidente: procede all'appello.

 

Pubblico Ministero: chiedo scusa al Tribunale, prima dell'inizio, della ripresa dell'audizione dei consulenti tecnici di Medicina Democratica volevo formalizzare un'opposizione all'acquisizione degli ultimi documenti che sono stati consegnati dall'avvocato Stella negli ultimi secondi della scorsa udienza, nel senso che si tratta di fogli anonimi dove non c'è nessuna sigla, nessun timbro, non si capisce qual è la provenienza, si tratta di dati di confronto tra cromatografo, spettrometro e monitoraggio personale, tra l'altro mi pare che siano quelli utilizzati dall'avvocato Santamaria nel corso del controesame dei consulenti tecnici del Pubblico Ministero. Si tratta di fogli anonimi fatti pervenire dall'avvocato Stella all'avvocato Alleva, il quale scrive: "Caro Federico, come da accordi, ti invio il documento predisposto da EVC su richiesta della tua assistita". Quindi si tratta di fogli anomali preparati da una società indagata che invia dei documenti a una società imputata. Per di più l'avvocato Alleva difende nel processo stralcio l'indagato Ciotti e difende anche nel nuovo evento che riguarda l'EVC dell'8 giugno del 1999 l'indagato Porcu e quindi credo che una missiva di questo tipo non possa essere assolutamente accettata da avvocato ad avvocato con documenti che non hanno nessuna sigla, nessuna firma e nessun timbro. Sarebbe come se il Pubblico Ministero mandasse a me dei dati ed io mi permettessi, in maniera peraltro non siglata e non timbrata, di produrli al Tribunale.

 

Avvocato Santamaria: io non mi pronuncio in alcun modo sulla questione, non mi interessa, chiedo però formalmente al Tribunale che acquisisca presso l'EVC o presso l'U.S.L. tutti i dati relativi alle concentrazioni medie misurate nei reparti di lavoro da EVC con lo spettrometro di massa e con i campionatori personali. E` un'istanza formale che io metto a verbale, non mi interessa nulla, quel documento è un documento sintetico, riassuntivo, voglio l'acquisizione di tutti i dati analitici allora, lo chiedo al Tribunale.

 

Pubblico Ministero: l'avete prodotta voi questa cosa anonima.

 

Avvocato Santamaria: io ho detto che non mi pronuncio sulla questione ma faccio una questione formale, chiedo l'acquisizione di quei documenti.

 

Presidente: il Tribunale si riserva di decidere sull'istanza formale che è stata presentata. Intanto io non ho ancora preso in esame, devo dire la verità, la documentazione, così come ci riserviamo sull'istanza di acquisire tutti i dati richiesti dall'avvocato Santamaria, ci riserviamo anche sulla sua opposizione perché non abbiamo ancora visto la documentazione che all'ultima udienza è stata prodotta.

 

Pubblico Ministero: è stata prodotta in chiusura, però era già stata usata in sede di controesame.

 

Presidente: anche sulla sua opposizione ci riserviamo una volta esaminati i documenti. Allora possiamo dare inizio. Io vi prego solamente di una cosa, lo ribadisco proprio perché... noi qua stiamo parlando non di tutto il Petrolchimico, non di tutti gli eventi che sono accaduti al Petrolchimico, ma di taluni solamente e di taluni settori del Petrolchimico. Quindi io vi richiamo ancora a voler mantenere le vostre relazioni nell'ambito del criterio di pertinenza rispetto a questo processo. Non dico altro.

 

DEPOSIZIONE CONSULENTI

DR. MARA LUIGI - DR. CARRARA ROBERTO -

 

MARA - Diciamo che la nostra relazione di stamani, questa seconda parte, inizierà per sommi capi, soprattutto sui punti che possono poi avere un riflesso quando si affronteranno i problemi concreti della polimerizzazione nei reparti CV14 e CV16, polimerizzazione in sospensione del cloruro di vinile a polivinilcloruro, e farò degli accenni anche a dalle sostanze utilizzate. Poi su, diciamo così, l'impatto ambientale e sanitario di queste sostanze dirà il collega ingegner Carrara, ed in particolare tratterò questi due impianti di polimerizzazione, tratterò il CV8 che, appunto, produce un sospendente primario per la polimerizzazione in questi impianti e tratterò il CV15. Evidentemente abbiamo fatto queste scelte per un'economia di udienza, nel senso che in questa mia introduzione dalla polimerizzazione alla trasformazione del polimero cercherò di fornire almeno quelli che possono essere considerati i dati essenziali per poi cogliere meglio il discorso quando si andrà a parlare nel merito nella materialità con la quale si svolgeva e si svolge il lavoro su questi cicli produttivi. Il cloruro di vinile monomero è stato polimerizzato nel lontano 1872 da Beaumont utilizzando la luce ultravioletta. Saltando tutta una serie di cose, nella polimerizzazione in sospensione gocce di CVM in fase liquida vengono disperse in acqua sotto pressione nell'ordine di circa 10 atmosfere e secondo una temperatura di polimerizzazione, sotto agitazione, in presenza di adatti iniziatori radicalici, perossidi etc., ed agenti sospendenti come per esempio il PPB, che è un terpolimero appunto che veniva prodotto presso il reparto CV8 del Petrolchimico di Porto Marghera di cui poi cercherò di dire, seppure in modo conciso e sommariamente per dare uno spaccato. Questi sospendenti, possono essere di tipo primario e di tipo secondario. Verso il termine della scorsa udienza io avevo fatto accenno ai problemi della morfologia e ai problemi della distribuzione dei diametri delle particelle di una popolazione di polimero. Appunto, i sospendenti primari, per restare alla polimerizzazione in sospensione, sono in grado di controllare la distribuzione granulometrica, quindi le dimensioni delle particelle, nel senso che si pongono all'interfaccia, immaginiamo questo autoclave, questo reattore, poi lo vedremo, dove c'è in agitazione questa massa di acqua e CVM in fase liquida, essi rispondono all'interfaccia tra acqua e CVM, di queste goccioline, e quindi sono in grado di stabilizzarle ed evitare che le goccioline agglomerino, cioè una con l'altra e crescono a dismisura. Quindi è un modo per controllare. Quindi come parametri generali, adesso non sto neanche qui a leggere, però in una polimerizzazione in sospensione, e per altri versi anche per in una polimerizzazione in emulsione ci sono dei parametri molto importanti per il controllo della granulometria, ovviamente a parità di formulazione, a parità di parametri di processo, cioè tutto uguale a K, questi parametri quali sono? Questi parametri, per restare alla sospensione, sono la quantità del sospendente al fondo che noi carichiamo quando iniziamo, sono la geometria del mio reattore, vedremo che sugli impianti CV14 e CV16 si tratta di reattori con un agitatore dall'alto verso il basso con due frangiflutti, è importante la velocità con la quale gira questo agitatore, sempre a parità di massa, più la velocità aumenta e più le particelle saranno piccole. Questo lo dico, appunto, perché avevo già accennato l'altra volta, è importante chiarire che ci sono tanti tipi di PVC, c'è un metodo, che è la polimerizzazione in sospensione, però si possono variare tutta una serie di parametri per ottenere determinate caratteristiche granulometriche e morfologiche. I sospendenti secondari influiscono invece sulla microformologia interna della particella, l'altra volta avevamo visto una sezione, quindi sul grado di porosità. Pertanto se io metto in marcia una produzione che dovrà avere poi come risultato finale applicativo un polimero che deve essere additivato fortemente di plastificanti, allora sarà interessante che io metto una formulazione di polimerizzazione che mi dà delle particelle molto porose perché queste favoriranno l'assorbimento all'interno della particella del plastificante e quindi sarò in grado poi di ottenere dei materiali flessibili, quindi con diversi gradi di flessibilità, qui sintetizzo per non tediare le persone. Le fasi, diciamo così, successive, la reazione può essere così considerata: c'è un inizio di reazione dove ci sono gli iniziatori e poi c'è un termine di reazione che in genere coincide con l'apertura della valvola del degasaggio. L'inizio reazione in genere si fa coincidere con la carica di CVM in autoclave, quindi evidentemente l'autoclave è chiusa etc. etc., il termine reazione avviene quando inizia il degasaggio, questi come concetti in gergo per chi lavora sugli impianti chimici. Nel caso specifico i tempi di polimerizzazione, ed attiro l'attenzione dei presenti sul fatto che sono abbastanza significativi, c'è un range, cioè un intervallo di tempi di polimerizzazione a seconda della formulazione, a seconda dei tipi di PVC che varia dalle 6 ore, per esempio sugli impianti che oggi tratteremo, CV14 e CV16, alle 13 ore. Noi abbiamo esaminato un po', ci siamo informati etc., abbiamo visto che quelle polimerizzazioni lunghe, cioè con tempi lunghi di polimerizzazione di 13 ore sono una frazione piccola rispetto alle altre, comunque per il ragionamento che poi cercherò di sviluppare quando arriveremo all'impianto CV14 e CV16, diciamo che per comodità, teniamo conto che mediamente il tempo di polimerizzazione potrebbe oscillare per l'insieme della gran massa di PVC polimerizzati dalle 8 alle 10 ore. Questo è importante, lo dico subito, per due fattori, due fattori che pesano anche sulla esposizione degli addetti. Il primo fattore è evidentemente che se io in una sala autoclavi ho un certo numero di autoclavi, poi vedremo quando arriviamo all'impianto, a seconda del tempo di polimerizzazione, dato che sono impianti che funzionano in modo discontinuo, ma gli addetti lavorano a ciclo continuo, di giorno e di notte, quindi posso stabilire dal tempo medio di polimerizzazione quante sono le cariche ogni giorno che avrò in quella sala autoclavi, e sappiamo che quando si carica ci possono essere perdite etc. etc.. Posso sapere quante sono le autoclavi aperte in pulizia e sappiamo, qui non mi ripeto, è stato già detto da altri, che vicino all'autoclave siamo stati in alcuni periodi anche ad oltre 40.000 parte per milione, a 10 metri siamo ancora oltre le 400 parti per milione e via di questo passo, quindi si dà un criterio di quale era la materialità del lavoro dentro a questa sala autoclavi, almeno questo è il nostro intento, cercare di uscire da quello che sono le formule neutre che ci sono sui libri etc. e cercare di calarci all'interno dell'impianto per descrivere sinteticamente e dare uno spaccato di quali sono le condizioni di lavoro. Sorpasso tutta la parte, diciamo così, che abbiamo visto l'altra volta circa le figure sulla granulometria etc., faccio solo un accenno, che si tratta di una polimerizzazione radicalica del cloruro di vinile a policloruro di vinile, è un esempio di reazione a catena. Al riguardo ci si limita appunto a dire che sui processi a catena, che sono costituiti da una serie di reazioni, che ha come punto di partenza la costituzione di una specie chimica ad alta reattività, reazione di inizio, catalizzatore etc., e come punto finale lo spegnimento della specie reattiva e in gergo si dice reazione di termine. Fra questi due stadi, cioè l'inizio e il termine, si ha un gran numero di reazioni simili tra loro in cui il sito reattivo si sposta ogni volta su atomi diversi, e questa si chiama la reazione di propagazione. Poi non entro ancora su discorsi, sui trasferimenti di catena etc. che lo illustreremo nella relazione. Per quanto concerne la realtà del Petrolchimico di Porto Marghera ci soffermiamo in particolare sulla polimerizzazione in radicale che è in sospensione del cloruro di vinile che solitamente viene condotta in un intervallo di temperatura tra 50 a 70 gradi e presenta le seguenti caratteristiche, ovviamente schematizzo moltissimo: il CVM è un gas che in forma liquida di vapore di 8-14 atmosfere, dipende ovviamente dalle temperature. Il polimero PVC ottenuto è parzialmente cristallino ed è sotto forma di resina, polvere di bassa densità ed elevata porosità, ovviamente il grado di porosità l'abbiamo già visto come richiesto dalle sue successive trasformazioni e dai semilavorati. La polimerizzazione determina una notevole concentrazione di volume, per fare un esempio, il volume specifico del CVM è 1,2 millilitro per grammo, il volume specifico del polivinilcloruro che io ottengo dopo la polimerizzazione è di 0,72 millilitro per grammo, c'è un delta di volume da 1,2 a 0,72 e questo ha tutta una serie di implicazioni che sorvoliamo in questa sede. Nel PVC si scioglie circa il 30% in peso del cloruro di vinile monomero ed invece non è che il polimero si scioglie nel monomero. Questo lo sottolineo perché è importante ai fini poi del discorso del degasaggio e dello stripping e del monomero residuo che resta nelle particelle. La cinetica di polimerizzazione non può essere condotta fino alla conversione totale del monomero, quindi quando, diciamo così, noi apriamo la valvola del degasaggio nel reattore non abbiamo convertito tutto il nostro cloruro di vinile che abbiamo caricato nel reattore a polivinilcloruro, ma appunto ce ne è una quota che non è convertita e di qui c'è il problema di effettuare il degasaggio e lo strippaggio. Se gentilmente si proietta la diapositiva del reattore si può tentare, sperando che sia un po' meglio della volta scorsa. Comunque sostanzialmente lì in cascata c'è un reattore a sinistra, c'è un serbatoio di stoccaggio dal quale si recupera il CVM gas, il CVM di recupero, la torbida va in una centrifuga, dalla centrifuga si recupera, diciamo così, una frazione solida e le acque madri, nel caso specifico dei reparti che tratteremo, vanno in una vasca polmone presso il reparto CV6 e poi successivamente in una vasca di flocculazione presso il reparto CV24. Poi c'è un essiccamento, l'essiccamento, come vedremo, avviene in due stadi e dopo ogni stadio vi è una fase di setacciatura, questo è importante per i discorsi che si facevano in riferimento alla presenza di polveri nell'ambiente di lavoro e alle loro caratteristiche granulometriche di queste polveri che poi affronteremo in modo specifico. Questo tipo di polimerizzazione all'inizio ha bisogno di calore, oltre che dei catalizzatori etc., per essere innescata e poi dopo la reazione è fortemente esotermica, cioè sviluppa calore, quindi c'è bisogno di allontanare calore dal nostro reattore. Il reattore è una grossa pentola a pressione, come ci spiegava l'altra volta l'ingegner Carrara, con una camicia dove c'è una circolazione forzata di acqua. Quando la conversione, quindi quando la cinetica di polimerizzazione è andata avanti nel tempo, e siamo nelle fasi finali, il nostro reattore, la camicia del nostro reattore non ce la fa ad asportare il calore che viene liberato dalla massa di reazione che sta polimerizzando ed allora si tratta di fornire attraverso dei gruppi frigoriferi delle superfici di scambio. Le superfici di scambio oppure dei liquidi refrigeranti. Per esempio nei reparti che affronteremo nello specifico, fino ad una certa data, che io sono riuscito a decodificare fra il passaggio Montedison alla Montepolimeri, nel senso che fino a quando era Montedison si iniettava acqua fredda, praticamente nei reparti CV14 e CV16 c'erano due serbatoi in acciaio inox riempiti di acqua demineralizzata, all'interno di questi serbatoi c'erano dei serpentini dove circolava trielina, di cui abbiamo parlato ampiamente l'altra volta, in un serbatoio, diciamo così, il fluido era a circa -12 e -17, nell'altro era da -22 a -25. Questa massa di acqua demineralizzata fresca si portava alla temperatura di circa 3 o 5 gradi sopra lo zero e quando nel reattore, diciamo, lo scambio in camicia non era più sufficiente per allontanare il calore di reazione si alimentava direttamente nel reattore acqua refrigerata. La cosa è un po' impropria, tant'è che la Montepolimeri successivamente, quindi la Montepolimeri per quanto ne so io, per la mia esperienza di fabbrica Montedison, è sorta formalmente dal notaio nel 1980 ed operativamente a livello di gruppo nazionale, non so a Marghera la data esatta, ma con l'accordo sindacale del febbraio 1981, l'accordo che prevedeva peraltro la messa in cassa integrazione, ristrutturazione etc.. Quindi possiamo dire che dall'inizio, o comunque dal 1981, sugli impianti che affronteremo, su alcuni reattori sono stati introdotte invece delle candele che offrono quindi, come dire, un'ulteriore superficie di scambio alla massa che è agitata all'interno del reattore. Ovviamente nelle candele circola liquido freddo e quindi c'è questo scambio. Questo discorso può apparire più razionale da un punto di vista della polimerizzazione in senso stretto, ma crea ulteriori problemi dal punto di vista invece della gestione del reattore, nel senso che le candele all'interno di questa massa evidentemente creano un'altra geometria nel reattore, perché sono, come immaginate, dei tubi fissi e quindi la massa ha un'altra storia da un punto di vista dinamico etc., e quindi su queste candele, diciamo così, ci sono anche punti dove si possono formare agglomerati, croste, quindi creare successivamente problemi per la pulizia dei reattori. Il problema dello scambio termico sulla polimerizzazione del cloruro di vinile monomero a polivinilcloruro è un problema critico, tant'è che le aziende che hanno cercato di aumentare i volumi specifici dei reattori, cioè di installare reattori molto grossi, devono affrontare notevoli problemi perché il rapporto tra volume e superficie di scambio è un momento critico di tutta questa polimerizzazione e quindi bisogna disporre o di gruppi frigoriferi molto adeguati e comunque non si può andare oltre determinati volumi perché c'è il pericolo poi che la massa non sia omogeneizzata e quindi si creino all'interno di questa grande massa, noi possiamo immaginare un reattore da 50 metri cubi, alcuni, c'è l'U.S.L. tedesca che ha installato anche un reattore da 100 metri cubi, dentro questa enorme massa si creano delle disomogeneità dal punto di vista della temperatura delle diverse zone, nonostante che ci siano sistemi di agitazione, etc., però proprio perché sono grossi reattori per esempio non si può utilizzare l'albero dall'alto, dal cielo verso il fondo del reattore, perché altrimenti ci vorrebbero delle sezioni, degli alberi enormi, ci sono dei problemi meccanici enormi. Allora bisogna agitare dal fondo, attraverso un riduttore che sta sotto il fondo del reattore, però questo crea altri problemi di disomogeneità. Ho voluto fare questi accenni perché? Perché poi quando andremo a vedere il discorso nel concreto, quando noi abbiamo delle polimerizzazioni che vanno fuori norma, almeno, io spero di avere in qualche misura fatto qualche accenno che può far comprendere che ci sono diversi parametri che influiscono nel gestire una polimerizzazione di questa natura, e che non sono solo la formulazione evidentemente, sono anche la strumentazione e tante cose. Adesso, diciamo così, per fare un salto successivo, visto che poi parleremo dell'impianto CV15, e quindi del blender e del compound, diciamo che i PVC che si ottengono dopo la polimerizzazione, cioè noi immaginiamo il nostro PVC che è arrivato al magazzino CV7 o attraverso il sistema pneumatico o attraverso big bag, o una volta attraverso i sacchi, o attraverso l'autosilo che dal reparto portava etc.. Questo polimero non può essere lavorato tale e quale, perché se lo si lavora tale e quale è inadeguato, sia per l'esclusione, lo stampaggio, etc. etc., allora a seconda delle lavorazioni e delle destinazioni ci sono, come abbiamo detto l'altra volta, due grosse famiglie di polivinilcloruri: i polivinilcloruri rigidi, e qui c'è tutta una gamma, i polivinilcloruri plastificati, flessibili, e qui c'è tutta una gamma, grado di flessibilità etc.. Abbiamo anche detto che i polivinilcloruri sono dei materiali termolabili, e cioè che vanno poco d'accordo con il calore, si innesta un processo di degradazione che per esempio libera acido cloridrico e che per esempio dà inizio a delle puntinature gialle, e poi qui c'è tutto un grado, dipende chiaramente dal processo di degradazione termica. Di qua la necessità di utilizzare, nelle formulazioni, io userò questo termine quando si parla di PVC che vengono lavorati etc. è più corretto parlare di matrice polimerica, base di polivinilcloruro all'interno della quale ci sono delle famiglie di composti, una di queste famiglie sono gli stabilizzanti termici sulla cui tossicità etc. e sul nome ci dirà l'ingegner Carrara. Ci sono poi gli stabilizzanti alla luce, perché evidentemente anche questo va poco d'accordo con la luce, ci sono anche qui gli stabilizzanti alla luce. All'interno del polimero, il polimero viene additivato anche da cariche minerali, per esempio carbonato di calcio, caolini, silicati, questi prodotti hanno una duplice funzione, quella più cruda che evidentemente le cariche che vengono additivate alla matrice polimerica costano di meno della matrice polimerica. Quindi i laboratori applicativi che mettono a punto questi prodotti evidentemente cercano di aumentare la carica, di ottenere delle caratteristiche finali del manufatto idonee e di avere la minor presenza di polimero, che chiaramente costa, o di altri componenti della formulazione che hanno un costo. Poi a seconda del tipo di polimero il polivinilcloruro può essere utilizzato anche per ottenere dei manufatti, dei semilavorati espansi, ed allora è chiaro che dovrà essere additivato di espandenti. Poi ci sono i regolatori di viscosità, i diluenti e, facciamo un piccolo accenno, nel senso che se per esempio nelle costruzioni in edilizia, io adesso ho citato queste grosse famiglie di additivi, poi ci sono i coloranti evidentemente, perché il PVC può essere colorato. Se noi per esempio prendiamo il comparto dell'edilizia, e se pensiamo a dei manufatti rigidi, faccio solo degli esempi banali, notissimi, tubi di scolo, profilati, infissi, grondaie, canaletti, raccordi, scatole per distruzione elettrica, tombini, persiane etc., è chiaro che se io devo utilizzare dei tubi per degli scoli di fognature, cioè che vanno sotto terra, è chiaro che nella mia formulazione non sarò assillato dal fatto di additivare gli stabilizzanti alla luce, perché questo tubo di luce ne vede poca, se invece io debbo realizzare per esempio delle tapparelle, degli infissi, dei profilati, quindi che sono esposti alla luce, io devo prestare molta attenzione, perché altrimenti se il mio albergo, il mio privato ha degli infissi bianchi, additivati con coalini, etc., e dopo un po' si cominciano a punteggiare di giallo, aloni etc., mi contesta l'infisso e a sua volta chi ha stampato o l'infisso o l'ha estruso lo contesta al produttore e nel caso specifico a coloro che gestiscono queste produzioni al Petrolchimico. Invece un altro esempio, sempre per restare in questo comparto dell'edilizia, potremmo avere rivestimenti per tetti, teloni, foglie per le impermeabilizzazioni, allora da questo punto di vista siamo sempre nel comparto edilizio ma appunto abbiamo bisogno di additivare plastificanti, di conferire queste proprietà. Salto moltissimo, dico solo un altro parametro importante sulle caratteristiche finali del prodotto, per esempio il peso molecolare, chiaramente non entro nei dettagli, dico solo che i polivinilcloruri mediamente oscillano da un peso molecolare di 30.000 a circa 80.000, mediamente. Saltiamo ancora, abbiamo già detto della porosità e della densità apparente, quindi il discorso della porosità che abbiamo fatto quando abbiamo parlato prima di additivare in autoclave i sospendenti secondari, che influiscono sul grado di porosità, evidentemente a parità di volume, se io immagino una sfera ideale, più questa sfera è cava più la sua densità apparente si abbasserà. Se fosse possibile proiettare, in modo che poi, diciamo così, si può dargli un nome un po' più dettagliato, la diapositiva sugli additivi nelle diverse formulazioni di PVC, c'è una scheda. Vi leggo velocemente: stabilizzanti termici sono sali di piombo, saponi di calcio, zinco, bario e cadmio, composti dello stagno, stabilizzanti alla luce sono benzofenoli, benzotriazoli, antiossidanti, fenoli stericamente ingombranti, lubrificanti esterni, paraffine, lubrificanti interni, aiutanti di processo, acrilati, metacrilati, modificanti antiurto, cioè sono dei polimeri, dato che il PVC è un materiale rigido ed i polimeri compatibili con la matrice polimerica che conferiscono proprietà antiurto a seconda dell'applicazione che dovrà avere il manufatto finale. Le cariche di cui abbiamo già detto, i plastificanti, i ritardanti di fiamma, gli agenti espandenti. Se vuoi te dire su questo.

CARRARA - Scusate, ci dilunghiamo, ma non appaia inutile questa specificazione. Volevo solo presentare alcuni dati tossicologi su alcune delle sostanze più utilizzate, almeno stando anche alle documentazioni in nostro possesso che si riferiscono nello specifico agli impianti di Porto Marghera, dicevo, sostanze utilizzate per queste funzioni. Mi limiterò solo a due o tre tipologie di funzioni. Una delle sostanze più utilizzate, dicevamo, fa parte del gruppo di plastificanti. Il plastificante tipo da sempre più utilizzato per il PVC è uno stalato ed in particolare il DOP stalato. E` balzato agli onori della cronaca negli ultimi tempi perché c'era il problema della migrazione del plastificante nei cibi, negli alimenti o nei liquidi anche ad uso sanitario, in particolare gli emoderivati, quindi questo trasferimento del plastificante dentro i liquidi generava un'assunzione nell'organismo del DOP. Quindi sono stati a suo tempo evidenziati gli aspetti, sia il rischio cancerogeno di cui si va ampiamente discutendo, ed i dati comunque sperimentali sulla sua vera cancerogenicità e gli effetti sul sistema riproduttivo. Per citare un esempio invece dei composti citati come, mi sembra stabilizzanti, o termici o altro, solo due esempi, un esempio è il carbonato di piombo. Anch'esso presenta dei dati sperimentali su effetti riproduttivi e sulla sua cancerogenicità. Ma un particolare connota questo composto: il carbonato di piombo, noto a suo tempo con il termine di PH, era molto usato nelle vernici, in particolare nei fondi anticorrosione. In Italia esiste una legge già degli anni '60 che ne vieta l'uso per la sua fortissima tossicità nei preparati tipo le vernici. Nel PVC invece ha continuato ad essere utilizzato, io spero, mi risulta che oggi, negli anni '90 questo composto non sia più utilizzato, però sicuramente compare ancora in tutti i testi come uno dei composti tipici come additivo. Un altro additivo, citato sempre anche nei documenti Montedison, sono gli stearati di bario e di cadmio, anche questo composto è un accertato cancerogeno. Un altro dei composti che qui vengono utilizzati, e questo viene utilizzato tuttora nelle formulazioni, è il cosiddetto ossido di antimonio, è un accertato cancerogeno, un terattogeno sperimentale con dati sulla mutagenicità. Per quanto riguarda i composti, altri additivi, si citano gli organi metallici, ed in particolare i composti dello stagno, sia in forma di maleati o mercato derivati. Anche su questi sono, questi composti sono notoriamente composti tossici per capire, sono anche dei composti utilizzati, visto che siamo vicini al mare, nelle vernici antifooling per le imbarcazioni e sono composti che sono stati vietati con una norma europea proprio per i loro effetti sulla flora marina e per la loro elevatissima tossicità. Tra parentesi, sono anche composti che hanno un'attività, una forte attività per il fegato, in particolare questi. Vi risparmio ulteriori dati su questi elementi. Quindi per dire che gli addetti alla preparazione di queste miscele sono anche esposti non solo, non più solo al PVC e al suo contenuto di vinile monomero, ma a tutta un'altra serie di sostanze tra cui queste in particolare che hanno rilievo tossicologico.

MARA - Proseguendo a tappe forzate questo excursus, arriviamo alle tecnologie di trasformazione, facendo molti salti, ma per non rubare tempo. Evidentemente le tecnologie di trasformazione, noi se poniamo mente che abbiamo queste due grosse categorie, PVC rigidi e PVC plastificati, adesso non stiamo ad esaminare tutti i casi possibili perché è un universo veramente ampio e ci vorrebbero molte ore e non è nostra intenzione tediare nessuno, comunque diciamo che una formulazione è una ricetta e questa ricetta è costituita da una quantità di resina, abbiamo già visto in polvere con determinate caratteristiche, una quantità di additivi, questi additivi li abbiamo lì indicati, ivi compresi i coloranti. Faccio subito un accenno, nella relazione poi documenteremo a proposito dei coloranti, perché ci sono casi di lavoratori, ho sentito in queste udienze, che hanno contratto anche cancro alla vescica, i coloranti della benzidina, notorio intermedio, anzi, direi dal punto di vista di Medicina del Lavoro e soprattutto da parte degli esposti, un micidiale intermedio, basta pensare alla "Icta" di Ciriè, l'"Acna" di Cengio o alla "Sbic" di Bergamo per pensare a popolazioni operaie che sono state fortemente colpite da derivati della benzidina o da intermedi simili. Allora abbiamo questa formulazione, abbiamo bisogno che questa formulazione venga omogeneizzata, venga resa molto omogenea, molto intima. Allora da questo punto di vista si prepara la ricetta, si fanno le pesate e poi ci sono due grossi passaggi - io qui sintetizzo, perché poi lo vedremo un po' più nel dettaglio quando si affronterà il reparto CV15 - si va in un dry blend, che è come una grossa vasca con la camicia, che può essere fornito sia il calore o acqua fredda, e c'è un sistema di agitazione tipo vortex, tutto per farmi capire, e questa polvere, questa miscela, questa formulazione viene intimamente mescolata e l'azione di frizione fornisce quindi anche il calore e dopodiché c'è il passaggio successivo a un'altra lavorazione che in genere è bemboricalandra per poi arrivare al granulatore e quindi ad ottenere il compound dei grani, che può essere PVC incolore oppure caricato con caolina o con altri colori, insomma, quello che si desidera ottenere. Da un punto di vista pratico faccio solo un accenno, che evidentemente ci sono lavorazioni molto specifiche, molto diverse a seconda di quello che si deve ottenere, perché non ce ne è il tempo, ma per esempio c'è la calandratura per l'ottenimento di film e fogli, c'è il problema della spalmatura per ottenere, diciamo così, dei manufatti che possono essere tessuto rivestito o in PVC o altre cose, comunque con una matrice che viene rivestita da un PVC in forma quasi di prepolimero, in forma di pasta semiliquida etc.. Io mi fermerei qua e poi evidentemente c'è il discorso che affronterà l'ingegner Carrara del problema della filatura, del problema della Montefibre e quindi le implicazioni per i lavoratori addetti a questo comparto produttivo che, se non vado errato, anzi, sicuramente, è chiuso da molti anni. Se adesso gentilmente è possibile avere la trasparenza del reparto CV14 e CV16 entriamo un po' più nello specifico rispetto alle cose che abbiamo sin qui detto. Ecco, se vediamo pian piano, diciamo un primo blocco è il discorso della refrigerazione, cioè noi abbiamo questi reparti, nel caso specifico il CV14 ed il CV16, cominciamo a dire come sono costituiti. Il CV14 è costituito da 10 autoclavi da 15 metri cubi e da 4 autoclavi da 17 metri cubi, quindi abbiamo un totale di 14 autoclavi. Il CV16 si dispone su due linee, il CV16/1 che ha 6 autoclavi da 15 metri cubi e 4 autoclavi da 25 metri cubi, la linea 2, CV16/2, ha 10 autoclavi da 15 metri cubi. Quindi abbiamo visto prima i serbatoi per la refrigerazione dell'acqua. La reazione di polimerizzazione in sospensione: sostanzialmente noi possiamo suddividere questo processo in modo estremamente schematico e sintetico, ci perdoneranno i presenti di questo, al CV16 è importante dire, fase 2, al CV16 si producono omopolimeri, cioè vuol dire ottenuti solo dal cloruro di vinile monomero, mentre al CV14, limitatamente a 6 autoclavi, si producono anche copolimeri a base di cloruro di vinile e di acetato di vinile, quindi abbiamo dei copolimeri e abbiamo un altro costituente di polimerizzazione. Le autoclavi sono smaltate, incamiciate, dotate di agitatori e di due frangiflutto, il ciclo è discontinuo, si caricano nell'autoclave, come abbiamo visto, acqua deionizzata, sospendenti primario e secondario, catalizzatori, in genere perossidi, eventuali altri additivi, monomero o monomeri nel caso di copolimeri cloruro di vinile e acetato di vinile in determinati rapporti etc.. In genere, diciamo, il rapporto acqua-cloruro di vinile oscilla 1 a 1,20 circa, poi naturalmente dipende dalle formulazioni e via di questo passo. Abbiamo già detto che bisogna fornire calore all'inizio, bisogna allontanare calore quando la reazione è nelle fasi finali perché è fortemente esotermica. La fase numero 3, che è appunto il degasaggio, al termine della reazione è caratterizzata da una caduta del valore della pressione nell'autoclave. Quando tale valore raggiunge le 5-6 atmosfere effettive, a seconda del tipo di sicron, che è il marchio di questi polivinilcloruri, che si voglio ottenere, si effettua il degasaggio del CVM residuo al gasometro. Il CVM viene inviato ad un impianto di recupero e successivamente ricaricato in autoclave con CVM fresco, all'epoca in genere si alimentava a circa un 20% in autoclave in una nuova formulazione di CVM di recupero con 80% della carica totale di CVM fresco, questi erano grossomodo i rapporti. E` importante qui sottolineare su questo circuito del recupero del cloruro di vinile, che viene effettuata la pulizia con un solvente che si chiama cicloesanone. Perché? Perché nell'inviare il CVM al serbatoio di recupero il CVM polimerizza facilmente, allora per evitare che queste tubazioni si intasino o comunque le apparecchiature, allora viene fatto passare del cicloesanone. Per quanto io ho potuto vedere dalle carte all'epoca questo cicloesanone veniva fornito in fusti, e veniva allontanato quando esatto, dal Petrolchimico, sempre in fusti verso terzi ed immagino per essere ridistillato, però non ho trovato, diciamo, tracce cartacee che mi dicano a chi andava, cosa faceva, e via di questo passo. Cito però il discorso del cicloesanone, perché è già stato rappresentato, se non vado errato, dall'ingegner Marcucci il fatto per esempio che al reparto CV6 ad una certa data c'è stata anche un'intossicazione collettiva del cicloesanone che galleggiava sull'acqua, gli operai stavano sull'impalcato, quindi anche questo cicloesanone ha la sua tossicità e tutti i suoi problemi. E poi per quello che vedremo successivamente nella pulizia delle autoclavi e di altre apparecchiature quando entrerò nel dettaglio. Poi, andando avanti, c'è lo strippaggio, abbiamo già detto che questo strippaggio a seconda dell'uso finale che verrà fatto di questo polimero, cioè se questo polimero dovrà dare dei manufatti, dei contenitori, dei film per il settore alimentare allora sono richieste delle specifiche e si cerca di arrivare ad 1 PPM, se ci si riesce anche a qualcosa di meno, di monomero residuo nel polimero. Se invece l'uso di questo PVC è per altri comparti, edilizia etc., poi vedremo anche nel CV15 che sostanzialmente viene utilizzato in tutt'altri comparti. L'altra volta vi ho accennato che sostanzialmente ammettendo che una quota delle produzioni del Petrolchimico siano adibite al settore, agli imballaggi per alimentari si può stimare che dall'85 al 90% e più di tutto il polimero prodotto invece non va al settore alimentare, quindi abbiamo come riferimento di monomero residuo nel polimero le 10 parti per milioni, e da questo punto di vista sottolineo il dato perché è una puntualizzazione rispetto ad altri che sono venuti qui a parlare prima di me. Poi abbiamo le fasi di centrifugazione ed essiccamento, cioè la torbida va in una centrifuga a paniere, e si ottengono delle acque madri, da una parte, quindi una frazione liquida, e dall'altra parte si ottiene una frazione solida che poi andrà ad alimentare gli essiccatori. Per quanto riguarda la frazione liquida tutto quello che ho trovato è che queste acque che hanno un PH acido, 3 come valore di PH, vengono additivate di soda caustica in soluzione, idrato di sodio in soluzione, ed il PH viene portato a circa 8. Quindi lievemente alcalino, il neutro è il 7, quindi lievemente alcalino. Poi attraverso condutture, rilanci, non so, arriva a quella che dentro il Petrolchimico si chiama la vasca di polmonazione del reparto CV6, dove immagino arrivava la roba dal CV6 e da altre parti quando funzionava, e da qui viene inviato alla flocculazione al reparto CV24 che è tuttora attivo. Quindi quando funzionavano questi impianti ci sono questi collegamenti della linea dei reflui, tanto per farmi capire. Il problema dell'essiccamento, l'essiccamento avviene in due stadi, il primo attraverso un collettore del diametro di 900 millimetri circa, nel caso specifico di questi due impianti, il CV14 e il CV16, in equicorrente con aria preriscaldata con vapore a 18 atmosfere effettive, dove l'umidità viene ridotta a circa 2,7%. Dopo questo primo stadio c'è una setacciatura. Successivamente c'è un secondo stadio di essiccamento costituito da un tamburo ruotante munito di palette, sempre con aria preriscaldata da vapore a 18 atmosfere effettive, dove l'umidità finale viene portata a valori medi che oscillano fra lo 0,07 e il 0,20% di acqua. Il sistema di regolazione è basato sul controllo in uscita, della temperatura in uscita dai due stadi. Il polimero essiccato abbiamo già detto che viene setacciato e quindi inviato ai magazzini di stoccaggio tramite autosilo oppure trasferimento direttamente ai reparti utilizzatori, per esempio, quando funzionavano, al CV5, CV15 etc., con sistema con pneumatico ed altri mezzi. Una aliquota della produzione, e qui, diciamo così, vorrei sottolineare alcuni aspetti per anche le cose che verremo a dire alla fine, quando parleremo del problema della esposizione nell'ambiente di lavoro ad agenti tossico-nocivi. Un'aliquota della produzione di questi impianti del CV14 e CV16, circa 30 tonnellate al giorno, viene insaccata e successivamente inviata al magazzino. Vedremo poi che in questo reparto c'è un altro impiantino, dopo lo proietteremo, ne discuteremo, dove avvengono tutta una serie di cose per il recupero del PVC. Il prodotto che viene scartato dai setacci viene inviato al magazzino di reparto dove viene risetacciato nuovamente e quindi rimesso in ciclo, diluito con il prodotto per serbatoi di miscelazione. Io qui chiederei la diapositiva di questo schema volante che abbiamo fatto e che sul quale magari anche l'ingegner Carrara... Ecco, presso questi reparti, CV14 e CV16, c'era un impiantino sostanzialmente tutto in manuale e in condizioni di lavoro inenarrabili, per usare un eufemismo, dove il PVC che è andato male, guasto, addirittura vedremo il PVC sui documenti, cioè su spazzatura di reparto, in questo reparto c'è una gran polvere, come i mulini nell'800, quindi si scopa su tutto e si va a risetacciare. Dove lì c'è scritto tramoggia ci sono degli operai che versano dei fusti, del peso anche superiore ai 50 chili, direttamente in questa tramoggia e la polvere va in un ciclone, viene abbattuta, all'atmosfera va fuori tutto, quindi un gran polverone, un inquinamento interno, esterno etc., poi c'è un setaccio e quindi qui siamo in presenza di PVC che ha già avuto tutta la sua storia produttiva, la sua setacciatura che viene nuovamente risetacciato, una frazione può ritornare nei fusti ed essere insaccata, evidentemente, insaccata nuovamente, ovviamente si tratta o di prodotti di seconda scelta oppure di prodotti che vengono additivati, diciamo così, al PVC vergine, per cui io ho del PVC vergine in polvere, ce ne metto un 10% di questo ed in qualche misura lo taglio, come si usa dire. Oppure dal setaccio posso andare in un serbatoio con acqua demineralizzata, lo rimetto, ne faccio una torbida, e poi lo rimando appunto laddove si trattano queste cose. A questo punto penso che valga la pena porre il problema delle polveri, se gentilmente mi si danno le diapositive relative al CV14. Ecco, questa, diciamo così, è una distribuzione per classi di granulometriche sulla base di una rilevazione ambientale effettuata dall'azienda, nel caso specifico il 17 maggio 1979. Il discorso che qui si vuole sinteticamente riproporre è il fatto che queste classi granulometriche, stiamo parlando delle polveri che stanno sospese nell'aria, quindi sono state captate attraverso un apparecchio e quindi si va a fare la distribuzione granulometrica e dà quello spettro. Se noi per sintetizzare, per non rubare tempo, vediamo la successiva di questa distribuzione granulometrica, allora noi vediamo che se facciamo quella che si chiama in gergo l'accumulata sulle ordinate, io sommo le frequenze, la prima, aggiungo la seconda etc. etc, arrivo a stabilire, lì c'è il 50% sulle ordinate, arrivo a stabilire il valore che si chiama il valore di D50, quindi vuol dire che della mia popolazione delle particelle vado a vedere sull'asse delle ascisse qual è il diametro che corrisponde al D50. Allora io qua posso dire in modo attendibile che di questa popolazione di particelle del reparto CV24 il 50%, uguale o inferiore al 50%, ha un diametro che sta lì fra 2 e 3 micron, micrometri, se non vado errato. Questo è il CV24, quindi questo è un indice morfologico di distribuzione granulometrica. Andiamo avanti nella successiva, dovrebbe essere il CV14. Il CV14 vi risparmio, è lo stesso lavoro, e se andiamo a vedere la successiva e che è l'accumulata vediamo che il D50 qui è un po' più alto, però il 50% di tutte le mie particelle ha un diametro uguale o inferiore a 4,5 micrometri, una cosa del genere. Basta, possiamo andare oltre con il discorso. Per andare oltre con il discorso vorrei a questo punto ritornare nella materialità dell'impianto, di questi impianti che stiamo affrontando che sono gli impianti CV14 e CV16 per la produzione del CVM, della polimerizzazione del CVM in sospensione. Avevo detto degli insaccatori delle polveri. Attiro l'attenzione dei presenti perché quando si è parlato di esposizione, chi ne ha fatto un accenno giusto e sacrosanto qua finora è stato solo il professor Nardelli quando ci ha parlato dei cicli di inspirazione ed espirazione quando lavorava all'università, per gli anestesisti, etc.. Volevo attirare l'attenzione e cito all'incassamento di questi impianti: "La capacità di insaccamento della bilancia è di 180 sacchi/ora impiegando normalmente 13 secondi per riempire un sacco e considerando un totale di 20 secondi, compresi i tempi morti". Questo lo dico perché quando si parla di esposizione, lo vedremo al termine, evidentemente il problema della fatica se in questa stanza c'è un milligrammo al metro cubo di polvere di PVC, se qui abbiamo degli insaccatori che lavorano a questo ritmo, che è sicuramente un ritmo pesante, perché conosco questo tipo di lavoro, non perché l'ho fatto ma perché l'ho visto tante volte, evidentemente nell'unità di tempo c'è sempre la concentrazione di un milligrammo, però tra chi fa un lavoro, come quello che sto facendo io adesso, seduto, nei suoi polmoni entra una quantità di aria, ne rimane una certa quantità e quindi immette nei suoi polmoni una certa qualità di polvere di PVC, per chi invece fa il lavoro di insaccatore, oltre a stancarsi, perché è una fatica, immette anche una quantità maggiore. Quindi bisognerebbe tener conto di questo, per fare un esempio, ed è una delle critiche radicali che il sottoscritto, e molti altri, fanno ai valori, che per esempio questo parametro non viene assolutamente considerato in modo adeguato, o addirittura ignorato. Un'altra operazione, sto citando delle operazioni critiche che venivano svolte all'interno di questo impianto, dalle quali si può ricavare anche qual era il livello della tecnologia, oltre al livello dell'esposizione per gli addetti. Per esempio l'iniezione di stirolo in autoclave per inibire la reazione quando una polimerizzazione, come si dice in gergo, scappa, quando c'è una reazione fuggitiva, allora si addiziona dello stirene. Nel caso specifico si facevano tre addizioni da 26 litri l'una, però è interessante il fatto che questo stirene arrivava e bisognava applicare l'apposito flessibile sulla valvola, collegarlo in fusto, perché arrivava in fusti, quindi uno ha già l'idea di ciò che respira l'addetto, aprire nell'ordine le valvole 6, 2 e 4 ed avviare la pompa G471D, tramite pulsante a colonna. Successivamente al foglio H/4 del 19 novembre del 1985, ovviamente nulla viene detto sull'esposizione a questa sostanza, nulla si dice al lavoratore, ed anche in questo caso all'autista, al povero diavolo che è lì a scaricare, però al punto 9, ometto tutto il resto, "Scollega il flessibile di scarico dell'autobotte e lo sistema sull'apposita staffa". Noi sappiamo che quando andiamo a fare la benzina, per fare un esempio pratico, che la facciamo noi, a volte, anche se abbiamo finito, si scola della roba. Se poi questo autotreno ha anche il rimorchio, come viene detto, lui deve ripetere questa operazione, quindi questo dà il livello della tecnologia anche rispetto all'arrivo delle merci in questi reparti e così via. Per quanto riguarda il capitolo L di questo manuale, sono delle schede che si chiamano schede lavoro e qui penso di poter portare alcuni dati, almeno temporali e di una qualche certezza, che facciano un qualche discrimine rispetto a posizioni molto diversificate, ma tutte che tendono a spostare indietro negli anni i fatti. Queste schede di lavoro hanno a sinistra Montedison S.p.A., DIMP Porto Marghera, all'epoca, siamo nel 1978, agosto 1978, DIMP che vuol dire divisione materie plastiche. Schede lavoro, la scheda è la numero 1/CV14-16 edizione agosto del 1978, le apparecchiature in questione sono le autoclavi di cui vi ho detto all'inizio, cioè le autoclavi numero 140/1/2/3/7 del CV14, /8/9/14 del CV14, le autoclavi del CV16/1 da 1 a 6, quindi 140/1/2/3/4/5/6, quelle da 25 metri cubi 140/7/8/9/10, sempre del CV16/1, e poi quelle da 15 metri cubi 140/11/12/13/14/15/16/17/18/19/20. Perché ho insistito in modo pedante nel nominarle tutte? Perché questa scheda lavori concerne la descrizione del lavoro e la descrizione del lavoro a questo titolo "pulizia interna" altro titolo "manutenzione". Restiamo alla pulizia interna delle autoclavi. Andando a vedere questo manuale, innanzitutto hanno una caratteristica abbastanza disarmante questi manuali, nel senso che mancano le firme, mancano le date, mancano i numeri delle pagine, in questo caso siamo in una situazione, all'interno di questo manuale dove ci sono tutte queste manchevolezze come riferimenti, come faceva rilevare all'inizio il Pubblico Ministero per altro materiale, abbiamo la data, agosto del 1978. Quindi tutti coloro che sono venuti qui a dire che queste cose non si facevano più hanno errato completamente perché adesso personalmente leggerò, è addirittura codificato in modo emblematico: mezzi di protezione di questi addetti che entrano nelle autoclavi a pulire "corpetto con fune di trattenuta, casco da ciclista, visiera, elettroventilatore con manica, respiratore DAC/7 e carrello BC16", mezzi di lavoro "scala in legno, chiavi, mazze in materiale antiscintilla (legno, alluminio, piombo), raschietti in legno o PVC, numero dieci dischi cechi con cartello ‘non rimuovere’, scalpello in ferro". I dieci dischi cechi sono perché sul cielo dell'autoclave arrivano delle linee, ci sono dei rubinetti e prima di entrare mettere la cieca perché se malauguratamente uno apre un rubinetto intanto che l'altro è dentro a pulire l'autoclave effettivamente diventa una cosa tragica. Arriviamo al punto 2, esecuzione lavori, e qui c'è proprio dettagliato cosa l'azienda dice di fare a questi lavoratori: "introdurre una scala in legno, appoggiandola alle pale dell'agitatore, con una corda fissata ad un punto esterno fisso e legata alla parte superiore del montante, l'operatore dopo aver indossato il casco da ciclista, la visiera, il corpetto salvagente con fune di trattenuta, ed avere assicurato il capo corda ad un punto fisso all'esterno, toglie momentaneamente la ventilazione ed entra nell'autoclave. L'aiutante esterno rimette la ventilazione mantenendola per tutta la durata delle operazioni, impugnando la fune alla quale è fissato l'operatore interno. La mantiene leggermente in tensione controllando dal passo l'uomo l'operatore interno. Sia l'operatore interno che esterno devono tenere a portata di mano l'apparecchiatura di isolamento DAC/70 e carrello BC16", è pacifico che quel povero diavolo che è nell'autoclave non può metterci un carrello, etc. etc.. Ma a parte la considerazione che abbiamo già ricordato l'altra volta, il CVM fino a 5.000 parti per milione non viene rilevato come soglia olfattiva, e quindi anche la persona che sta lì a guardare dentro dal boccaporto a tenere la fune è esposto e non c'è nulla e non gli si dice nulla. Nota bene: sul prestampato c'è scritto quanto segue "l'operatore non potrà rimanere all'interno dell'autoclave ininterrottamente per oltre un'ora", però non è detto che l'operatore non può ritornarci nello stesso turno, e soprattutto visto il capoturno, cioè su queste cose non c'è un controllo, come dire, terzo, un responsabile della sicurezza, uno dell'igiene industriale, qualcuno che non è vincolato da tante pressioni per fare la produzione. Questo è un aspetto che chi è in fabbrica conosce molto bene. Poi c'è punto 3, ripristino apparecchiatura per l'esercizio, "controllare che all'interno dell'autoclave non siano rimasti oggetti estranei, etc. etc.". Queste schede lavoro - chiedo scusa per il tempo che sto portando via, ma ritengo che sia giusto darne lettura - un'altra scheda lavoro è la scheda numero 2/CV14, in data luglio del 1978, l'apparecchiatura questa volta è colonna di strippaggio. Anche qui faccio una precisazione temporale. E` la prima volta che si pone una soglia. Io avevo già trovato in documenti anche di fonte aziendale o paraziendale che le colonne di stripping sono state attivate, non so se tutte, ma comunque sono state attivate nel 1978, mentre qui altri hanno sostenuto, hanno spostato indietro le date. Comunque questo è un documento che dice che dal luglio del '78, se non altro presso i reparti CV14 e CV16, c'era almeno una colonna di strippaggio. Quindi l'apparecchiatura è questa. Descrizione del lavoro: manutenzione, pulizia interna, quindi c'è la pulizia interna anche delle colonne stripping, "persone impiegate due, una all'interno ed una all'esterno. Mezzi di protezione: cinture di sicurezza con fune di trattenuta, visiera, casco da ciclista, guanti in cuoio, elettroventilatore, il solito carrellato, maschera antigas con filtro. Mezzi di lavoro: raschietti antiscintilla. Esecuzione lavori: aprire passo d'uomo della colonna, aerare all'interno della colonna a mezzo ventilatore carellato, interrompere la ventilazione solo per il periodo necessario all'esecuzione dell'analisi ambientale all'interno della colonna". Qui faccio un inciso, non ho mai trovato analisi ambientali di queste colonne, può darci che ci siano nel grande mare di carta. "Tale controllo dovrà essere eseguito dal capoturno". Anche qui sottolineo, e poi si comprende meglio alla fine quando parlerò della problematica dell'esposizione dei rilievi analitici, non è una persona terza, non è un addetto alla sicurezza, non è un pompiere, non è un medico, è un capoturno. Sarà un premio Nobel, per l'amor di Dio, ma non è una persona terza rispetto al ciclo produttivo. "L'operatore dopo aver indossato il casco da ciclista con visiera, il corpetto di salvataggio con fune di trattenuta, ed aver assicurato il capo corda alla fune ad un punto fisso esterno, toglie momentaneamente la ventilazione ed entra nella colonna, che naturalmente è alta diversi metri, ha un diametro di circa un metro e mezzo, etc.". Stesso discorso per l'operatore esterno per quanto riguarda l'autoclave che abbiamo detto prima, non vi ripeto per non tediarvi. La scheda numero 3, CV14-16, edizione agosto del 1978. "Apparecchiatura: essiccatoi rotativi secondo stadio. Descrizione del lavoro: pulizia interna. Persone impiegate tre, uno o due all'interno ed uno all'esterno. Mezzi di protezione: stivali in gomma, elmetto, tuta impermeabile. Mezzi di lavoro: scope, raschietti in alluminio o PVC, macchinette per acqua. Esecuzione lavori: l'operatore entra nell'essiccatore dopo aver indossato i tronchetti in gomma e la tuta impermeabile, l'aiutante dovrà rimanere alla costante sorveglianza a vista dell'operatore, quindi l'operatore interno riprende i lavori di pulizia dall'inizio, ultimata la pulizia interna l'operatore esce dopo aver controllato che all'interno non siano rimasti oggetti estranei, ripristino dell'apparecchiatura, etc. etc.". Schede lavori, Montedison DIMP Porto Marghera. Scheda 4, CV14/16, edizione ottobre 1975. "Apparecchiature: serbatoio orizzontale, recupero CVM, posizione 157. Descrizione del lavoro: pulizia e manutenzione. Mezzi di protezione: cintura di sicurezza con fune, visiera DAC/70", è un autorespiratore su carrello che sta fuori nel caso che uno si senta male, immagino che l'altro dovrebbe togliersi la visiera, mettere questa roba, "elettroventilatore, casco da ciclista e guanti. Mezzi di lavoro esterno: chiavi antiscintilla, solventi per ruggine", vuol dire che facevano anche delle piccole manutenzioni queste persone, "all'interno sala in legno, mazza di bronzo, raschietti antiscintilla". Anche qua danno, essendo un serbatoio del CVM, delle indicazioni un momentino più serie, anche se tutte da verificare. Determinazione e condizioni di abitabilità, la chiamano sì, se è mai possibile abitare in un serbatoio di CVM. Per poter entrare nel serbatoio dovrà essere richiesta l'analisi ambientale. Anche qui non ho trovato nessuna analisi, non so chi le abbia fatte, come, quando, chi abbia controllato, etc.. "Esecuzione lavori: pulizia, piazzare all'interno del serbatoio la presa portatile del cromatografo portatile per tutta la durata dei lavori". Qui chiedo attenzione perché si potrebbe pensare che le cose vanno lievemente meglio. "Accertarsi che l'elettroventilatore carellato sia in marcia". Noi abbiamo un analizzatore, un punto di prelievo di un gascromatografo portatile, le cui caratteristiche non vengono rese note, non so sensibilità, metodi, etc., all'interno di un recipiente chiuso dove un elettroventilatore per evitare che l'operaio stramazzi immette un flusso di aria enorme, e quindi con una grossissima turbolenza, è da capire l'attendibilità di queste analisi, bisognerebbe che qualcuno ce le spiegasse. "L'operatore incaricato alla pulizia interna dopo aver indossato cinture di sicurezza con fune di trattenuta ed il respiratore DAC/70, alimentato dal gruppo BC16.000, entra nel serbatoio ed effettua la pulizia. Un aiutante esterno dovrà rimanere alla costante sorveglianza a vista dell'operatore interno per tutta la durata dei lavori. L'operatore non deve rimanere all'interno del serbatoio questa volta non più di 30 minuti per una singola operazione". La scheda numero 5, sempre schede lavoro, CV14-16, edizione ritorniamo all'agosto 1978. Qui vi cito le sigle e vi faccio un esempio solo, apparecchiatura: serbatoio sospensione numero, quindi sono una molteplicità di serbatoi, e precisamente il 201 che è il numero base, 201/1-2-3-4-5-6-7-8-9-10-12-13-14-15-16. "Descrizione del lavoro: ispezione, pulizia interna, manutenzione. Persone impiegate numero due, una all'interno ed una all'esterno, mezzi di protezione solita braga di sicurezza con fune, casco da ciclista con visiera, respiratore DAC/70 alimentato con carrello BC16.000, guanti ed elettroventilatore. Mezzi di lavoro: piano di lavoro, paranco, scala a corda, lampada antideflagrante a 24 volt, attrezzi vari non meglio specificati". Scheda lavoro numero 6 CV14/16, edizione agosto del 1978. "Apparecchiatura: filtri aria SPTG, numero 402, primo stadio linee essiccamento. Descrizione del lavoro: pulizia dei pannelli, manutenzione. Persone impiegate tre, una all'interno e due all'esterno. Mezzi di protezione: guanti in tela ed in gomma, e poi DAC/70. Mezzi di lavoro: scopa, spazzola e chiavi. Periodicità: variabile". Questa variabile sta per frequente, non perché me lo sono sognato, ma perché ho acquisito tutta una serie di informazioni e da questo punto di vista le ho acquisite anche da una persona, tra le altre, con cognizione di causa, che era anche il caporeparto dell'epoca, il signor Corò Dino, di cui dirò anche altre cose. "Esecuzione lavori: pulizia pannelli girevoli, riempire la vaschetta...

CARRARA - Non è un'immagine felicissima, ma immaginatevi che in quella tubazione debba entrare dell'aria depurata dalle polveri, l'aria entra da sinistra di quello schema, per depurare l'aria si usa un sistema filtrante, che è quello rappresentato a trattino, per abbattere queste polveri si usa anche un sistema usato peraltro anche nelle automobili, cioè il cosiddetto filtro a bagno d'olio, cioè le superfici vengono umettate da un liquido che aiuta e facilita la cattura e la trattenuta delle particelle, queste particelle poi sporcano questa superficie filtrante, che viene in continuo o periodicamente, avvolta come una specie di tapparella, quindi voi immaginatevi una tapparella con due rulli, uno in basso ed uno in alto, che fa l'avvolgimento. Questa tapparella filtro in basso, nella fattispecie dove è indicata quella specie di grondaia, immaginatevi la tapparella lì, l'avvolgitore è immerso in un bagno di solvente che deve sciogliere ed eliminare l'incrostazione, e quindi trattenuta.

MARA - Il solvente è la trielina e la vaschetta ha una capacità di circa 250 litri, nel senso che l'operatore che fisicamente faceva questo lavoro, con il quale ho parlato, ha messo un fusto e mezzo, io sono stato dalla parte della ragione, il fusto è da 200 litri, un fusto e mezzo sono circa 300 litri, dico 250 vedendo un po' le dimensioni del tutto che lì sono indicate. Questa pulizia durava due giorni, c'era quindi una fortissima esposizione, libera a questi vapori di trielina e via di questo passo. Quindi è un altro aspetto di un'operazione discontinua, frequente, quel variabile che è scritto sulla scheda lavori va letto come frequente. E poi naturalmente non c'era solo un filtro ma ci sono altri filtri analoghi, quindi le operazioni... Infatti la scheda numero 7, CV14/16, edizione agosto 1978, questa volta è apparecchiatura primo stadio essiccamento linea quattro. Descrizione dell'operazione: pulizia flash. C'è un disegno, poi c'è una scheda, questa volta non vi sto a ripetere cose molto simili, le indicheremo evidentemente nella relazione in modo puntuale. La scheda 8 CV16, edizione ottobre del 1978, apparecchiatura serbatoio recupero CVM, posizione 157/1. Quindi è un altro serbatoio di recupero del CVM. Persone impiegate due, analogamente al serbatoio che abbiamo visto prima entravano anche in questo serbatoio. Poi c'è la numero 9, sempre scheda lavori CV14/16, edizione agosto del 1978, apparecchiatura è analogo a quello che abbiamo visto prima, filtro ad aria SPTG numero 151, secondo stadio linea essiccamento. Persone impiegate tre, una e due all'interno ed una all'esterno. Abbiamo detto ciò che succede. Per quanto concerne il discorso che ho fatto all'inizio, di queste operazioni anomale, poi ci limitiamo per economia di udienza, e per quanto concerne anche il fatto che non si trovano mai, siamo nel '78, indicazioni per gli operatori, per dire se qui vi è l'esposizione dal punto di vista tossicologico, c'è solo il problema del rischio, credo. Se noi poniamo mente che questo rischio, quando all'udienza scorsa ho fatto tutta una serie di esempi che il servizio di sicurezza per i reparti CV10, CV11, BC1, CS11, faceva per esposizione ai singoli contaminanti o a miscele di contaminanti, al CVM, dicloroetano, etc. etc., avevano solo l'ottica che non avvenisse l'esplosione, non avvenisse l'incendio, parlavano non in astratto, perché per restare solo al CV14 perché il 13 dicembre del '72, tipo di incidente è esplosione di un serbatoio. Descrizione sommaria dell'incidente: esplosione all'interno del serbatoio 201/6 - uno di quelli di cui parlavamo prima in cui l'operatore deve entrare a pulire - con conseguente proiezione verso l'alto del coperchio, peso 4-5 tonnellate, immaginiamoci se questo coperchio fosse caduto, per fortuna che non è caduto in determinate zone, poteva succedere un disastro. Il serbatoio riceve la torbida proveniente dalle autoclavi di polimerizzazione, processo in sospensione, formata da una sospensione in acqua di polveri di PVC con tracce di CVM. Queste tracce di CVM evidentemente erano tali da rientrare come concentrazione nel battente che sta sopra il pelo del liquido della torbida nell'intervallo di esplosività del CVM, quindi 4% in volume e 22% in volume, questo è il range. Quindi è un bel eufemismo parlare di tracce di CVM in questo serbatoio. Per quanto riguarda il discorso che facevo all'inizio circa il fatto che abbiamo posto almeno una data, oltre la quale, cioè agosto '78, viene codificato e si comincia a capire come deve fare l'operatore per entrare in queste autoclavi, e quindi non corrisponde alla realtà il fatto che da ben prima, come hanno detto altri, per esempio il professor Foà, per non fare nomi, non si entrava più nelle autoclavi, io qui mi limito solo su questo punto delle autoclavi, a leggere lentamente, mi consentirà il Tribunale, tre commesse in tre periodi diversi su questa problematica e cosa emerge dalle valutazioni di queste commesse. Un esempio emblematico Del comportamento aziendale si riferisce agli asseriti interventi di modifica impiantistica sulle autoclavi di polimerizzazione del CVM, ai fini dell'eliminazione della fase manuale di pulizia interna, che costituisce una delle principali fonti di esposizione dei lavoratori al cancerogeno. Si tratta delle commesse, la prima è la numero 0882-09, aperta da Montedison nel dicembre del 1974 ed ufficialmente chiusa nel giugno del 1976; la seconda è la numero 40672-09 aperta da Montedison nel settembre del 1973 e mai chiusa; la terza è la numero 7109-09 aperta da EVC nel novembre del 1988 e chiusa il 30 marzo del 1992. Il primo intervento relativo al reparto CV6 è risultato, alla verifica finale "un investimento non valido" per l'inefficacia del sistema di lavaggio sperimentato, documento in atti. Il secondo intervento relativo ai reparti CV14 e CV16, di cui stiamo parlando, e CV24, manca sia del documento di chiusura di commessa che del verbale di verifica dei risultati. In vero risulta un verbale di situazione al novembre del 1976, dal quale emerge una situazione disastrosa. Punto 2.1.2. reparto CV14 reparto CV16, sono frequenti gli inconvenienti ai lavatori e alle pompe. Punto 2.1.2. punto 1, i lavatori sono stati progettati e costruiti dalla Politecnic con materiali leggeri e con criteri di economia, pertanto alcuni pezzi sono stati sostituiti fin dall'inizio. Per di più le norme usate nella costruzione sono americane e pertanto onde evitare l'onere notevole dell'acquisto in USA delle parti di ricambio, la manutenzione modifica continuamente alcuni particolari meccanici. Punto 2.1.2.3. pompe, elenchiamo brevemente tutti gli inconvenienti via via lamentati sulle pompe di fornitura Peroni commentando solamente l'ultimo poiché è tuttora origine di continui fuori esercizio delle pompe. Le ultime valvole fornite da Peroni si rompono sulla superficie di tenuta, così come le ultime molle. Punto 2.1.2. reparto CV24. Il secondo lavatore - di tipo diverso, cioè telescopico - è stato solamente provato con manovra a mezzo paranco, quindi possiamo immaginare con quale grande automazione. E` tuttora sospesa la costruzione del carrello speciale dato l'alto costo e l'incerta praticità. documento in atti. Il terzo intervento risulta chiuso solo nel 1992, ben 17 anni dopo il periodo in cui, secondo i C.T. degli imputati, i sistemi di lavaggio automatico in ciclo chiuso dei reattori avrebbero dovuto essere già operativi, questi 17 anni sono diventati 19 perché scrivevamo queste cose in una relazione avanti al G.I.P. di questo procedimento. Tra le ragioni che nei documenti venivano addotte a giustificazione dall'apertura della commessa si può leggere "con l'inizio del trattamento antisporcante previsto per il gennaio 1989 verranno ridotti - sottolineo ridotti, non eliminati - gli interventi in cavità per la pulizia interna". Queste risultanze documentali testimoniano che ancora nel 1989 i lavoratori erano costretti ad entrare nelle autoclavi per effettuare le operazioni di pulizia e solo successivamente a questa ultima data tali interventi sono stati ridotti. E quindi pensiamo di aver portato un certo chiarimento da un punto di vista delle date, delle operazioni e cose di questo tipo. Adesso se ci dà il secondo lucido, dovremmo vedere il CV8, cioè il reparto dove si produceva il sospendente primario utilizzato in queste polimerizzazioni in sospensione. Diamo subito le potenzialità di questo reparto, noi lo abbiamo scelto perché la potenzialità è ingannevole, ma ha un altissimo tasso di manualità quindi fa comprendere come l'operatore o gli operatori fossero esposti. La potenzialità è di 80,7 ton/anno ed i pannelli sono disponibili sono 16, si effettuano 69 cicli all'anno perché è una polimerizzazione che può durare anche 75 ore di seguito. Il reparto è costituito da tre serbatoi per lo stoccaggio delle materie prime, le materie prime sono acetone, alcol, duetilesilico, anidride maleica fusa. Due autoclavi per la preparazione del monoestere e della miscela monomerica, 16 pannelli di polimerizzazione a doppia camera, 5 vasche di termostatazione, 1 mulino frantumatore delle lastre di PPB, 1 trasportatore pneumatico per l'invio della polvere di PPB macinata ai silos di stoccaggio, 2 silos di stoccaggio, 2 cicloni per la separazione della polvere di PPB dall'aria di trasporto, 1 filtro a maniche per il trattamento del polverino dell'aria di trasporto. Il PPB è un terpolimero, vinilacetato, anidride maleica, monoestere, duetilesilico dell'acido maleico, che viene usato come sospendente primario nella produzione, ovvero nella polimerizzazione in sospensione del CVM a PVC, della serie sicron 500. Facilita la dispersione in acqua del CVM e stabilizza, come avevamo visto, le particelle di monomero disperse impedendone una rapida coalescenza, cioè il fatto che queste particelle si aggreghino ed aumentino di volume. Il metodo usato per la preparazione del PPB prevede la copolimerizzazione dei tre monomeri in presenza di acetone pari al 7% in peso. La produzione del PPB si articola in quattro fasi principali, appunto come si può vedere dalla figura, la preparazione dell’etere, la preparazione della miscela monomerica, la polimerizzazione, la macinazione e stoccaggio. Io, per non rubare tempo, passerei subito alla polimerizzazione e alla macinazione, riservandomi poi di scrivere. I catalizzatori di questa polimerizzazione in genere sono perossido benzoile più altro catalizzatore. La miscela monomerica omogenea viene caricata tramite pressione di azoto nei sacchi di polietilene, ci sono appunto questi pani con dei sacchi di polietilene contenuti nei pannelli di polimerizzazione a loro volta predisposta in una vasca di termostatazione. Le vasche sono 5, la D4, A, B, C e D, la D5 e D6, dove circola acqua industriale riscaldata secondo temperature di formulazione e quindi di processo. Il tempo di polimerizzazione, ho già accennato, varia dalle 70 alle 75 ore, quindi è una polimerizzazione molto lenta, ultimata la polimerizzazione i pannelli vengono aperti e scaricati, le lastre sono delle lastre vetrose di PPB, vengono liberate dal sacco di polietilene e predisposte per la macinazione. Macinazione e stoccaggio del PPB: le lastre di PPB vengono frantumate manualmente in pezzi grossolani e vengono poi macinati nel mulino P4. Il granulo così ottenuto viene inviato nei silos di stoccaggio D8A e D8B, munito di cicloni separatori tramite trasporto pneumatico, ventilatori, etc. etc.. Il polverino che non viene trattenuto dai cicloni viene recuperato nel filtro a manico P26. E` evidente che questi lavoratori per il tipo di manualità insita in tutta la lavorazione sono esposti sia ai componenti di questo terpolimero di partenza sia a tutte le fasi di rottura, macinazione, etc., e quindi polveri di questo prodotto. Andando adesso molto avanti passerei al reparto CV15. Il reparto CV15, anche il CV5 è stato chiuso, facciamo questo per analogia di schema produttivo. Questo reparto di produzione è costituito da due linee "demboury", la linea L17 e L18, e poi da questo reparto escono circa 34.000 tonnellate all'anno, o meglio uscivano fino al momento della sua attività, circa 34.000 tonnellate all'anno di PVC plastificato in granuli, quindi abbiamo un dato di partenza, stiamo parlando di PVC plastificato. Poi abbiamo due linee ancora, la L13 e L14, dalle quali escono circa 7.000 tonnellate all'anno di premiscelati per fabbisogno interno e per il reparto sicron. Premiscelati vuol dire che sono ad un certo stadio della lavorazione e poi si utilizzano per il proseguimento di ciò che si vuole ottenere. In questo reparto sono presenti serbatoi e quindi segnalano le relative emissioni, si tratta di serbatoi che contengono le sostanze che l'ingegner Carrara ci ha ricordato, quantomeno alcune di esse, poco fa. Questi serbatoi sono il D202/1 da 50 metri cubi, il D202/2-3-4-5-6 da 50 metri cubi, quindi diversi, il D601 da 18 metri cubi, il D708/1-2 da 50 metri cubi. Si tratta di serbatoi cilindrici verticali con sfiati all'aria, per questo che ho segnalato, quindi ci sono emissioni, non c'è nessun tipo di abbattimento. I tipi di plastificante di maggior impiego contenuti in questi serbatoi, sono appunto il dietilesilftalato, il DOP di cui ha parlato l'ingegnere, il benzilbutilftalato, il PPB, ed il disodecilftalato, e poi c'è anche un mix di etilesilftalato, 60%, e di disodecilftalato. Il ricevimento della resina avviene, diciamo così, vado molto velocemente, in diversi sistemi, può arrivare direttamente al reparto con sistema pneumatico, può arrivare dal magazzino CPV attraverso autosilos, può arrivare attraverso big bag o altri tipi di confezioni, cioè sacconi da un metro cubo. La pesatura delle materie prime è sicuramente una fase critica. Io qui non mi dilungo, dico solo che se noi immaginiamo una preparazione avremo la resina, avremo la polvere di PVC, una certa quantità, sulla base della formulazione, avremo i plastificanti, compresa una formulazione tipo che viene segnalata, sono tre plastificanti, avremo degli stabilizzanti, qui sono indicati dei sali di piombo di cui ha parlato l'ingegner Carrara, avremo dei lubrificanti, ovvero degli stearati di cadmio, di zinco, etc., e avremo dei coloranti, e questi coloranti potranno avere principi, usando un termine sbagliato, comunque principi attivi che partono della benzidina o gruppi cromofori per meglio dire. Le apparecchiature predisposte all'impianto sono, in estrema sintesi, una tramoggia a polmone di stoccaggio in cui è raccolta la resina dosata in automatico, poi abbiamo un mescolatore blender, di cui abbiamo già fatto cenno, munito di un agitatore elicoidale, che svolge una continua azione di miscelazione, un contenitore polmone sotto blender, quindi avremo una polvere perché c'è una macinazione, munito di agitatore in cui la carica approntata viene raccolta prima di essere confezionata, perché ci può essere anche una quota che per alcune attività si può passare direttamente alla trasformazione a partire dal blender, invece che partire dal compound, evidentemente quando si può fare, diciamo, le aziende preferiscono farlo perché evidentemente il blender costa meno del compound, perché il compound contiene in sé il costo anche della lavorazione calandra e granulazione. Poi c'è un bilico dosatore, cioè del plastificante, e quindi in questo contenitore sotto blender, dove c'è l'agitatore etc., viene immesso il plastificante. C'è una pompa che spruzza questo plastificante, quindi ci dà un'idea anche delle possibili emissioni etc., il blender è costituito da una vasca orizzontale con camicia coibentata, munita di un aspo rotante con pale in acciaio inox. La copertura della vasca è costituita da parti apribili, questo lo segnalo, per permettere la pulizia interna nei cambi di produzione, perché evidentemente se c'è un colorante etc. poi questi addetti devono pulire il blender, perché altrimenti se passano alla lavorazione successiva, se io prima ho avuto un colore intenso e poi passo ad un bianco, è chiaro che se non ho pulito io contamino tutta la mia seconda lavorazione e devo poi venderlo come seconda scelta riutilizzando un colorante intenso etc.. La camicia consente il riscaldamento e raffreddamento, a seconda delle necessità, ed è collegata a tubazione di entrata ed uscita aria e vapore. Il confezionamento è un'operazione condotta dal personale, questo lo segnalo, perché si è sentito dire molte volte chi fa, dove sono i lavoratori degli appalti, qui si dice da personale di terzi, cioè di imprese terze, con la sovraintendenza operativa di un addetto del reparto. Il tipo di confezionamento, qui si parla di siletti in polietilene da un metro cubo oppure questi big bag, che sono sacconi da una tonnellata, oppure se si va in volume da circa un metro cubo. Per quanto concerne la lavorazione "demboury" calandre questa lavorazione comporta la trasformazione dry blend del prodotto miscelato con tutti gli additivi etc., con plastificante, dallo stato polverulento allo stato fuso. Questa trasformazione avviene principalmente per attrito frizionale provocato da organi in movimento sul materiale che è costretto a riscaldarsi e quindi a fondere. Il dry blend, cioè il prodotto che esce dalla lavorazione, viene dosato all'interno di una camera chiusa sul fondo, in cui sono posti due rotori in movimento rotatorio opposto, che sottopongono il materiale ad una azione di tagli e c'è anche una compressione dovuta ad un peso mobile che si muove su questo fondo. Quindi questa polvere che arriva dai blender va dentro in questa camera dove ci sono dei rotori che girano in senso contrario e c'è anche un'azione di compressione. Ovviamente questa azione meccanica di frizione e compressione scalda gradualmente la massa e quando raggiunge la temperatura desiderata viene scaricato e trasportato tramite benna su due cilindri ruotanti in senso contrario che sono appunto le calandre. Il materiale attraverso due cilindri viene amalgamato e qui avviene una prima raffinazione, successivamente il materiale viene trasportato su altri due rulli cilindrici rotanti, sempre calandre, e subisce una omogeneizzazione e raffinazione finale. A questo punto il prodotto fuso, dopo il raffreddamento in acqua, è idoneo per la granulazione, quindi granulatore, setaccio, tramoggia per insacco granuli. Queste fasi, come si può cogliere immediatamente, sono fasi che, diciamo così, sottopongono il materiale, la nostra matrice polimerica con tutti gli additivi ad uno stress termico, quindi noi abbiamo esposizione di questi addetti, perché avviene, così, c'è esposizione diretta, sia dei prodotti di degradazione tecnica del polivinilcloruro che va dallo stesso CVM residuo al benzene, ad altri sottoprodotti tossici che vi risparmio per ragioni di tempo, sia a tutti, diciamo così, i prodotti additivi posti all'interno di questa matrice polimerica che a seconda delle temperature e della loro rispettiva tensione di vapore vengono emessi. Quindi direi che come CV15 sarei per chiudere e passare la parola al mio amico Roberto Carrara per affrontare il problema degli impianti pilota, poi dopo magari dirò qualcosa.

 

Presidente: facciamo una pausa adesso prima di sentire il professor Carrara.

 

SOSPENSIONE DELL’UDIENZA

 

Presidente: riprendiamo. Prego, ingegnere.

 

CARRARA - Ci occupiamo ora di un altro processo di produzione del PVC, ed è il processo in emulsione, questo processo veniva condotto nell'impianto CV6. Schematicamente le fasi di questa lavorazione sono segnate sullo schema che ora proiettiamo. A cominciare dalla prima fase, cioè quella dello stoccaggio delle materie prime, che sono ovviamente il monomero, ma anche tutti i componenti della miscela di emulsione, ciascuno ha uno stoccaggio e viene poi alimentato alle autoclavi di polimerizzazione. Il processo di alimentazione tipicamente prevede l'alimentazione dell'acqua, gli emulsionanti, gli additivi germe e quindi successivamente l'alimentazione del monomero che poi viene portato in temperatura cui comincia ad avvenire la polimerizzazione. Al termine della polimerizzazione la massa direzione deve essere raffreddata attraverso le superfici di scambio termico di cui sono dotate le autoclavi e il CVM non reagito deve essere estratto dalla massa e, come vedete, la prima freccia alla destra dello schema, portato, recuperato e inviato al serbatoio di stoccaggio al gasometro. Non entro in particolari dettagli quali il problema o il pericolo in queste fasi di recupero del monomero legate alla caratteristica del CVM di reagire con l'ossigeno nell'aria, o con l'ossigeno comunque contenuto nell'ambiente, la sua attitudine a formare dei perossidi che sono estremamente pericolosi per via della loro capacità di esplosione; questo problema si presenta sempre in tutti i processi proprio da tutti questi sistemi di recupero del CVM. Il problema rilevante è proprio perché è sempre maggiore man mano che gli impianti diventavano più sofisticati perché la tendenza al recupero da qualunque fase della lavorazione del CVM comportava la possibilità di un ingresso di aria in questi cicli e quindi la formazione di questi perossidi, tant'è che negli impianti moderni vengono addirittura inseriti dei rilevatori automatici proprio dalla concentrazione di ossigeno che dà una indicazione del rischio di presenza di perossido. Una volta finita la polimerizzazione c'è una fase di estrazione del monomero non reagito; questa estrazione si fa in una prima fase tradizionale con il degasaggio del reattore, il reattore è in pressione, quindi si sfiata questa pressione e questi vapori di CVM vengono poi ricompressi e mandati al gasometro. Sui problemi delle macchine abbiamo già detto la volta precedente e, in particolare, il problema di questi compressori e del rischio che essi rappresentano sia di perdite e sia eventualmente anche di esplosioni. E` noto ormai, perché siamo tutti in questo processo man mano diventati conoscitori del sistema di produzione, è noto, dicevamo, che in questa autoclave anche una volta sfiatato, portato a pressione atmosferica, degasando, cioè aprendo le valvole e lasciando sfiatare e sfogare la sovrapressione, dicevo, in questo ambiente rimane del monomero libero, in parte direttamente allo stato di vapore e in parte abbiamo visto assorbito all'interno delle particelle di polimero e all'interno della miscela acqua e sospendente. Via via sono stati introdotti dei sistemi per estrarre, quindi diminuire la quantità di monomero che poteva essere contenuto in questi flussi. Tra gli interventi più, ormai consolidati, che in questo impianto sono stati introdotti man mano nel tempo con successi immediati o più differiti nel tempo, si può citare quello del cosiddetto stripping, strippaggio. In cosa consiste lo strippaggio, che dovrebbe essere effettuato direttamente nelle autoclavi? Nel tentativo tramite opportune condizioni che sono di temperatura ed eventualmente di flusso di inserimento all'interno di questa massa liquida di un fluido, poi vedremo quali, la possibilità quindi, riportando in temperatura e flussando con questi fluidi, di estrarre il CVM residuo, in modo tale che il prodotto finale, questa massa liquida ne contenesse il minimo possibile. Anche in questo caso, laddove, sempre in autoclave, si facesse questo strippaggio, poi si ha un flusso, diciamo di vapori che possono essere rinviati o recuperati tramite gli eventuali opportuni trattamenti al gasometro di cui si diceva. La torbida, il materiale contenente la miscela di sospensione e le particelle di polimero formato, vengono poi ad essere scaricate dall'autoclave e portati ad un serbatoio che nella fattispecie è citato come stoccaggio del lattice. Per capire, ovviamente quelle linee sono assolutamente schematiche, le linee significano tubazioni, significano valvole, significano pompe, significano una serie di apparecchiature ed attrezzature. Questa torbida ha la tendenza di sporcare con depositi che quindi richiedono un insieme di trattamenti. Si è già detto, per esempio, che ogni tanto bisogna fare dei lavaggi e si utilizza questo solvente, cicloesanone, ed ogni tanto, io dico ogni tanto non perché la periodicità sia così lunga nel tempo, ma con una certa periodicità che dipende dalle condizioni di esercizio dell'impianto, si deve anche provvedere alla bonifica, alla pulizia e quindi all'asportazione dei residui, ma questi spostamenti portano anche a delle otturazioni, otturazioni che possono avvenire in linea, possono avvenire sulle pompe, possono avvenire in vari luoghi. Queste otturazioni non solo fermano il processo, ma anche possono comportare la fuoriuscita di liquido e di materiale dai vari componenti interessati da questo spostamento. Una piccola osservazione ulteriore, che in qualche maniera fa riferimento ad un limite rilevante del sistema di produzione in emulsione rispetto al sistema in sospensione: quando si opera questa fase chiamata strippaggio, ammettiamo di farla, come poi è stato introdotto su questo impianto, iniettando vapore nella massa, quindi immaginatevi questo grande pentolone con una immissione di vapore, questa fa ribollire e rimescola il contenuto e poi dovrebbe asportare, cioè favorire l'evaporazione, cioè l'estrazione del monomero dalla massa. Il limite del processo di emulsione è questo: che quello è un brodo emulsionato e sottoposto a questo gorgogliamento di qualunque flusso, nella fattispecie di vapore, ma sarebbe valso lo stesso ragionamento per qualunque tipo di aeriforme iniettato, creava e crea la formazione di schiume, e quindi man mano queste schiume vanno ad invadere e a formare sopra questo reattore una massa, la quale può essa stessa otturare o travalicare il reattore stesso o andare ad intasare e a bloccare la funzionalità. Nel tempo a questo fenomeno si è cercati di dare una risposta inizialmente in maniera molto brutale, devo dire alcuni di questi esempi sono anche riportati dalle documentazioni che abbiamo potuto esaminare, voglio dire, aprendo il boccaporto e lasciando tracimare dal reattore stesso il brodo con la schiuma, successivamente si sono creati dei serbatoi collegati al reattore in modo tale da poterla raccogliere, ma il problema è stato comunque rilevante, tant'è che anche basandosi semplicemente sulle descrizioni delle commesse di cui poi farò un minimo di cenno per fare anche dei riferimenti controllabili a ciò che sto dicendo, il problema, dicevo, è rimasto rilevante, tant'è che non potendosi operare sul polimero, per quanto già detto dal collega Mara, perché tutto sommato è un polimero delicato, se riscaldato troppo o mantenuto troppo in quelle condizioni esso degrada irreparabilmente, si doveva scegliere in qualche maniera una ottimizzazione che è un compromesso tra il risultato che si voleva ottenere di estrarre il più possibile CVM per impedire poi, ripeto, i problemi che sarebbero venuti a valle, e la necessità ovviamente di mantenere la produzione con caratteristiche qualitative che fossero corrispondenti alle esigenze di mercato. Alla metà degli anni ‘70, per capirci, in America fu definito da parte dell'EPA una indicazione, un indirizzo, un limite di concentrazione di monomero residuo in questo lattice all'uscita dal reattore e quindi dallo strippaggio, si parlava, così almeno diceva l'EPA, di dover ottenere 400 PPM come concentrazione di monomero residuo nella massa. Prove fatte e documentate in queste commesse mostrano che questa è una possibilità molto difficile da ottenere, anche se, diciamo, l'azienda se l'era prefissato come obiettivo, ed anche come obiettivo possibile da raggiungere, perché, come dicevo, provando, aumentare a tenere per più a lungo, perché i parametri su cui si poteva agire erano la temperatura, cioè eseguire questa operazione a maggior temperatura, a maggior temperatura la capacità di volatilizzazione o di estrazione e di strippaggio del CVM ovviamente aumentava, ma non si poteva andare oltre una certa temperatura, tipicamente 75 gradi che era un po' il limite, e quindi quello era un tetto. Si poteva agire sulla durata di questa operazione, e quindi la si poteva far durare mezz'ora, un'ora, due ore, tre ore, cinque ore, sei ore, ma questo andava contro le esigenze produttive, nel senso che si allungavano i tempi di produzione e quindi la potenzialità produttiva dell'impianto sarebbe proporzionalmente diminuita. E questo è un fattore chiave nella comprensione di tutto ciò che poi è successo, è un fattore chiave sempre segnalato e ribadito in tutti i lavori eseguiti, anche quelli che apparentemente, o almeno come la difesa si proponeva, vengono individuati come interventi per migliorare l'ambiente o diminuire l'emissione inquinante, in realtà l'enfasi spesso nei documenti di commessa sono relativi al recupero economico dovuto al recupero di sostanze che hanno un valore, oppure come diminuzione di tempi, riduzione di tempi del processo e quindi in qualche maniera aumento della produttività, perché è sempre chiaro e ribadito che gli obiettivi sono quelli, a parità di impianti, di ottenere costantemente una maggiore produzione. Quindi, dicevo, non potendo aumentare troppo i tempi di strippaggio, perché altrimenti il danno economico diventava rilevante, e mi metto nelle condizioni del tecnico che di fronte a coloro che poi guardano i risultati di bilancio e che gli fissano dei paletti può fare quello che può fare, quindi si arriva a una mediazione. Ed ancora, alla fine degli anni ‘70, di fatto, questa mediazione non consente di raggiungere questo obiettivo dei 400 PPM, ma, a giudicare dalle prove, parlo di prove degli anni ‘79, ‘80 e ‘81 perché ho potuto verificare solo su questi documenti gentilmente forniti dalle difese, ancora allora il contenuto non riusciva nemmeno a rimanere all'interno del valore di 2000 PPM e frequentemente superava le 3000, 4000, 5000, un caso, suppongo infelice, dava 11.000 PPM come contenuto, ma 11.000 PPM è il contenuto che si ottiene normalmente senza strippaggio, quindi suppongo che quella prova, e ripeto, sono prove documentate qui, avesse avuto qualche impedimento nel suo svolgersi. Un altro degli interventi che tentarono di fare era questo: evitare la formazione di schiume che aveva questi effetti importanti, secondari, con l'aggiunta e l'additivazione di prodotti antischiuma, ed anche qui vi è documentato il tentativo di prova su antischiuma di caratteristiche diverse per riuscire, ripeto, a diminuire il fenomeno e, ripeto, sempre con l'enfasi che diminuendo il fenomeno si poteva realizzare lo strippaggio in tempi più brevi e i tempi brevi erano proporzionali, avevano un effetto proporzionale sulla produttività dell'impianto. Un altro fenomeno che va detto che poteva accadere a questo lattice era questo, la cosiddetta coagulazione. Per errori o mancati controlli nel processo di polimerizzazione la massa poteva coagulare, questo fenomeno peraltro non accadeva solamente in autoclave, ma accadeva anche nei serbatoi del lattice con una frequenza che a giudicare da questi documenti era una frequenza rilevante, nelle prove documentate qui, durante queste prove, e si parla da 20 a 30 a 40 polimerizzazioni successive, si ha una frequenza, e parlo della fine degli anni ‘80, dell'ordine del 10%, cioè una carica su 10 finiva in coagulazione o nel reattore o nei serbatoi. Questo direte che cosa significa, che effetto poi ha? Bene, immaginatevi una massa che non ha più una viscosità che voi volete ma ha una viscosità che man mano aumenta, impropriamente e banalmente si parla di densità, ma la densità è una cosa, la viscosità è un'altra, diventa sempre più viscosa, quindi sempre poi più difficile da lavorare, una pompa che può trattare un liquido fino ad una certa viscosità, diciamo acqua, potrebbe non essere in grado di trattare olio, sicuramente non è in grado di trattare una pece densa, ecco, tanto per capirci. Quindi voi immaginatevi una polimerizzazione, un coagulo grave dentro un serbatoio, dentro un'autoclave, non si riesce più a scaricare. La rimozione di questi coaguli comportava tentativi alle volte con solvente, quindi in quello stesso reattore si cercava di additivare solvente per cercare di sciogliere questa massa e riportarla a una fluidità sufficiente per poter essere estratta, alle volte neanche con il solvente si riusciva, ed è un problema che si presentava anche nel processo di sospensione ovviamente. Ciò significava che alla fine questo materiale doveva essere portato via con il badile o con il piccone. Io mi auguro che i casi di coagulazione riportati su questi documenti della fine anni ‘80 non avessero avuto un esito così tragico, certo è che gli operatori raccontano di questo evento non come un evento occasionale, rarissimo, anche l'episodio estremo, cioè di una coagulazione tale da dover comportare un'estrazione del tutto manuale. In ogni caso questi eventi creano ovviamente dei problemi, come possiamo ben identificare, di grande rilievo. E qui immaginatevi di entrare in uno di quei reattori con la modalità di cui si diceva, e immaginatevi, si diceva per la pulizia, un conto è pulire le incrostazioni ed allora si entra con la scaletta, la si appoggia sul fondo, piccolo particolare, dove si appoggia la scaletta? Su una superficie vetrosa, perché questi reattori siano essi vetrificati, cioè a superficie di vetro, oppure di acciaio inox lucidato, non hanno nessun tipo di possibilità di aggancio, quindi anche in quei casi la scaletta si doveva appoggiare sull'elica dell'agitatore, appoggiare le pareti e l'omino saliva sulla scaletta cercando di scrostare, se cadeva cadeva, non c'erano versi, o l'operatore a monte riusciva immediatamente a trattenerlo oppure cadeva in basso scivolando ed urtando contro l'elica o quant'altro; numerosi casi di episodi di infortuni accadevano con questa modalità. Questo per farvi immaginare che la realtà delle cose è da conoscere prima di esprimere un giudizio. Però in questi casi evidentemente la manualità, l'operazione si svolgeva in maniera ben diversa ed è ovvio che non troveremo in nessun manuale operativo la descrizione di questi eventi, perché in questi eventi è difficile riuscire pensare di applicare dei sistemi di tutela che siano effettivamente efficaci. Voi direte che saranno stati monitorati, monitorata l'esposizione dell'operatore in questi casi? Non lo so, ho qualche dubbio ma forse qualcuno potrà dare una risposta. Proseguiamo, quindi immaginiamoci un impianto affetto da questi limiti, di lavorare normalmente con un fluido che ha queste caratteristiche di sporcamento, di intasamento, etc. è un impianto che indubbiamente, quanto meno prima del ‘74, aveva anche sue carenze tecnologiche che si vedono da qualunque lettore minimamente addentro al problema dall'esame proprio di questa documentazione che io citerò poi nel rapporto scritto. Procediamo, problema stoccaggio lattice e problema autoclavi, ma rimaniamo un momento all'autoclave. Allora, abbiamo detto che gli sfiati o le atmosfere pericolose si presentano, quando? Alla fine di questa polimerizzazione si sfiata, poi si scarica e si porta il prodotto nel serbatoio di stoccaggio. Bene, dentro il reattore permane un'atmosfera sostanzialmente satura di CVM anche quando è svuotato. Un tempo in questo reattore pieno, saturo dell'atmosfera di CVM si doveva fare un riempimento, e quindi voi immaginatevi il nostro uomo che apre il boccaporto, aprendo il boccaporto quella leggera sovrapressione che sempre e comunque rimane gli finiva addosso, in più si doveva procedere a caricare il resto delle materie prime, quindi anche se in quel momento io stessi caricando acqua, il volume di acqua spostava, facendo fuoriuscire dal boccaporto i vapori di CVM che andavano a finire in ambiente, e così via il caricamento di sostanze, anche se fossero state le più innocue, comportavano invece una fuoriuscita e una esposizione rilevante a CVM, tant'è che, problema che esisteva ancora nel ‘75 e ‘76, fu poi risolto in quegli anni con un sistema, direi anche molto banale, molto semplice e con il recupero anche di quei vapori. Per inciso, leggendo queste documentazioni, si vede come, ci si pone la domanda: ma come è possibile che prima questo processo che buttava, cioè sprecava una quantità di chemicals enorme, quando si parla di un insieme che butta il 10% dei prodotti che dovrei trovare nel prodotto finale, lo spreca in vapori che vanno in aria, in materiale perso nelle fogne, si rimane obiettivamente stupiti, chiunque, al di là della preparazione tecnica, e si pone la domanda: ma come facevano prima a lavorare? Perché nessuno prima si poneva questo problema, al di là dell'aspetto ambientale, leggendo i documenti economici delle varie commesse ci si meraviglia decisamente. E se volete ancora di più io personalmente mi sono domandato più volte: come è possibile che si potesse sviluppare un processo industriale, non un impianto pilota, non una prova di laboratorio che si può fare e in cui succede ogni cosa, ma che si possa cominciare a produrre industrialmente un prodotto con un sistema così rudimentale e con tali aspetti incredibili, voglio dire, non preciso ulteriormente la riflessione, ma l'industria chimica aveva evidentemente un atteggiamento allora veramente deprecabile. Certo, queste cose a noi ingegneri chimici neanche a Milano, laddove v'è pur qualche tentativo, il professor Pasquon faceva per addottorarci, certo di questi argomenti non si parlava e certo non era un argomento molto presente o pressante. Mi risulta peraltro che nemmeno oggi a distanza ormai, purtroppo, di 30 anni da quella, su questi aspetti non mi risulta che si siano fatti passi in avanti nella formazione; ma scusate questa digressione e procediamo. Stoccaggio lattice, analogamente riempimento di questi serbatoi comportava uno sfiato che poteva essere tranquillamente recuperato. Andiamo avanti, alla fine da questo lattice doveva essere separato il solido e quindi qui si potevano avere diversi modi, poteva essere usato un sistema di centrifugazione come veniva usato nel processo sospensione, ma in questo caso, essendo le particelle talmente sottili, processi di questo tipo con macchine che potevano funzionare in continuo sostanzialmente era difficile, non si potevano fare, per cui si andava direttamente al processo di separazione per essiccamento, cioè si faceva evaporare la parte liquida o lo stato di vapore separando il solido che poi subiva, come vedete, il processo di macinazione. In questa fase di essiccamento quindi c'era poi l'emissione in ambiente della parte di acqua, dei sospendenti laddove potevano vaporizzare, non rimanevano inglobati nella matrice solida, e da questo essiccamento quindi si estraeva il flusso solido, questo veniva catturato anche da filtri a maniche che riciclavano poi il prodotto stesso. Qui si generavano chiaramente le emissioni, l'essiccamento veniva svolto in aria calda, di solito in essiccatori a spruzzo, ma questo è un dettaglio che per ora non interessa. Si arrivava alla macinazione, ovviamente anche dalla macinazione si sviluppavano delle polveri che richiedevano un abbattimento, e poi si andava allo stoccaggio e all'insaccamento, salvo che questo prodotto poi non andasse per quella parte che andava a formare dei blend, quindi delle miscele. Se si proietta l'altro lucido c'è uno schema cui non mi addentrerò in modo particolare ma che identifica sostanzialmente la struttura dell'impianto, e questi sono schemi semplificati e molto poveri di dettagli, ma tutto sommato vedete a sinistra la sfera di stoccaggio del monomero, il cosiddetto gasometro, vedete il reattore, reattore che ha, diciamo, le parti, i collegamenti con i serbatoi in cui si preparano i vari reattivi, quindi oltre all'acqua che entra liberamento c'è il catalizzatore, c'è l'emulsionante, ci sono gli stabilizzante finali. Dalla parte opposta c'è il sistema del cosiddetto degasaggio da cui dovevano essere sfogati o estratti i vapori non reagiti, e vedete anche che in questo caso c'è un serbatoio chiamato stoccaggio schiume, quello da cui poi venivano anche le schiume recuperate e riportate nel serbatoio di stoccaggio dei lattici, che è quel serbatoio anch'esso miscelato che vedete lì. In questo schema il serbatoio ha un tetto piano, quindi se fosse così è chiaramente privo di tenuta, ovviamente successivamente nel tempo nella realtà anche questi recipienti saranno stati dotati di chiusura con lo sviluppo, con l'estrazione e il recupero. Il prodotto dai serbatoi viene pompato all'essiccamento, vedete l'essiccatore dove viene spruzzato questo lattice dall'alto e incontra una corrente di aria calda che provoca l'evaporazione dell'acqua. Il prodotto viene poi recuperato dal fondo e trasportato nei mulini a martelli con un trasporto ad aria, quindi un trasporto pneumatico, vedete solo lo schema della linea che va poi a dei cicloni, i quali cicloni sono uno dei modi che si hanno per separare la fase gas dalla fase solida per effetto dell'impatto della frizione cinetica delle particelle sulla superficie laterale del ciclone, in questo caso ulteriormente si formano delle particelle più fini, perché chiaramente si attua anche uno sbriciolamento e questi cicloni vanno, diciamo, all'uscita dell'aria di trasporto viene asportata e in questo caso opportunamente riciclata a quell'altro blocco di impianti che sono i filtri a maniche. Perché questo? Perché i cicloni non hanno una grande efficienza di cattura, da un ciclone anche il più raffinato non possono uscire meno di 300, 400 milligrammi/metro cubo di polveri, per cui buttare fuori questa aria dall'atmosfera era ovviamente una prassi non corretta e quindi questa quota di polverosità residua viene inviata invece insieme all'aria calda di essiccamento in altre apparecchiature decisamente più efficienti che si chiamano filtri con maniche filtranti, queste vanno poi in un ventilatore ed espulse in atmosfera. I materiali invece dai mulini a martelli, e ovviamente questi mulini a martelli producono polveri e quindi si presume, ma qui non poteva essere citato, che avessero dei sistemi di aspirazione localizzata capace di trattenere e quindi di filtrare le polveri, dai mulini a martelli andava ad un separatore finale, separatore che in qualche maniera doveva separare le eventuali parti non macinate e che dovevano essere poi riciclate e direttamente consentire invece l'insacco del prodotto oppure il suo convogliamento dei serbatoi per ulteriori lavorazioni. Il dettaglio di questo impianto mi serviva, sicuramente non per sfoggio di competenze, ma perché si potesse capire il contenuto poi degli interventi che sono stati fatti, il contenuto ed ovviamente i limiti di questi interventi. Non posso esaminarli tutti, anche se eventualmente in sede di controesame sono disponibilissimo a parlarne o a discutere eventualmente o dare la mia idea su questo, ma volevo semplicemente citare alcuni di questi dati da cui ho tratto le informazioni che ho detto. La questione delle coagulazioni si possono ritrovare nei documenti allegati ad un atto che viene chiamato promemoria del 12 marzo 1974 intitolato "Prove per la definizione del consumo di CVM al reparto CV6", qui peraltro sono indicate le quantità rilevanti di CVM o di prodotto che veniva perso a quella data in vari modi, e qui si cita che in una prima campagna condotta... beh, diciamo, comunque, nel '74 si fecero i calcoli sulle perdite del ciclo, le perdite di CVM dal ciclo operando una serie di 38 polimerizzazioni durante le quali due sono coagulate in autoclave e due nei serbatoi di stoccaggio del lattice prima dell'essiccamento, e quindi 4 su 40, 4 su 38. Nella prova successiva, che è, credo, dell'anno successivo, ed è la promemoria 102/357 del 3/7/75, di nuovo fanno una verifica di questi quantitativi di CVM perso, e quindi rifanno gli stessi conti e si eseguono in questo caso 26 cariche polimerizzate durante la prova e 3 sono coagulate nei serbatoi di stoccaggio prima dell'essiccamento. In un altro documento che invece è la commessa 725.09 aperta il 22 febbraio del ‘74 con verifica dei risultati il 27 luglio del ‘76, che cominciava sostanzialmente a realizzare il sistema di strippaggio anche se questa commessa era limitata al recupero dei vapori residui nei reattori, cioè se vi ricordate quanto vi ho detto, primo problema molto banale è che una volta svuotato il reattore, rimane il reattore saturo dei vapori di CVM e ci sono, qui si possono leggere la quantità rilevante in chili per partita di questo CVM. Beh, primo intervento molto semplice che fu fatto fu quello di recuperare questi vapori installando un sistema di collegamento con degli eiettori e cominciando a collegare il reattore con il vapore, vapori che poi sarà utilizzato successivamente per l'operazione di strippaggio con vapore. Altri interventi ve li risparmio. Quello invece della citazione circa la difficoltà o l'impossibilità a raggiungere i valori suggeriti o imposti dall'EPA americano, questi dati si trovano nella serie delle documentazioni che succedono alla la commessa 3556.09 del 6 settembre 1979, che comincia ad operare nel tentativo di risolvere il problema, un documento, un promemoria numero 106/357 del 30 marzo 1976 che fissa l'obiettivo di raggiungere in sostanza l'America, cioè raggiungere i risultati fissati dall'EPA, e descrive la serie delle prove e dei risultati ottenuti. Da questo gruppo di progetto, gruppo polivinilici, si dice qui, di cui fanno parte una serie di dottori e ingegneri, coordinati dall'ingegner Dell'Antone e dal perito Rossetti, si afferma alla fine con dei documenti che si può riuscire a raggiungere l'obiettivo delle 500 PPM. In realtà, esaminando i dati successivi, sembrerebbe sì questo raggiungibile, però in un numero decisamente modesto di casi, in sostanza nelle polimerizzazioni dal 4 dicembre ‘75 al 15 dicembre ‘75, mediamente rimaniamo al di sotto delle 500 PPM. Curiosamente quelle del gennaio degli stessi operatori invece superano largamente, arrivando anche a 3000 PPM questi valori, per poi alla fine raggiungere invece di nuovo quei valori prefissati, tal che questi operatori davano in qualche maniera per accertato che quell'obiettivo potesse essere raggiungibile. Io non so da allora cosa successe, ma tutti coloro che rifecero le prove negli anni successivi trovarono invece che quell'obiettivo non era raggiungibile, di tal che in un promemoria di una prova di nuovo di strippaggio fatto dagli stessi signori il 10 giugno del ‘76 troviamo nell'elenco delle tabelle valori sicuramente superiori alle 500, sostanzialmente vicini alle 1000, 1500. Nella prova dell'anno successivo, maggio del ‘79, relatore il perito Rossetti, troviamo valori mediamente di 3000, e idem, successivamente nell'80 di nuovo una prova fatta su questo problema troviamo nuovamente valori che sono mediamente sui 2000, 2500. Forse può anche essere che nel frattempo l'EPA avesse modificato i suoi obiettivi, le sue norme, accettando l'idea che da questo processo di emulsione che aveva questi suoi vizi di fondo, questa sua delicatezza, questa sua incapacità di fondo a raggiungere questi obiettivi avessero portato a 2000 le PPM ammissibili. Questo tuttavia non toglie che sia chiaro a tutti noi quel famoso lattice, quindi in qualche maniera anche quel polimero continuava ad essere prodotto finché l'impianto ha avuto vita, con un contenuto di monomero residuo almeno a quel livello. Il che comportava il fatto che dall'emissione degli essiccatori, dalle emissioni dei serbatoi, cioè da tutta quella parte di linea che veniva a valle di questa reazione chiaramente ci sarà stata e sarà rimasta una possibile contaminazione derivante da questo eccesso, ovviamente se nell'essiccamento fossero riusciti totalmente ad estrarre il CVM residuo dal materiale polimerico, può darsi che il materiale polimerico, il granulo avesse la possibilità di rispettare quegli stringenti limiti di un PPM o meno che furono poi fissati specialmente per usi alimentari. In ogni caso voi sapete che quella tecnologia poi al Petrolchimico non fu più ulteriormente sviluppata. I motivi della chiusura possono essere vari: una dimensione dell'impianto, una potenzialità troppo bassa per rendere economica la filiera, ma sta di fatto che probabilmente anche su questo fronte questo problema indicato, poteva essere invalicabile.

 

Presidente: secondo lei fu chiuso quando?

 

CARRARA - Entro l'89 dice là, o all'inizio del '90. Ora potremmo parlare di un altro aspetto che è questo: gli impianti, quello di cui avrei dovuto parlare stamattina sono gli impianti di proprietà Montefibre, che sono relativi sia alla produzione del polimero, sia alla sua lavorazione per la produzione di fibra, fiocco, gli altri due, diciamo, impianti nello specifico sono l'impianto pilota, sempre credo Montefibre, l'impianto pilota di polimerizzazione, cioè a quel tempo e fino a certi anni in sostanza Montefibre aveva l'autonomia produttiva, o almeno una parte del polimero che serviva per la produzione del suo fiocco, dei sui filati, veniva autoprodotto, e quindi aveva un impianto pilota che era in realtà un reparto, in cui si facevano le polimerizzazioni rivolte alla produzione, all'innovazione produttiva finalizzata alla realizzazione di certe caratteristiche del componente polimero specifico per l'uso nei filati, e l'ultimo degli impianti invece è l'impianto pilota questa volta dell'Enichem, Montecatini, cosiddetto impianto pilota che nel ‘95 fu chiuso per ordinanza della Provincia, ‘96. Quindi gli impianti pilota sono due: uno è quello collegato e in uso a Montefibre e un altro è l'impianto pilota Montedison. Cominciamo dall'impianto pilota Montefibre, anche perché la descrizione che si farà del processo ci è utile proprio per capire il processo industriale. Qui non è uno schema del processo ma è una pianta dei luoghi, quindi questo cosiddetto impianto pilota in realtà è un reparto in cui sono collocate vari tipi di macchine di cui si compone, ora vediamo l'area esterna, il fabbricato principale, che si compone di tre piani, è quello sulla destra, a sinistra vediamo la presenza di serbatoi, diciamo parco serbatoi in cui si vede che c'è un serbatoio detto bagno di coagulo, un serbatoio cicloesanone che abbiamo già visto e sappiamo a cosa serve, e un altro serbatoio dell’alcool etilico con alcool etilico denaturato, quindi con alcool metilico, poi si vedrà anche, questo serve, per l'esposizione degli addetti all'alcool, oltre che dal vino credo che si potesse avere una esposizione anche di tipo lavorativo. Serbatoi di resina prodotta vinil A e vinil B, un reparto di caricamento del polimero punto 1 sono dei silos, c'è anche un serbatoio di ammoniaca anidra, che ha una sua specifica proprietà e pericolosità intrinseca. Quei riquadri che voi vedete, 6, sono i blocchi che contengono di fatto l'impianto pilota di produzione del polimero, si sviluppano da un piano terra, un primo piano e un secondo piano. Questo è il piano terra del fabbricato in cui vedete l'esistenza di macchine di filatura, vedete le classiche macchine, in particolare vedete la macchina di filatura di fibra vinilica, e la vedete peraltro accoppiata alla macchina di filatura di fibra acrilica, ora non vogliamo espandere, si rassicuri il Presidente, la trattazione anche alla questione delle fibre acriliche, tuttavia sempre per tornare o riaffermare la nostra visione del problema che l'operatore difficilmente non può essere esposto a sostanze che trova nell'ambiente solo perché esso è dipendente da una società o è addetto ad una filiera di prodotto. Sempre in questo piano terra vedete alcune altre dizioni: filtro Dope, Slurry, bollitura miscela stabilizzante e colorante, bollitura è un termine grezzo, ma credo che possa darvi indubbiamente un'idea, in basso c'è la fossa serbatoi e pompe, etc., e lì c'è segnato una cosa che si chiama Dautern, italianizzazione di OW, che è un olio termico che solitamente è composto da bifenili e terfenili. Questo a piano terra, vedete zona di lavoro coloranti, per fibra vinilica a destra, quindi una serie di... quindi simula sostanzialmente compattandolo l'insieme delle lavorazioni che si svolgono in un ciclo completo: produzione fibra, lavorazione fibra, filato, con tutti gli aspetti legati alla produzione sperimentale, perché anche questo va detto, ma fu affermato opportunamente dal collega Mara nella giornata precedente, che spesso gli operatori ad impianti pilota sono sottoposti a una esposizione, ad un rischio che può essere addirittura più rilevante, anzi, io ci giurerei, avendo fatto quel poco di laboratorio a scuola anni addietro, sicuramente l'esposizione è maggiore perché l'impiantistica è in continuo movimento, in continua ristrutturazione, non è mai stabile, i prodotti sono sempre in continuo cambiamento e quindi non si ha il tempo e il modo di presidiare opportunamente né di definire delle procedure di lavoro che cautelino i lavoratori stessi. Al piano successivo, quindi se si fa scorrere la diapositiva vediamo il primo piano, dove dovrebbero esserci gli uffici, vedete il fabbricato, che è il capannone centrale e chiaramente si proietta anche in questo piano, ma nella parte laterale vedete che c'è la sala polimeri-vinilici e a sinistra c'è la zona di essiccamento del prodotto invece acrilico, leacril si chiamava, quindi tutta la zona filatura leacril avviene in questo, salvo la sala dei vinilici. Il piano superiore, che è nell'altro lucido, una piccola cosa invece da questo... se se lo spostasse in modo tale da far vedere la parte sinistra di questo slide, e vedete, immaginatevi quel fabbricato che si sviluppa su tre piani in cui c'è sostanzialmente l'impianto di produzione del PVC, vedete che in sostanza c'è una comunicazione proprio a livello del primo piano tra un fabbricato e l'altro, vedete anche il compattamento, cioè la piccolezza se volete di questo reparto, e voi immaginatevi, poi lo vedremo anche, lo si vede dal piano terzo, che la persona che lavora o è addetta a questo mini impianto, ha una unica via di fuga, meno male che c'è anche questa al pian terreno, vedete solo quella piccola scaletta sul lato di destra del locale; quindi la persona che si trovasse al piano terzo per potere evacuare o in caso di crisi o di situazione pericolosa avvenuta al piano terra o al primo piano o al piano secondo, potrebbe rimanere sostanzialmente intrappolato, ma questo è un altro discorso, però attiene all'esame delle difficoltà operative del mettere in atto questi sistemi di protezione quando si parla di impianti di questa natura. Comunque vedete che a quel piano cosiddetto secondo ci sono gli essiccatori e la centrifuga, vi ricordate il problema delle separazioni, al piano terzo ci sono i reattori, vedete sulla sinistra quelli che sono chiamati 5 e 6, gli essiccatori e in basso ci sono quelle sigle chiamate 2 o 3 e chiamate pompette, si capirà che cosa vuol dire le pompette, è un sistema di dosaggio dei reagenti di polimerizzazione e da alcuni dettagli che vi dirò si capirà come veniva operato questo impianto, per cui quando citeremo le pompette e la loro localizzazione avremo in mente di cosa parliamo. L'ultimo piano del fabbricato principale, vedete anche in questo caso c'è la polimerizzazione acrilica che non è oggetto della mia trattazione e l'altra parte è dedicata alle macchinette che comunque trattano la fibra vinilica e la fibra acrilica in parallelo. Bene, possiamo quindi procedere, com'è il processo di produzione? Immaginiamoci una polimerizzazione con tutti i problemi che abbiamo testé visto, questa polimerizzazione del polimero vinilico avveniva in quel locale che abbiamo visto, dopodiché il materiale veniva passato all'essiccazione e macinato, quindi a questo punto immaginiamo di avere il polimero. Questo polimero per arrivare alla filatura subisce questi trattamenti, per avere il filato si comincia a preparare una miscela che chiamiamo slurry, vi ricordate che era citata nei serbatoi di preparazione dello slurry? Questo si ottiene mescolando la resina stessa in vari componenti che creano sostanzialmente una sospensione. Questo slurry viene successivamente trattato e trasformato in quello che viene chiamato come Dope, che è il prodotto che poi si può immettere nella macchina di filatura per ottenere una cosa che si chiama tow che viene poi trattata e a seconda delle destinazioni può venire tagliata come tale, può venire sottoposta ad un trattamento la cui pronuncia mi viene sempre male, ma che si chiama ricrettatura, taglio, magazzinaggio della fibra, dopodiché c'è un'altra parte dell'impianto vero, ma che può riguardare anche questo piccolo impianto pilota che riguarda la preparazione delle miscele madri della filatura sperimentali. In questo reparto non mi risulta che venissero fatti anche esperimenti di tintura della fibra, ma su questo non posso dire nulla. Aspetti importanti: in questo impianto, abbiamo detto, si utilizzava il cicloesanone che prevedeva poi un suo recupero, il cicloesanone serviva alla preparazione del prodotto per filare e poi evaporava, doveva essere recuperato e ridistillato, quindi da questo bagno di coagulo che conteneva, abbiamo detto, le fibre ed acqua, ma cicloesanone ed alcool etilico che poteva svilupparsi, anzi senz'altro poteva svilupparsi in ambiente. Le persone addette, in particolare una persona, cosa faceva? Quali operazioni svolgeva? Nella fattispecie questa persona partiva dall'insaccamento del polimero macinato, e immaginiamoci questo, il polimero macinato, fate conto che assomiglia a borotalco, cioè la sua granulometria, una volta che serve per poter poi produrre, per portare alla produzione, arriva a livello dell'impalpabilità, quindi anche lo stesso riempimento di un sacco o apertura e svuotamento di un sacco genera una dispersione, chiunque di voi ha provato a borotalcarsi può avere un'idea, una immagine chiara della operazione. Cito, se volete, proprio un racconto, perché a volte è meglio non essere troppo tecnici ma raccontare con le parole di chi fa le cose. Si diceva: nella sala polimeri preparavo le cariche, rovesciando il polimero nella tramoggia, con questa operazione nell'ambiente si formava una nuvola rassomigliante alla nebbia, non sempre si usavano mascherine contro la polvere, per togliere dalla tuta e dai capelli il polimero usavo un forte getto d'aria. Quindi, preparazione delle cariche, preparazione delle cariche di slurry, questa preparazione veniva ripetuta ogni 4 ore circa. Preparavo la miscela stabilizzante con ossido di zinco, biossido di titanio, facendo bollire un pentolone di solvente cicloesano dietro al quadro comandi della macchina di filatura, la bollitura a più di 100 gradi avveniva come in un fornello di casa, evitavo di respirare i vapori di cicloesanone come una persona evita il vapore della pentola di casa quando sta cucinando una pastasciutta, nello stesso modo facevo la pulizia dei filtri per il filtraggio del Dope, tutto avveniva all'interno dell'ambiente macchina di filatura. Fase 4: quando le formulazioni lo richiedevano preparavo miscele con i coloranti per la produzione di fibra cosiddetta tinta in pasta, cioè si produceva una massa già contenente il colorante, in modo tale che la fibra non avesse bisogno di colorazioni successive. La pesatura dei colori avveniva aprendo i sacchetti senza alcuna precauzione sul tavolo posto alla fine della macchina di filatura, nello stesso luogo sopra o sotto il tavolo vi era il deposito di coloranti, la miscela era formata da cicloesanone, polimero e colorante, il tutto riscaldato alla temperatura di 140 gradi allo scopo di formare un liquido denso capace di non far precipitare il colorante; anche questo avveniva sul fornello dietro al quadro comandi della macchina di filatura, con bollitura a più di 100 gradi senza alcuna precauzione. Un'altra fase solo perché ormai il tempo non lo consente. Nella filatura, che è l'estrusione del prodotto chiamato Dope da una filiera immersa in un bagno di coagulo composto da acqua, alcool etilico denaturato e cicloesanone alla temperatura di 50 gradi circa, nel bagno di coagulo si forma un nastro multifilo. Quindi voi immaginatevi una canaletta in cui c'è questa miscela: cicloesanone ed alcool, in cui corre il filo... ovviamente i vapori vengono immessi in ambiente e qui si dice in queste fasi il cicloesanone e l'alcool etilico denaturato sono sempre presenti nell'ambiente per la forte evaporazione. E' da ricordare che le fasi di stiro avvengono a temperature superiori a 50 gradi, la più alta, la temperatura maggiore a 140-150 gradi nei rulli di essiccamento, perché poi la fibra deve essere essiccata, si avvolge su rulli caldi e viene portata a quella temperatura, tutto questo in ambiente...

 

Avvocato Alessandri: signor Presidente, mi pare che il consulente stia leggendo non so cosa, un racconto ha detto all'inizio, probabilmente un documento, una testimonianza, non lo so.

 

CARRARA - E’ un documento nostro in cui abbiamo scritto delle dichiarazioni di addetti a questa lavorazione.

 

Avvocato Alessandri: allora vorremmo sapere, per poterla seguire meglio, di chi sono queste dichiarazioni, a che periodo si riferiscono.

 

CARRARA - Ci riserviamo di fornire negli atti questa indicazione, facciamo anni ‘70, vi è sufficiente?

 

Presidente: comunque è stato preso questo riferimento come un riferimento discorsivo rispetto ad un discorso più tecnico, cioè si è voluto scendere dal tecnico ad una situazione d'ambiente narrata da chi ci ha vissuto, adesso vi diranno esattamente da chi e quando, a quando risale questa situazione, però non mi pare che... siamo nell'ambito di una consulenza, quindi sono anche delle digressioni che possono essere consentite. Comunque se avete la possibilità di fornire le fonti e il tempo potete fornirle, ma non mi pare davvero così indispensabile in questa fase.

 

CARRARA - Se vi interessa, le persone che saranno poi sentite, quindi potete eventualmente...

 

Presidente: ma certo, lei ha fatto un riferimento che, tutto sommato, non sarebbe mai utilizzabile in senso proprio dal punto di vista del fatto perché qui lei è ad esprimere eventualmente nozioni tecniche, valutazioni, etc. etc., ha semplicemente descritto un ambiente così come è stato raccontato, punto e basta. Non è che faccia prova il raccontato, lei lo ha semplicemente illustrato, ma vale sempre come un'illustrazione del consulente. Comunque, se avete la possibilità di precisare meglio, potete farlo, ma non è necessario.

 

CARRARA - Se vi interessa possiamo anche fare i nomi: il professor Gianni Moriani che ha lavorato al Petrolchimico, alla Montefibre negli anni di cui si parla, gli anni '70, e il signor Guerin, che è uno dei testi che verranno sentiti.

 

Pubblico Ministero: anche il signor Moriani è un teste citato, è indicato in lista.

 

CARRARA - Non vorrei esagerare in queste illustrazioni, ci sono anche altri interessanti elementi, ma mi serviva sostanzialmente per riaffermare il concetto che in un impianto pilota, come in un laboratorio di ricerche, spesso si è in qualche maniera indotti o costretti per la natura del lavoro ad adottare sistemi più rudimentali perché essi non si riescono mai a stabilizzare nel tempo, come invece può accadere in un impianto di produzione. Ora potrei invece introdurre l'altra questione dell'impianto pilota, questa volta sì, l'impianto pilota del Petrolchimico, gestito per ultimo dalla EVC, impianto pilota Cher PM, e questa documentazione o questi riferimenti che darò si riferiscono ad una stagione più recente degli anni '90 e dopo il '92, visto che le fonti da cui li abbiamo tratti sono manuali operativi redatti per la prima volta nel '92. In questo impianto, per capirci, detto impianto pilota Cher PVC si trovavano sette autoclavi di polimerizzazione di diversa capacità e di diversa struttura sia in acciaio smaltato che in acciaio inossidabile, in particolare, ma poi lo vedremo, con un minimo di dettaglio c'erano alcune autoclavi con un sistema in qualche maniera automatizzato o gestito a computer, altre autoclavi invece con una gestione più tradizionale e manuale, due serbatoi di stoccaggio del prodotto di 5 metri cubi ciascuno, un apparecchio sperimentale per effettuare lo strippaggio del monomero dei lattici, un serbatoio di 10 metri cubi di stoccaggio delle acque di condensa, due serbatoi da 500 litri per lo stoccaggio nuovo delle acque di condensa, due centrifughe a paniere, un sistema di essiccamento a letto fluido per essiccare il PVC, tre sistemi di essiccamento ancora per il PVC, il primo era per il PVC prodotto in sospensione, i secondi erano per quello prodotto in emulsione, tre mulini per la macinazione dei lams di PVC in emulsione, vi è stato già detto che cosa erano i lams, ed erano i coaguli, i grumi che avevano bisogno di essere lavorati, quindi estratti e rilavorati. Un mulino per la macinazione di PVC, di compound e di scrups, due serbatoi da 500 litri per lo stoccaggio di lattici, un serbatoio per lo stoccaggio di nuovo di lattici in sospensione. Inoltre, erano anche installati una sezione di compressione per il trasferimento del monomero, un impianto frigorifero per il raffreddamento dell'acqua, serbatoi e dissolutori vari per lo stoccaggio e la preparazione delle materie prime, un gruppo di recupero degli effluenti gassosi da inviare poi al gasometro del reparto C24, cioè il recupero del monomero da riutilizzare. Quindi parlare di impianto pilota vuol dire altra cosa da un laboratorio, impianto pilota vuol dire un luogo in cui si poteva produrre, date anche le dimensioni delle apparecchiature, su scala industriale, quindi uno sviluppo, una verifica su scala industriale dei processi o delle innovazioni di processo, fossero esse in emulsione, quindi con la tecnologia in emulsione, o in sospensione. Quindi diciamo che in realtà è un impianto completo, sia pure di modesta potenzialità. Qui c'è uno schema anch'esso molto semplificato del processo di produzione nel caso del sistema in emulsione, anche qui si può individuare qualche peculiarità di questo impianto, che indubbiamente aumenta un possibile fattore di rischio o di esposizione degli addetti. Facciamo solo un paio di esempi: vedete il cloruro di vinile monomero, esso giunge all'impianto attraverso delle cosiddette bonzette, cioè non arriva al reparto con una linea chiusa, ma con un sistema che deve essere agganciato ogni volta, vedete addirittura un pescante, qui chiaramente non è indicato, sembrerebbe non ci fossero pompe, potrebbe anche essere, ma se così fosse, ed è possibile che sia così, quindi per caricare questo monomero io devo mettere sottovuoto il reattore, cioè devo succhiare, aspirare nel reattore, il dosaggio viene fatto su quel serbatoio messo su una bilancia, bilancia a indicazione visiva di peso e poi quindi risucchiato nel reattore stesso. I prodotti, le materie prime di reazione vedete che entrano tradizionalmente nel reattore, e sono l'acqua e i vari additivi, che provengono essi stessi da uno, poi vedremo, o più luoghi o serbatoi in cui queste miscele vengono preparate. Il prodotto segue la solita via, dal reattore abbandona il reattore e va verso un serbatoio di stoccaggio, da cui poi viene alimentato all'essiccatore, in questo caso del tipo spray che troviamo a destra perché, come abbiamo già detto, il sistema in emulsione di fatto richiede questo tipo di trattamento di essiccamento. Il degasatore, che c'è anche in questo caso, il sistema che abbiamo detto per estrarre il monomero non reagito, quindi che viene chiamato sistema degasatore con la raccolta, un serbatoio di raccolta, un filtro e poi il compressore che consente di inviare al recupero in gasometro il monomero stesso non reagito, ovviamente anche qui tutte queste apparecchiature devono essere trattate, manotenute ed eventualmente pulite. Un altro aspetto che aggiunge problemi in questo caso è che dovendo fare delle sperimentazioni, essendo un impianto pilota, ogni bench o ogni numero molto modesto di cariche di lavorazioni io devo essere certo che l'impianto sia del tutto pulito perché altrimenti i residui presenti potrebbero alterare, non dico contaminare, ma sicuramente alterare i risultati della valutazione e della sperimentazione successiva. Quindi lavorazioni e manualità in eccesso rispetto alle condizioni classiche di reparto, ivi compreso ovviamente il problema della pulizia del reattore che in questo caso deve essere specifico e garantito. Ma aggiungo un'altra osservazione: mentre in un reattore tradizionale e industriale è facile, è possibile pensare all'installazione di sistemi di pulizia automatica, più difficile è pensare di applicare gli stessi sistemi nel caso di apparecchiature che hanno diversità strutturali, anche solo dimensionali, quando si progetta un sistema automatico telescopico con gli ugelli, il sistema più moderno, un'ipotesi per pulizia, esso ha determinate caratteristiche e dimensioni che mal si accompagnano, mal si raccordano con una dimensione più contenuta delle apparecchiature e quindi è ragionevole pensare, da quanto ne sappiamo e da quanto abbiamo potuto vedere nei manuali operativi, che in questo caso le pulizie dovevano essere tutte fatte manualmente. Analogo a questo è il processo in sospensione, salvo piccole differenze, che voi vedete in particolare l'inserimento di una centrifuga in quanto la separazione che prima, il processo di separazione da cui il solido possa andare ad un essiccatore dopo essere separato dalla fase liquida. Per il resto ci sono delle sostanziali analogie nei due processi. E` interessante il problema della centrifuga in quanto, come dico, essendo apparecchiature da impianto pilota ed avendo già detto il problema della pulizia, tutte queste apparecchiature venivano pulite alla fine di ogni campagna di sperimentazione, che poteva essere anche solo una partita, cioè un bench, e con modalità che erano decisamente manuali quanto meno, nella fattispecie le apparecchiature si aprivano e si pulivano manualmente là dove servisse un solvente, si usava il solvente, quindi in quel luogo si aveva una fuoriuscita e quindi una esposizione degli addetti. Se vogliamo, visto che abbiamo fatto questa esposizione, illustrare due tipi di questi reattori, sono due tipi diversi perché, come vi ho detto, uno è un tipo automatico, gestito a computer, e un altro è manuale. Perché c'è un impianto gestito a computer, e quindi sofisticato? Perché si doveva simulare in questi impianti le condizioni di marcia di un impianto industriale, il quale era gestito con sistemi computerizzati, mentre nel sistema manuale la possibilità di dominare i parametri di funzionamento e anche di registrarli era molto più sommaria, quindi diciamo i due tipi di sperimentazione erano volte al conseguimento di risultati diversi. Questo per illustrare che si tratta di un impianto anche abbastanza complicato, però è importante vedere, facendo i collegamenti, vedete il camino in questo caso per lo sfiato delle valvole di sicurezza, il collegamento al gasometro come abbiamo detto per il recupero del non reagito, sulla sinistra vedete questa batteria di tubazioni che alimentano, lo si vede, dal serbatoio di preparazione delle varie cariche, dei vari reagenti che nella figura sono posti in basso. Il reattore, vedete la camicia di scambio termico, l'agitatore e i motori, etc., il condensatore sovrastante, sistemi di valvole, di indicatori e di valvole di regolazione abbastanza sofisticato, dicevo nel basso c'è il sistema di preparazione specifico per ogni agente, col suo serbatoio, preparazione ad una alimentazione con pompe. Nell'altra immagine il sistema è più schematico, questi sarebbero i reattori a funzionamento manuale, vedendo la parte bassa, la prima differenza significativa che si vede, cioè c'è un solo punto di alimentazione dei reagenti, e quindi volta per volta si prepara l'uno o l'altro, questi vengono alimentati per pompaggio e il reattore ha un sistema di controllo più con indicatori che prevedono una regolazione manuale del sistema. Noi abbiamo cercato di ricostruire in qualche maniera il funzionamento o le operazioni che si svolgevano su questo impianto a partire dal manuale operativo, dicevamo manuale operativo predisposto dall'EVC nel '92. Una domanda che ci siamo posti, cui noi abbiamo dato una risposta, non necessariamente quella reale, però è questa: in questo manuale non si fa riferimento a niente di precedente, questo impianto invece non è nato nel '92, allora vuol dire che precedentemente non si era nemmeno ritenuto di predisporre un manuale operativo, essendo questa la prima edizione, se ciò fosse sarebbe un indice peraltro che non ci desta meraviglia, stante quanto abbiamo detto circa gli impianti pilota, però un indice di dubbio sulle condizioni operative e di dubbio su una potenziale e possibile e importante esposizione degli addetti anche su questo impianto pilota. Perché almeno nel manuale operativo, la stesura di un manuale operativo richiede per l'estensore una riflessione approfondita, fino al livello chiaramente delle sue conoscenze, su tutte le eventualità, tutti i problemi e la manualità e la definizione di una corretta procedura, senza manuale operativo tutto sta alla abilità del conduttore, alle sue conoscenze e alla sua improvvisazione, non si fa sicurezza né tutela ambientale senza la definizione di procedure e senza manuale operativo, vorrei dire, sarebbe come affidare a me un tornio meccanico dicendomi: leggi le istruzioni e fallo funzionare o affidare ad un bambino un'automobile, chiedendogli di condurla poi correttamente. Dicevamo che si sviluppavano in questo impianto reazioni sia di polimerizzazione in sospensione che in emulsione. Io non vorrei tormentarvi ulteriormente nel leggervi le fasi specifiche di lavorazione, questi elementi saranno sicuramente presenti nella relazione scritta che vi daremo, salvo, dicevo, alcuni brevissimi accenni su alcuni aspetti legati ad anomalie, che nel manuale operativo vengono prese in considerazione e trattate nella parte terminale del documento stesso. Una di queste anomalie o emergenze riguardano la possibile emergenza da reparti esterni. E di nuovo qui lo vogliamo quanto meno citare, perché in questo manuale prima delle situazioni di emergenza che vengono citate è quella di una situazione, una causa che provenga dall'esterno dello stabilimento, inteso come dell'impianto pilota, perché questo impianto fa parte di una più estesa struttura industriale, caratterizzata peraltro da frequenti stati di emergenza. Leggendo queste indicazioni si capisce che ad ogni situazione di emergenza, in particolare esterna, deriva una serie di operazioni che devono essere svolte normalmente in tempi stretti per mettere in sicurezza l'impianto che comportano dei rischi particolari. E teniamo presente che gli operatori che si occupano di svolgere queste attività sono tre nella fattispecie: la persona che è il responsabile di reparto e gli operatori, qui detti operatore A ed operatore B, dei quali uno deve rimanere in sala quadri per dominare l'andamento e spegnere la reazione, il secondo deve recarsi in tutta la parte rimanente degli impianti, successivi alla parte di reazione per chiudere, per svuotare, in sostanza per mettere in sicurezza l'impianto, solo alla fine di questa operazione di messa in sicurezza si può pensare di poter andare ed abbandonare l'impianto. Ora immaginatevi che questa situazione si presenti all'inizio della polimerizzazione, dopo un'ora finito il riscaldamento la polimerizzazione dovrebbe durare per completarsi altre 6 o 8 ore, a seconda del processo in sospensione o in emulsione, la reazione esotermica è già partita. Io, come operatore, stando a questo manuale, non posso abbandonare il mio impianto, salvo che abbia messo in sicurezza. Ammettiamo che invece si abbandoni collegando il nostro reattore agli sfiati, cioè lasciando fuoriuscire il monomero libero e lasciandolo andare dove deve andare. In questo caso, comunque, al di là dell'evento, si avrebbe poi una ricaduta di questo genere, il mio reattore contiene una massa polimerizzata, è vero che io sfiato tutto il monomero non reagito ma quello che rimane mi si blocca e quindi dovrà poi esserci qualcuno, lo stesso operatore, che provvederà ad evacuare con i sistemi e i problemi che avevamo già detto. Un ultimo degli eventi o delle cosiddette anomalie, qui citato per ultimo dal foglio 102 a 103, quindi un caso molto modesto, riguarda l'ipotesi di fuga di gas CVM in sala autoclavi. Posso leggerlo perché sono solo 7-8 voci, quindi credo che sia possibile senza proteste. Descrizione del caso: il caso preso come riferimento, anche se ritenuto abbia una possibilità remota di accadimento consiste nel rilascio di CVM gas a causa della rottura di guarnizioni, boccaporte autoclavi, tubazioni, perdita di guarnizioni, tubazioni, pompe a tenuta meccanica. Ora, consentitemi una piccola osservazione: il fatto, negli impianti di questo genere, di ritenere una possibilità remota di accadimento, quella di una perdita di guarnizione nella tenuta, mi pare onestamente discutibile, ma lasciamo stare le osservazioni. Conseguenze: la fuoriuscita di CVM provoca un inquinamento atmosferico nella zona con pericolo di incendio e/o esplosione. Di nuovo ritorno a due discorsi, quello ribadito dal collega Mara circa il fatto che in questi manuali operativi almeno un accenno anche alla pericolosità per l'addetto poteva essere inserita, ma il secondo riguarda anche che in ogni caso l'entità della fuoriuscita è un'entità, certo in quel marasma di casi che ipotizzavano era evidente, entità anche rilevanti della fuoriuscita, tali addirittura da determinare un significativo pericolo di incendio o esplosione. "Azioni e manovre da effettuare. Allora, primo: valutare l'entità della perdita, e se la gravità della situazione lo consiglia: 1) telefonando immediatamente al centralino, pass PE e chiedere l'intervento della squadra AI - antincendio credo - specificando chiaramente nome, cognome, mansione, sigla in codice dell'unità remota, ubicazione del reparto, natura dell'evento, presenza di eventuali infortunati; 2) allontanare tutto il personale non interessato alle operazioni di emergenza; 3) avvisare l'assistente di turno (operatore A o B); 4) far indossare l'autorespiratore al personale addetto alle manovre. Ora qui inserisco un'ulteriore nota: chiunque di voi abbia provato a lavorare con un autorespiratore sa che cosa significa e sa che cosa si può fare e che cosa non si può fare quando si è dotati di questa apparecchiatura estremamente ingombrante e che sicuramente è gravosa da portare. Oltretutto l'autorespiratore ha un'autonomia di 30 minuti, gli autorespiratori con bombole di maggiore dimensioni, altri hanno anche un'autonomia inferiore, quindi io suppongo che a questo punto l'operatore che prosegue sia un operatore dotato di questa apparecchiatura; 5) raffreddare velocemente l'autoclave spostando il set di temperatura in modo da ridurre la pressione interna dell'autoclave; 6) degasare a gasometro e, in ragione della pericolosità della perdita, usare by-pass gruppo invio a gasometro, non vi ho proiettato lo schema e quindi non vi posso dire cosa significhi questo by-pass; 7) fornire al responsabile di pass PE giunto in loco - perché dopo la fase 6 evidentemente deve essere già giunto se no ci sarebbe da preoccuparsi - le informazioni necessarie per un più efficace intervento; 8) all'arrivo del laureato di turno a questo punto renderlo subito edotto della situazione in atto e dei provvedimenti presi e collaborare con lo stesso per la migliore soluzione dell'evento. Spero che anche al laureato di turno sia stato dato nel frattempo un autorespiratore o qualcosa del genere. Esecutori delle manovre: operatore A, operatore B, nota bene: intercambiabili tra di loro. Note: durante gli interventi la zona tenuta sotto controllo con il gascromatografo che darà ogni due primi l'analisi della concentrazione del CVM presente, verificato il disinquinamento gli operatori potranno togliersi l'autorespiratore, ovviamente questo serve solo a consentire alle persone di togliersi l'autorespiratore, ma ribadisco il concetto di prima, l'autorespiratore ha un'autonomia massima di 30 minuti. Anticipo questa trattazione, che forse dal punto di vista logico sarebbe dovuta avvenire, ma l'ho già anticipato, devo assentarmi nel pomeriggio. Allora Montefibre, abbiamo visto l'impianto pilota e lo abbiamo descritto precedentemente. Ora dovremmo introdurre, sia pur brevemente, la trattazione degli impianti produttivi. Bene, negli impianti produttivi si produce in scala industriale quel sistema, quel processo che abbiamo visto per l'impianto pilota, quindi voi invece di immaginarvi un singolo apparecchio ne vedete molti, e invece di immaginarvi una singola linea vedete dei reparti, essi si chiamano esattamente così: il VT2 produce polimero PVC in sospensione, nel VT5 e VT7 e VT7/R si prepara lo slurry, si produce il Dope e si recupera il solvente cicloesano e alcool etilico. Nel VT8 e 9 alcuni di questi reparti furono chiusi, ma li cito tutti, perché nello loro vita comparvero in quel reparto, nel VT8 e VT9 c'era la filatura del Dope a dare questo tow e si effettua la ricrettatura, una lavorazione di tipo termomeccanico. Nel VT11 c'è il taglio fibra in fiocco, nel VT12 c'è il magazzino di stoccaggio fibra, al VT13 c'era la preparazione delle miscele madri e filatura sperimentale, infine c'è un ultimo reparto, detto AT14 di tintura fibra; per l'impianto pilota avevamo già detto. Quindi abbiamo questa serie di impianti, con tutti i problemi che possono riguardare la fase condotta nel VT2 circa la produzione del PVC in sospensione ed altri problemi relativi alla formazione della miscela da filare, e quindi con i problemi della contaminazione del cicloesano, dell'alcool etilico, dei problemi di pulizia, i problemi di polverosità, etc. di cui abbiamo dato qualche cenno in quel racconto sull'impianto pilota. A questo punto io in realtà mi limiterò ad alcune annotazioni, tratte anch'esse a commento di commesse di lavorazione che riguardano ovviamente solo la fibra vinilica, considerato che la Montefibre lavorava anche la fibra acrilica che qui non ci interessa. Questo impianto in particolare del VT2, ma l'insieme di questo complesso fu sottoposto circa nel 1975 ad un riesame, ad una valutazione da parte di una task-force che doveva, in sostanza, valutare se potesse quell'impianto essere ulteriormente sviluppato, potenziandone le capacità produttive e quali fossero gli interventi necessari per raggiungere questo obiettivo. Il quadro che nasce da questo riesame è un quadro da un canto di possibilità di arrivare anche a più che raddoppiare la potenzialità che allora era circa 4.000 tonnellate e portarle a 9.000 con un insieme però di necessità di interventi più o meno onerosi. I punti critici evidenziati in quell'impianto, e questo ci serve per capire i problemi potenziali di esposizione degli addetti erano questi: il primo punto è la bassa potenzialità di produzione, causa la strozzatura nella fase di polimerizzazione, vuol dire che il collo di bottiglia di questa filiera era il polimero, quindi bisognava assolutamente cercare di aumentare la produzione di polimero. Problemi di igiene ambientale ed ecologia importati principalmente dal CVM, quindi legati chiaramente alla presenza e alla diffusione del CVM. Corrosione sensibile dell'impianto di recupero solvente ed alcool, scarsa affidabilità dell'impianto per la ridotta manutenzione conservativa e per problemi di igiene industriale, igiene ambientale. Alti costi diretti in particolare per forti perdite nel ciclo impianto delle principali materie prime, cioè era un impianto che, come vedremo, aveva una perdita notevole di materia prima in quegli sfiati, in quelle perdite di cui avevamo trattato. Quindi qui si sviluppa una stima innanzitutto sulle rese, sulle perdite ed una individuazione di possibili interventi che erano rivolti al duplice obiettivo di potenziare la capacità produttiva, senza contemporaneamente peggiorare troppo o al limite riducendo l'impatto ambientale. Non vi tedio sul racconto, salvo il fatto che in questo caso c'è il problema del cicloesanone, quindi non solo tutti i problemi e le soluzioni prospettate per recuperare il monomero, ma c'era anche quello nella fase, ripeto, dei solventi, quindi nella fattispecie cicloesanone; interessava farvi capire le quantità di queste perdite di chemicals, come qui si dice. Il cicloesanone e l'alcool etilico nel '76, in otto mesi di attività, quindi per arrivare all'anno bisogna rapportarlo poi al tempo, perdeva in percentuale sulla fibra, cioè dato 100 di fibra prodotta si perdeva tra sfiati, autoclavi, etc. etc. di cicloesanone il 16,5%, cioè dato 100 di fibra prodotta 16,5 di cicloesanone veniva perso e di alcool etilico se ne perdeva il 5%. Quindi per produrre 100 di fibra io avevo sommandoli, ed ammesso che si possa fare una somma dal nostro punto di vista dei due, avevo il 21,5% di perdita questi. Nella fattispecie, rapportati alla potenzialità, e quindi al tonnellaggio, io avevo su base mensile l'emissione di 74 tonnellate di cicloesanone e 15 tonnellate di alcool etilico. Dopo avere introdotto alcuni miglioramenti, miglioramenti nell'efficienza dell'impianto di recupero vapori, quindi con macchina chiusa, riduzione della frequenza e durata dell'apertura della macchina, intervenendo sulle filiere, quindi in qualche maniera facendo scorrere l'impianto adeguatamente, l'anno successivo, nel 1977, le perdite sono ridotte al 9,5% nel cicloesanone e al 2,6% di alcool etilico, tradotto in quantitativi abbiamo 33 tonnellate/mese di cicloesanone e 9 tonnellate/mese, fa più effetto in chili, 33.000 chili, se vogliamo esprimerli in milligrammi per normal metro cubo o in PPM, che è l'unità di misura della valutazione della contaminazione ambiente di lavoro, 33 tonnellate/mese vuole dire 33 per mille, abbiamo i chili, 33 milioni abbiamo i grammi, 33 miliardi sono i milligrammi di cicloesanone che venivano messi al mese, se poi volessimo tradurle, ma non lo faccio qui, in quantità potenziale di atmosfera contaminata fino ai livelli di accettabilità, otteniamo da questi miliardi chiaramente una serie o di miliardi di metri cubi, in anni sono centinaia di tonnellate, ancora nel '77. Altri accenni che potrebbero essere utili per ragionamenti già fatti o da fare era la valutazione del contenuto di monomero nel cosiddetto polimero secco. Qui vengono fatte delle valutazioni circa il risultato dei sistemi di degasaggio e, per esempio in una tabella 4 che riporta i dati sul miglioramento ecologico derivato dal degasaggio slurry, qui si dice che col degasaggio standard a 70 gradi e a 1,2 atmosfere, quindi a pressione atmosferica APE, quindi effettiva, noi avevamo al '76 da dati analitici che nel polimero secco c'erano 100 PPM di monomero residuo. Nel polimero umido ce n'erano mille, dopo l'introduzione del degasaggio sottovuoto e quindi portando a 80 gradi e creando il vuoto a 0,55 APE, si riusciva ad arrivare sul polimero umido 5-15, sul polimero secco 10-23 PPM; parliamo anche nel secco e parliamo del reparto VT2. Ci sarebbe molto altro da dire, però come valutazioni in realtà l'enfasi di questo documento, oltre a questa descrizione di livelli di contaminazione è rivolto alla utilità e quindi al risultato economico che si poteva ottenere attraverso l'adozione di una serie di provvedimenti per il recupero di queste perdite e soprattutto dalla modalità con cui si poteva aumentare la potenzialità e quindi raggiungere i risultati di cui si diceva. Ora anche la fatica dell'esposizione mi rende problematica il recupero dei documenti e quindi delle indicazioni. Ci sarebbero altri dati che fanno vedere la storia in sostanza di queste famose perdite, può essere indubbiamente interessante, perché nella storia tutti i dati sono importanti, vi posso dare un andamento nel tempo delle perdite di cicloesanone e di alcool sempre calcolati per chilo di fibra negli anni. Nel '74 di cicloesanone si perdeva il 16,3% e di alcool il 4,88%, l'anno successivo, diciamo alla fine del '75 e a metà del '76 le quantità sono queste: 22,92% di cicloesanone, quindi passiamo dal 16,3 al 23% e l'alcool etilico passa da 4,88 a 5,22. Da questa data invece evidentemente si introducono quegli interventi di cui abbiamo parlato e che riescono a ridurre i quantitativi alla fine del '76, a 19,72 e 3,17, rispettivamente per il cicloesanone e per l'alcool etilico, nel '77, prima metà del '77 come abbiamo visto 13,3% cicloesanone, 2,6% di alcool etilico. Qui in realtà siamo rimasti, forse anche perché la documentazione a cui abbiamo avuto accesso, qui si limita, quindi non sappiamo, speriamo, osiamo pensare che negli anni successivi le scelte produttive abbiano comportato degli interventi che peraltro sono precisati anche in questa stima...

 

Presidente: scusi, una precisazione: dopo quelle modifiche, quei dati numerici che lei ha dato, non si riferiscono a PPM?

CARRARA - No, sono percentuali.

Presidente: perché siccome lei prima mi ha dato dei dati relativi al '76 e ha detto che col degasaggio standard nel '76 vi erano 100 PPM nel polimero secco e mille nel polimero umido, vuole dire allora, dopo queste modifiche trasferiti in PPM quali erano le quantità per avere dei dati omogenei?

CARRARA - Scusate, i dati che vi ho fornito... stiamo parlando del monomero, CVM contenuto nel polimero. I dati precedenti si riferivano a cicloesanone ed alcool etilico, forse qui nasce la confusione, quindi ribadiamo il concetto. Per quanto riguarda il monomero contenuto nel polimero, si dice: per quanto riguarda il polimero secco noi partiamo al giugno del '76 da una quantità che è di 100 PPM, quindi parti per milione di monomero sul polimero, parliamo sempre del reparto VT2 e giungiamo, dopo l'introduzione del degasaggio sottovuoto di cui si diceva, ad un valore variabile tra 10 e 23 PPM.

Presidente: allora avevo scritto bene, 10 e 23. Ma volevo proprio sapere se questo 10 e 23 si riferisse proprio ai PPM.

CARRARA - Sì, credo sia altrettanto chiara la differenza tra polimero secco e polimero umido, cioè il polimero umido esce da una separazione chiamiamola meccanica e deve poi subire la fase di asciugatura, di essiccamento, quindi vuol dire che se io introduco nel mio essiccatore un polimero che ha 1000 PPM di CVM ed arrivo all'uscita con un polimero che ne ha solo 100, vuol dire che queste 900 PPM sono state emesse con l'aria di essiccamento, che venga poi recuperato o meno, e lo stesso dicasi in certi altri casi. Invece i dati che fornivo precedentemente sono sempre quelli relativi al consumo fatto per evaporazione e per dispersione di cicloesanone ed alcool etilico che serve per la parte filatura. Credo di aver chiarito la questione. Avendo ancora un briciolo di tempo poteva essere di qualche interesse, sempre citando documentazioni qui allegate, e nella fattispecie una documentazione Montefibre Gruppo Montedison del 1976 del 31/3/76, sempre ad opera della famosa task-force che fa il punto sulla situazione delle fibre, dei limiti e di quant'altro. E in questa documentazione viene fatto un esame anche della normativa esistente e delle tendenze di prospettiva della normativa, perché questa normativa, caliamoci in quegli anni, era in fase di evoluzione, in Europa non c'era ancora una normativa, ma già si parlava della possibile emanazione di una norma europea che avrebbe fortemente limitato il contenuto di CVM, quindi creato dei grossi problemi e lo stesso peraltro riguardava la normativa di tutti gli altri componenti o contaminanti che nell'impianto venivano utilizzati. Per quanto riguarda questi secondi, e quindi, nella fattispecie, il cicloesanone e l'alcool etilico, dall'esame di questa legislazione, che riporta i cosiddetti TLV, non so come li avete chiamati finora, MAC, comunque limiti accettabili in ambiente di lavoro, desumeva che tutto sommato problemi non ne esistessero, mentre invece il problema della normativa sul CVM poteva essere di rilievo perché comunque ci si orientava verso ipotesi più restrittive di quelle conseguite o conseguibili in questo impianto, quindi avrebbero dovuto richiedere uno sforzo importante. Può essere di qualche interesse il fatto comunque che all'interno del Gruppo Montedison, qui si dice, vi era stato un orientamento che fissava un traguardo da raggiungere. Il traguardo da raggiungere era - e stiamo parlando del '76 - di raggiungere i limiti americani, quindi non solo, come abbiamo visto, per quanto riguarda le caratteristiche del prodotto, ma anche per quanto riguarda il livello di concentrazione negli ambienti di lavoro e qui si dice, sempre in questo documento, per l'appunto, che si fa riferimento ad un PPM come media ponderata per esposizione di 8 ore e a 5 PPM massima concentrazione per esposizione a 15 minuti. Si cita anche qua il fatto che nella zona industriale di Porto Marghera si è costituito un gruppo di lavoro sul cloruro di vinile monomero, di cui fanno parte la Fulc di Venezia e i consigli di fabbrica degli stabilimenti del Petrolchimico Montedison e Montefibre, che si prefigge di operare per eliminare sia l'inquinamento interno ai reparti sia quello diretto verso l'esterno (scarico di CVM dai camini, affluenti liquidi etc.) per migliorare la situazione igienico-ambientale dei territori circostanti l'area industriale. Questo gruppo di lavoro, si dice sempre in questo documento, tiene riunioni periodiche con le direzioni degli stabilimenti del Gruppo Montedison di Porto Marghera e l'orientamento generale sembra essere quello di rifiutare in linea di principio la presenza di sostanze oncogene nell'ambiente di lavoro, richiedendo la sostituzione con altre non tossiche. Sul piano della normativa di pervenire in sede di definizione della piattaforma contrattuale a fissare il MAC uguale a zero per le sostanze cancerogene. Per quanto riguarda in particolare gli impianti di Porto Marghera, che lavorano il CVM di cui non è fattibile la sostituzione con sostanze non tossiche, si richiede di operare sugli impianti per far tendere a zero il valore del MAC, la sostituzione degli impianti più vecchi con altri a tecnologia più moderna, che diano maggiori garanzie contro l'inquinamento, la modifica radicale degli impianti, che non si possono sostituire, nel caso specifico del reparto di polimerizzazione VT2 la fermata dell'impianto per un risanamento radicale sia sotto l'aspetto ambientale che tecnologico. A questo punto si elabora un progetto programma, il gruppo, suppongo la task-force, di cui qui si parla, un programma che ha questo obiettivo, per quanto riguarda il reparto di produzione del polimero. Stimando che il reparto di polimerizzazione VT2, cito paragrafo 2, punto 5, del documento, possa essere mantenuto in marcia al massimo non oltre il 1979 con l'attuale tecnologia per motivi economici di igiene ambientale ed ecologia si è cercato di prevedere i principali interventi necessari sull'intero impianto nel periodo 1977-1979 e la loro incidenza economica. Non vi cito tutto, salvo questo appunto, che recita: "Si sono tralasciati solo quegli interventi - per esempio abbattimento scarichi di CVM nell'ambiente esterno, mi è noto il problema allora in assenza in Italia di normative che fissassero dei limiti all'emissione di CVM, il problema era ridotto alla salvaguardia e alla tutela della salute dei lavoratori, gli unici limiti che esistevano o che si pensavano o che si prevedeva fossero emanati, erano quelli sugli ambienti di lavoro. Quindi tra questi interventi, che consentivano di far sopravvivere l'impianto, fino a fine 1979, si erano esclusi quelli di trattamento e di recupero degli scarichi, scusate l'inciso, chiusa la parentesi - si sono tralasciati solo quegli interventi che richiedono tempi lunghi per la progettazione ed esecuzione lavori e forti investimenti, date le premesse sulla vita massima del reparto di polimerizzazione". Io non so quanto questo reparto di polimerizzazione poi abbia vissuto se fosse stato chiuso nel 1979 o meno, ma l'orientamento è questo, quindi gli interventi fatti servivano solo non a limitare l'impatto ambientale, ma a ridurre, per quanto possibile, la contaminazione ambientale compatibilmente con i costi, che su un impianto che doveva vivere ancora tre anni non potevano che essere ridotti, altrimenti gli ammortamenti avrebbero pesato eccessivamente sulle economicità. Il mio collega Mara mi sottolinea il fatto che un impianto a quell'età si poteva già considerare largamente ammortizzato, ma io mi stavo riferendo solo all'ammortizzamento dei nuovi investimenti che, per pochi fossero, dovevano avere una durata di tre anni e avevano un ritorno di tre anni o non si proponevano. E devo dire che nelle note si capisce che la gran parte degli interventi, anzi gli interventi, che furono fatti, furono fatti con il rispetto dell'obiettivo del ritorno economico e quindi del ripagamento almeno in tre anni. Un ultimo, e credo che non sia l'ultima volta che lo dirò, accenno è questo: per quanto riguarda il problema dell'igiene ambientale, sempre nel reparto di polimerizzazione, quindi il VT2, cita il fatto che negli anni, sempre così si dice qui, '73-'74 in cui è esploso il problema delle caratteristiche oncogene del CVM e nel reparto, il livello medio di CVM era variabile tra i 10 e i 100 PPM, CVM rilevato in reparto. Questa situazione, dice sempre il documento, era gravata dalla necessità di fermare frequentemente il reparto a causa della particolare tecnologia di processo, che comporta la necessaria periodica pulizia degli autoclavi e linee di incrostazione. L'operazione di pulizia veniva effettuata per il 30% manualmente da un operatore all'interno dell'autoclave. Negli anni '74-'75 sono stati fatti numerosi lavori di primo intervento per eliminare i maggiori punti di perdita, se vi interessa l'appunto per questi numerosi lavori di primo intervento avevano comportato una spesa di circa 70-80 milioni negli anni '74-'75 per eliminare i maggiori punti di perdita e ove ciò non era possibile per captare all'origine le perdite stesse convogliandole all'esterno, per non contaminare l'ambiente di lavoro, con un camino centrale previa fortissima diluizione con aria, che riduce la concentrazione di monomero a circa 260 PPM all'uscita del camino, ciò vuol dire che, nonostante la fortissima diluizione dell'aria, ancora al camino si avevano 260 PPM. Quindi se possiamo pensare che fortissimo corrisponde ad almeno 10 volte tanto, gli sfiati contenevano 2600 PPM, se la fortissima si deve intendere per almeno 1 a 100 ricaviamo - ma i dati qui poi consentirebbero poi di formulare la stima effettiva - il numero di questo fortissimo. Questo scarico non contamina l'ambiente di lavoro in quanto la ricaduta di CVM al suolo, nelle peggiori condizioni atmosferiche, non supera le 0,4 PPM. Quindi i principali interventi hanno avuto come obiettivo prioritario il miglioramento dell'igiene ambientale del reparto e solo trascurabilmente quello di ridurre gli scarichi di CVM nell'ambiente esterno all'impianto. Una fotografia al '76, come dicevo, riguardante l'esposizione degli addetti, ammette che nonostante questo miglioramento, cioè la riduzione conseguita negli anni '75-'76 con gli interventi effettuati, nonostante questo miglioramento, il reparto non riesce anche oggi a mantenersi entro i limiti prescritti dalla normativa USA perché vi ricordate che il professor ingegner Grandi aveva dato come obiettivo quello di raggiungere gli americani, e qui vengono date le percentuali dei lavori istantanei in cui si superavano i valori obiettivi e qui dice: "Dall'1 all'1,5% dei valori istantanei supera di 5 PPM e con punte di superamento di 50 PPM", quindi supera i 50 PPM, qui viene detto frequenti livelli di CVM maggiori di 5 PPM con durata di 15 primi, qui per non fare confusione richiamo il concetto, esisteva un limite di 5 parti per milioni per campionamenti di esposizione chiamiamola breve, 15 minuti, ed esisteva un PPM come valore medio sulle 8 ore, quindi qui diceva che il valore medio sulle 8 ore veniva superato per il 10%-15% dei turni mese, quindi 15% degli esposti o del tempo, i livelli... erano comunque frequenti i superamenti dei campionamenti di breve durata, 15 minuti, ed oltre tutto tra i valori istantanei veniva anche una quota importante, 1-1,5%, che superava non solo i 5, ma anche i 50 PPM, fotografia al '76. Vediamo se vi è ancora qualcosa che può essere utile. Vi sono altri interventi, vuoi per ridurre la rumorosità, vuoi per migliorare il microclima, mi consentite di recuperarlo come Cenerentola, per un motivo: il microclima detta spesso la possibilità di dotarsi di dispositivi di protezione individuale, ora immaginatevi in questo ambiente, che tuttavia non ha un microclima particolarmente sfavorevole, ma io a malapena riesco a sopportare la giacca, che mi crea dei problemi di compenso termico, immaginatevi che questo fosse il locale e nei locali di lavoro si arrivava ai 30, 35, 40 gradi perché si lavorava vicino a macchine termiche, macchine... quindi immaginatevi questa temperatura o una temperatura ancora maggiore e un ordine di servizio o una procedura, che ti dice: "Per non esporti al CVM, al cicloesanone o alle polveri devi indossare una tenuta ermetica, che ti copra mani, volto, corpo e che non lasci passare vapori. E in più, se vi è anche questo pericolo, devi indossare una maschera, non parliamo del caso dell’autoprottetore". Voi immaginatevi la possibilità in un microclima sfavorevole, in particolare estivo, la possibilità reale di tenere addosso questi dispositivi. A questo punto l'operatore ha due scelte: morire, forse alla lunga, per esposizione al contaminante chimico o morire immediatamente per esposizione al dispositivo di protezione individuale e quindi il fatto che in questi reparti si evidenziasse anche la presenza di un microclima sfavorevole non è l'ultimo degli indicatori di una problematicità, anche di applicazione delle norme, e laddove si vede e si legge in questi documenti il giusto rimprovero da parte degli organismi pianificatori o che definiscono le procedure circa il fatto che le loro procedure, che erano tassative e ben esposte in cartella in reparto, non venivano applicate c'è di solito da domandarsi se l'applicazione di queste procedure dipendesse da una cattiva volontà o suicida del lavoratore oppure di una obiettiva impossibilità alla loro applicazione.

 

Presidente: sospendiamo.

 

Avvocato Bondi: prima l'ingegner Carrara citava la prosecuzione ipotetica dell'impianto fino al 1979, non risulta che quell'impianto 22 (deve intendersi VT2 - vedi correzione ud, succ.) sia stato chiuso nel 1977? Risulta da quel documento che stava leggendo.

MARA - Sì, risulta, quello che l'ingegner Carrara ha atteso a illustrare era che sostanzialmente fare emergere una filosofia, e cioè se questo impianto, noi facciamo una task-force, questo impianto siamo al '77, se ipotizziamo che lo... questo era il senso dell'illustrazione.

 

Presidente: era stato chiuso nel settembre del 1977.

 

CARRARA - Evidentemente l'esito di questo rapporto ha fatto sì che il risultato economico non fosse ritenuto..

 

Presidente: sospendiamo e riprendiamo poi alle ore 15.15.

 

SOSPENSIONE DELL’UDIENZA

Presidente: possiamo riprendere.

 

MARA - Innanzitutto volevo fare una segnalazione circa le produzioni in sospensione presso i reparti CV14 e CV16, in una di queste formulazioni, e precisamente quella per la produzione del sicron 822, si utilizza come componente di formulazione la trielina, noi l'abbiamo sempre vista come liquido refrigerante in tutti questi impianti, questo è un copolimero costituito dal cloruro di vinile monomero, dal 19% di acetato di vinile e da circa 1,8% in peso di trielina, questa era solo una segnalazione. Per quanto riguarda le cose che verrò a dire circa l'esposizione lavorativa negli ambienti di lavoro e l'utilizzo dei campionatori personali, volevo rappresentare il fatto, al quale avevo fatto un cenno nell'udienza precedente, che lo stabilimento della Montedison di Castellanza, presso il quale lavoro dal 1954 e che dal 1990 fa capo ad altre società dopo le ristrutturazioni, le vendite, i fallimenti del progetto Enimont, attualmente lo stabilimento è di una società austriaca, un altro pezzo è di una società svedese, ma non è questo che interessa, quello che interessa invece è il fatto dell'utilizzo dei campionatori personali per il monitoraggio negli ambienti di lavoro dei contaminanti. Io sono andato a riprendermi dei rapporti tecnici, cioè dei rapporti tecnici su carta intestata Montedison, e porto questa informazione non come ambasciatore, ma in quanto soggetto impegnato civilmente su questo fronte, nel senso che in questi rapporti figuro come rappresentante sindacale che partecipava a questi rilievi. E ho portato questi rapporti, in particolare uno è del 21-22 ottobre 1971, un altro è del 26 novembre 1971, un altro è del 1-28 dicembre 1971 e un altro è del 12-13 gennaio 1972, queste sono le date nelle quali presso lo stabilimento di Castellanza sono stati fatti questi rilievi. Alcuni di questi rilievi, poi nella memoria produrremmo anche altro, ma comunque alcuni di questi rilievi sono interessanti perché sono fatti in una sala autoclavi, non si trattava in quel caso del polivinilcloruro, si trattava di resine fenoliche, di una condensazione etc., però il concetto è questo: che il monitoraggio veniva fatto ponendo il campionatore personale sull'addetto, avendo definito prima le mansioni all'interno del reparto, avendo discusso con i diretti interessati, cioè con i lavoratori e con i loro rappresentanti di reparto quali erano le produzioni che si svolgevano sul reparto, le diverse mansioni, quindi i tempi per le diverse operazioni, dopodiché si decideva una serie di operazioni di farle con il campionatore personale e contestualmente con dei campionatori fissi, cioè per il cosiddetto inquinamento di fondo delle diverse posizioni di lavoro, nelle quali si articolava la giornata di 8 ore di un autoclavista o di un altro lavoratore. Questo aspetto è molto importante perché, oltre ad essere più rispondente per tutto quello che è stato già detto in quest'aula, rispetto alla esposizione reale, è molto importante questa procedura perché fa rientrare un punto che è rimasto un po' fuori fino ad adesso nel discorso, cioè quali sono le condizioni reali degli impianti nel momento in cui viene fatto il monitoraggio, io posso avere 12 autoclavi, ne posso avere ferme 6 per un qualsiasi motivo, perché sono in manutenzione o perché so io vado a fare i rilevi e non ho questo riscontro evidentemente ho un dato di inquinamento ambientale che sottostima quella che è la realtà, la norma, alla quale sono esposti quei lavoratori. Da ultimo, circa il problema dei campionatori personali, che non affronto nello specifico tecnico, ma che faccio rilevare, era perfettamente noto alla direzione aziendale ed ai vertici della direzione aziendale, perché queste procedure per realizzare questi monitoraggi ambientali, chi sta parlando si è trovato di fronte in quegli anni, insieme ad altri, persone ad esempio come il professor Bartalini, che io conosco benissimo, oppure persone, che purtroppo non sono più tra noi, ma che sono state a fare il direttore a Castellanza, come l'ingegner Cecchi, che poi è venuto al Petrolchimico, o l'ingegner Fogagnolo, che pure è venuto al Petrolchimico, o il dottor Di Giorgi, che faceva il capo del personale a Castellanza, che adesso immagino rivesta una funzione di vertice all'interno di Enichem, questo per portare un contributo di chiarezza, che non è solo che si sono trovate nelle carte che l'azienda era a conoscenza di questa possibilità, ma che la prassi in alcuni suoi stabilimenti era questa, e erano stabilimenti addirittura, ripeto, come quello di Castellanza e di Porto Marghera, che appartenevano alla stessa divisione del Gruppo Montedison. E su questo punto..

 

Avvocato Panagia: non ho capito, i campionamenti personali, l'epoca in cui iniziarono?

MARA - Per ragioni di economia di udienza, ho portato 4 rapporti e ripeto le date, 21-22 ottobre 1971, 10-26 novembre 1971, 1-28 novembre 1971, 12-13 gennaio 1972, misure di igiene ambientale presso il reparto resine fenoliche, il rapporto va alla direzione di stabilimento fabbrica di Castellanza, direzione del centro ricerche e poi va alle rappresentanze sindacali. Ci sono tutte le persone indicate che hanno partecipato a fare questi monitoraggi ambientali, quindi verranno prodotti nella nostra relazione e voglio dire tutte queste cose erano arcinote alla direzione perché sono state il frutto di una contrattazione sindacale con la stessa direzione, per esempio il dottor Palumbo, che era il capo delle relazioni sindacali della divisione, veniva a Porto Marghera, come veniva a Castellanza, come andava in altri stabilimenti del gruppo. Per quanto concerne i problemi dell'esposizione, vorrei attirare l'attenzione dei presenti su alcuni punti, sui quali poi intendo chiudere questa mia audizione. Un primo punto è che nel contratto dell'industria chimica del 1969, degli addetti all'industria chimica ed affini, per la prima volta vengono introdotti nei contratti di lavoro in Italia, i cosiddetti MAC, che sono i MAC proposti dall'associazione degli igienistici americani ACGH, abbiamo già visto delle carte che sono in atti che la direzione Montedison, nella fattispecie il suo Presidente Eugenio Cefis, quando nell'agosto del 1975 invia un rapporto sul problema CVM e quindi sullo spettro della tossicità di questa sostanza al Presidente della Regione Veneto, cita tutta una serie di patologie originate dal cloruro vinile monomero e noi possiamo leggere questo rapporto, che ha anche una lettera di accompagnamento, dove viene fuori chiaramente che dal 1949, almeno stando alle informazioni del Gruppo Montedison, era noto che questa era una sostanza epatotossica e che originava tutta una serie di patologie, che poi via via negli anni si sono venute più a conoscere per il grande pubblico e purtroppo molto in ritardo per i diretti interessati, cioè per gli esposti. Comunque il mio discorso è questo: la "Dout" Chemical nel 1961 - è già stato detto anche in quest'aula - aveva adottato un suo limite interno di 50 parti per milione perché appunto aveva riscontrato, i suoi servizi sanitari avevano riscontrato sui suoi addetti esposti a CVM tutta una serie di patologie. Vengo al punto, in queste norme del 1969, inserite nel contratto di lavoro, quindi non si può dire che non sono note all'azienda, il vinilcloruro viene indicato come una sostanza che ha un limite silling, e in particolare si tratta di una sostanza per la quale, quando c'è un limite silling, la soglia non può mai essere superata. Ora, fermo il discorso che non starò qui oggi a svolgere, al quale rimando alla relazione, che per i cancerogeni mutageni, cartogeni, l'unica soglia scientificamente valida è la soglia uguale a zero, cioè all'esposizione nulla per l'uomo, la donna e l'ambiente, ma restando anche a questi limiti contrattuali, noi abbiamo sentito qua fonti insospettabili, ad esempio il dottor Colosio, quando ha esposto le schede di tutte le persone, che hanno subito danni o che sono decedute, molte di queste persone avevano una esposizione superiore alle 500 PPM per la stessa ammissione dei consulenti delle difese. Di più, noi abbiamo anche documentato come è stata superata questa soglia, ma c'è un aspetto: nel contratto di lavoro del 1969 c'era anche un articolo, che è l'articolo 23 di questo contratto, di cui mi permetto, sono tre righe e mezzo, di leggere un passo fondamentale: "Non sono ammesse le lavorazioni nelle quali la concentrazione di vapori, polveri, sostanze tossiche, nocive o pericolose superi i limiti massimi MAC, stabiliti dalle tabelle della ACGH, secondo i criteri di applicazione ivi indicati". Quindi se noi a Porto Marghera, ammesso e non concesso di accettare quelle soglie, avevamo il superamento, era dovere del datore fermare gli impianti. Mi si può obiettare, ma evidentemente o sei un utopista o vivi fuori dal mondo, allora a questa obiezione io rispondo con dei fatti, nel 1972 a Castellanza, era l'impianto esamina quella volta, furono superati i MAC per le polveri di esamina, l'impianto fu fermato, i lavoratori furono retribuiti, il professor Gaffurri, allora direttore dell'Istituto di Medicina del Lavoro di Verona, fu da noi contattato, venne a Castellanza, fece un sopralluogo sugli impianti, si fece un accordo sindacale, i lavoratori furono inviati a rotazione presso l'Istituto di Medicina del Lavoro per fare tutta una serie di esami specifici rispetto alle esposizioni, che avevano subito, e si intervenne soprattutto sull'impianto per rimuovere ciò che era allora presente. E questa era un'applicazione, che è avvenuta e chi sta parlando ha partecipato, è stato soggetto di questa applicazione, quindi cosa voglio dire? Voglio dire che l'azienda era perfettamente a conoscenza da ben prima dell'introduzione nel 1969 delle soglie per il CVM, che comunque non è stato rispettata neanche allora quella soglia altissima, perché il punto era indicato come un silling il cloruro di vinile monomero e quindi non si poteva mai superare quella soglia di esposizione, e invece è stata ampiamente superata, come è stato dimostrato qui da moltissimi, di più, il contratto imponeva, era un dovere del datore, fermare l'impianto, bonificarlo, quanto meno per rientrare nei limiti indicati nel contratto. E questo è un discorso che volevo fare. Un altro discorso, che faccio per brevità, perché non voglio assolutamente tediare nessuno, noi abbiamo già ampiamente illustrato la nostra posizione davanti al Giudice delle Indagini Preliminari per quanto concerne il concetto di rischio zero, la scientificità della soglia zero per i cancerogeni e tutta una serie di cose, ci ripromettiamo nella relazione di ribadire queste posizioni, di corroborarle di documentazione, letteratura anche più recente, ma l'altra cosa che vorremmo sottolineare, anche a nome dell'ingegner Carrara, che oggi pomeriggio non ha potuto essere presente, è il fatto che noi condividiamo completamente le posizioni, le critiche radicali, che hanno formulato i consulenti del Pubblico Ministero, in particolare l'ingegnere Nano, l'ingegner Rabitti e il perito Scatto per quanto concerne l'inattendibilità intrinseca del sistema di monitoraggio gascromatografico pluriterminale, che è stato introdotto attorno alla metà degli anni '70 per tutte le ragioni illustrate in quella sede e che noi ci ripromettiamo di illustrare, così come noi facciamo nostre tutte le osservazioni puntuali, rigorose e qui fatte dal professor Nardelli sul modo errato, per usare un eufemismo, con cui sono stati trattati i dati, che sono stati rilevati sugli impianti, non starò qui ad entrare nel merito, la soglia 25, i dati che non vengono... ci ripromettiamo anche qui di esprimere compiutamente il nostro pensiero nella relazione, lo faccio solo per un problema di economia. Un'altra puntualizzazione che ci preme fare è che in questa sala si è sentito parlare, ed anche sui bollettini analitici, su quei bollettini del reparto, per esempio che stamani io ho proiettato le distribuzioni granulometriche di quelle rilevazioni di polveri di PVC, fatte nel 1979, sta scritto che si tratta di polveri inerti, il PVC non è una polvere inerte, e vorrei sottolineare, lo ha già fatto egregiamente il professor Vladimiro Scatturin nella sua audizione, che dal 1991 è considerata una sostanza nociva, sia come frazione inalabile che come frazione respirabile e comunque non è sicuramente una sostanza inerte sia quando si tratta della polvere di polimero tal quale per il monomero residuo che contiene, men che meno quando si tratta di polveri, che vengono appunto dalla lavorazione alla quale ho fatto cenno stamani e cioè blender compound ed affini. Questa è una cosa estremamente importante, che mi premeva sottolineare. C'è poi un aspetto, e vado a chiudere, estremamente importante, in quest'aula giustamente si è parlato a lungo dei problemi di esposizione e dei problemi di monitoraggio, che a volte qualcuno impropriamente confonde il dato di rilievo con l'esposizione, che invece è ponderata nel tempo, con le mansioni etc. etc., e cioè il fatto che l'azienda quanto meno fino al luglio '96, se non vado errato, mi pare che fosse una lettera del 22 luglio, che la EVC inviava al Pubblico Ministero, ed è una specie di lettera di intenti, dicendo: "Noi intendiamo passare ad un altro tipo di monitoraggio ed è nelle nostre intenzioni anche monitorare l'1,2 dicloroetano". Io adesso qui sintetizzo, poi eventualmente nel controesame se a qualcuno interessa, in questo senso, sempre sul contratto di lavoro vigente c'è scritto che, quando si tratta di contaminanti ambientali, che hanno uno spettro tossicologico affine, in questo caso noi abbiamo il CVM e l'1,2 dicloroetano, sono tutti e due cancerogeni, sono tutti e due mutageni, sono tutti e due neurotossici, sono tutti e due epatotossici per fermarci a queste grandi famiglie di patologie. Allora anche da questo punto di vista la ACGH, che è tutt'altro che un’associazione estremamente rigorosa dal punto di vista dei limiti, comunque non ha limiti sicuramente restrittivi, la ACGH, rispetto ad altre agenzie internazionali, anche la ACGH dice che bisogna assolutamente, per poter parlare di esposizione, monitorare tutti i componenti di questa esposizione. Io mi fermo solo al CVM e al dicloroetano e rimando tutti i presenti per esempio all'illustrazione fatta all'udienza scorsa per quanto concerne i reparti CV10 e CV11 e per quanto concerne il reparto CV22, cioè la produzione di CVM da dicloroetano, ho citato il CV10 anche se si usava l'acetilene, perché si trattava di un impianto, diciamo così, praticamente un unico impianto CV10 e CV11. Allora qui così siamo noi in presenza di una situazione paradossale, dove alcuni consulenti di parte della difesa sono venuti qui a dirci, oppure hanno scritto all'epoca nelle loro relazioni, che noi dovremmo provare le esposizioni, quando invece è dovere del datore rilevare e monitorare queste cose, e poi, ora non abbiamo i dati, si mette in discussione, io volevo evidenziare questa contraddizione. L'altra cosa sulla quale volevo attirare l'attenzione dei presenti è il fatto che nell'esame della diversa documentazione siamo venuti a conoscenza, per esempio, di una scheda relativa al cloruro di vinile, che Montedison S.p.A., che porta la data del 6 novembre 1967, la numero 58, seconda edizione, e dove si dice, fra le altre cose, concentrazioni tollerabili per brevi esposizioni 6.000, 16.000 parti per milione. Ora io prima ho fatto il discorso di quella soglia folle dei 500 PPM, che comunque aveva un silling e a quanto noi consta questa scheda, diciamo così, che è una scheda molto tranquillizzante, purtroppo, per coloro, che malauguratamente sono stati esposti, evidentemente noi sappiamo che è andata avanti anche negli anni '70 questa scheda e non so cosa sia stato detto, praticamente nulla agli addetti circa il rispetto sostanzialmente dell'articolo 4 del D.P.R. 547 del '55 ed articolo 4 del D.P.R. 303 del '56 e cioè il datore che deve informare dei rischi ai quali è esposto il subalterno e come prevenire questi rischi. A riprova io ho qua davanti una lettera Montedison S.p.A., primo giugno 1967, e questa lettera è stata inviata alla persona, che ho già citato stamani, che è il signor Corò Dino, perito chimico, che era il caporeparto di questi reparti CV14 e CV16, dove si dice: "Le indagini per l'esame obiettivo delle condizioni ambientali del suo reparto - quindi dove si fa la polimerizzazione in sospensione - hanno accertato che non esistono i presupposti per la corresponsione a suo favore dell'indennità in oggetto, da lei finora goduta". Questo è un messaggio estremamente grave perché questo era il caporeparto, quindi era colui che, secondo l'organizzazione aziendale, al di là di come ognuno di noi lo possa pensare, è preposto a ricevere l'ordine dell'azienda e a trasmetterlo sui subalterni per dire: "Stai attento, guarda che questo è tossico, guarda di qui e guarda di là", ora se l'azienda manda una lettera di questo tipo al caporeparto, è chiaro che poi il caporeparto giustamente, come mi ha detto anche lui di persona, loro non ne sapevano nulla, al massimo gli dicevano: "State tranquilli, è un lieve anestetico, non fa nulla etc. etc.", allora questa è una situazione veramente incresciosa, che io ho voluto sottolineare al Tribunale ed ai presenti, che poi allegheremo nella nostra relazione, e su questo punto termino la mia audizione e chiedo scusa per la pazienza che tutti hanno avuto ad ascoltarci.

 

Presidente: la ringraziamo.

 

DEPOSIZIONE CONSULENTE

DR. RINDONE

 

RINDONE - Mi chiamo Rindone, sono professore di chimica organica all'Università di Milano.

 

Presidente: adesso c'è il controesame, quindi adesso vediamo se ci sono domande che le vengono rivolte.

 

AVVOCATO ALESSANDRI

 

DOMANDA - Io ho soltanto alcune richieste di chiarimenti perché per lei, così come anche per gli altri consulenti, vale quanto già detto rispetto all'ingegner Nano e Rabitti, vale a dire che i nostri consulenti riesamineranno i problemi, che voi avete affrontato e quindi molte questioni saranno più propriamente discusse da loro di quanto non possa essere fatto da me in sede di controesame. Quindi io mi limito a chiederle soltanto alcuni chiarimenti e forse sono io che non ho inteso. Mi riferisco, se lei vuole cercare le pagine, al verbale stenotipico che però è stato depositato dall'avvocato Vassallo con i lucidi, siccome ha una numerazione diversa mi riferisco a questo. Lei a pagina 3 fa una affermazione circa l'accumulo del CVM e ne fa poi un paragone anche con il DDT, non mi interessa il DDT, ovviamente, le volevo chiedere: sulla base di quale evidenza scientifica, lei afferma che c'è un accumulo di CVM nell'organismo?

RISPOSTA - La frase è, mi scuso se mi sono fatto capire poco, questo è, tra l'altro, un po' il limite di questa materia così, con questa valenza tecnica, è che in generale il chimico organico, come sono io, quando valuta una molecola oltre al doveroso leggere i fogli illustrativi, che indicano quali sono le caratteristiche chimico-fisiche della molecola, poi valuta a volte, cerca di valutare spesso anche che probabilità avrebbe di trovare quella molecola, per esempio nell'ambiente o per esempio in un organismo, se accidentalmente o non accidentalmente ci finisse, e lo valuta con gli strumenti presuntivi della conoscenza, del modo in cui le molecole si ripartiscono quando finiscono in un sistema complesso. Questo naturalmente è un dato di puro carattere preventivo e naturalmente soggetto poi alla doverosa verifica sperimentale. Ecco, una molecola con le caratteristiche del CVM e più in generale quasi tutte le molecole contenenti cloro e legate a una struttura organica hanno quasi tutte, non dico tutte, perché voglio essere relativo, perché poi caso per caso bisogna fare l'esperimento e la verifica, che allo stato è una previsione, è un'impressione, quasi tutte hanno una scarsa idrofilicità, cioè sono poco solubili in acqua e hanno invece in compenso una alta lipofilicità, sono tendenzialmente parecchio più solubili invece in mezzi grassi, quindi se una molecola di questo tipo si trova a poter scegliere tra un comparto acquoso o un comparto lipofilo in un organismo o in un pezzo di ambiente tende presuntivamente a ripartirsi in maniera più abbondante nel comparto lipofilo, piuttosto che nel comparto acquoso. Naturalmente, le ripeto, poi per ogni molecola e per ogni condizione reale bisogna validare con l'esperimento questa che è un'impressione e che però, come tutte le impressioni, può essere spesso una utile guida per guidare la mano dello sperimentatore quando vuole fare la prova sperimentale oppure per essere più o meno cauto nel maneggiare questa molecola. Era una osservazione del tutto introduttiva senza nessuna pretesa di rigore sperimentale.

DOMANDA - Quindi non c'è un dato sperimentale in questo senso, è una ipotesi che lei fa rispetto alla categoria di quelle sostanze, che sono lipofile anziché idrofile?

RISPOSTA - Ci sono anche dei dati sperimentali comunque sul cloruro di vinile per ciò che riguarda il suo coefficiente di ripartizione tra frase lipofila e idrofila, cioè..

DOMANDA - Mi riferivo soltanto all'accumulo.

RISPOSTA - La parola accumulo significa essenzialmente che quando una certa quantità di cloruro di vinile o di qualsiasi altra sostanza si trova a contatto con due comparti di diversa caratteristica, uno idrofilo ed uno lipofilo, la parola accumulo sta a dire quanto di questo si trasferisce nel comparto lipofilo e quanto nel comparto idrofilo e se la fonte è una fonte continua succederà che la maggior parte del materiale, che viene fuori dall'organismo, tenderà ad accumularsi prevalentemente nel comparto lipofilo, che idrofilo, ma questo rimane per adesso un concetto qualitativo.

DOMANDA - Quantitativo, non sperimentale?

RISPOSTA - Diciamo l'eccezione quantitativa di questo concetto si chiama coefficiente di ripartizione, è noto, naturalmente il coefficiente di ripartizione è un numero, che definisce come si ripartisce un certo composto tra due fasi, che bisogna prima definire con accuratezza, io le dicevo, ad esempio, acqua isotanolo oppure acqua di mare e sedimento, acqua di fiume e sedimento, cioè se uno non definisce in maniera precisa quali sono i due comparti in cui un composto si deve ripartire non ha senso dare un numero preciso. Questo è..

DOMANDA - Poi per quanto riguarda la pagina successiva, lei parla del procedimento di preparazione del cloruro di vinile monomero a partire dall'acetilene, parla appunto della metodologia, del metodo del procedimento di partenza dell'etilene e ne ha rilevato ad un certo punto l'abbandono, anche di conseguenza oltre che dell'elevato aumento dell'acetilene, dell'utilizzazione come catalizzatore del cloruro di mercurio, le risulta che ci fossero in quell'epoca altri procedimenti produttivi di sostanze chimiche, che utilizzavano l'acetilene? Era il periodo dell'acetilene? Cioè senza quel catalizzatore?

RISPOSTA - No, certamente, infatti qua io cito la Baia di "Minamata", dove appunto c'erano...

DOMANDA - Ma il catalizzatore è costituito da mercurio?

RISPOSTA - Sì, era un piccolo inciso. La chimica dell'acetilene, l'addizione di composti organici al triplo legame carbonio-carbonio dell’acetilene è troppo lenta in assenza di un catalizzatore, è il catalizzatore che fa diventare questa reazione sufficientemente veloce da poter avere degli scopi pratici, purtroppo è il mercurio 2 più, e a suo tempo, tra l'altro è una cosa che ormai fa parte della storia della chimica, a suo tempo fu un vero successo dell'industria chimica, quello di aver trovato questo catalizzatore, che faceva questa cosa, cioè permetteva di utilizzare l'acetilene come materia prima e permetteva anche di utilizzare per esempio naftalina per fare una certa reazione, che altrimenti andava fatta a dei costi altissimi, quindi fu un passo importante della chimica, questo. Aveva il prezzo come tutte le cose di dover utilizzare un metallo pesante, che fa altra cosa, senza dubbio infatti, quando è stato possibile all'industria chimica passare dalla chimica dell'acetilene alla chimica dell'etilene, e questo è stato possibile quando è stato possibile utilizzare in maniera conveniente il petrolio, cioè essere in grado di utilizzare, ma sminuzzandone le molecole per fare etilene, a quel punto certamente una chimica più conveniente, più rapida e anche più pulita, perché non necessitante di un metallo pesante come catalizzatore, ha semplicemente prevalso. Se io posso fare un commento, per dare un'idea, purtroppo tra due generazioni questa cosa non ci sarà più perché purtroppo, tra due generazioni, il petrolio non ci basterà più per le nostre esigenze, quindi dovremo pensare a qualcosa d'altro, ma per adesso la ragione per cui è sparito l'acetilene è questa.

DOMANDA - L'utilizzazione necessaria di un catalizzatore a base di mercurio?

RISPOSTA - Sì.

DOMANDA - Allora forse sono io che non riesco a spiegarmi, io le chiedevo invece se lei era a conoscenza che ci fossero procedimenti e produzioni di altre sostanze, che partivano dall'acetilene e non usavano il cloruro di mercurio?

RISPOSTA - Certamente, ma non di questa sostanza.

DOMANDA - Perché sono stati abbandonati in quel...?

RISPOSTA - Certo, quando è entrata in crisi la produzione di composti chimici della vita quotidiana, a partire dalla materia prima acetilene, a questo punto, più o meno alla fine, sono entrate in crisi tutte le filiere di produzione, che partivano dall'acetilene, non tutte nello stesso momento naturalmente, a seconda concretamente dello sviluppo dell'industria chimica, della redditività di quel particolare tipo di prodotto. Certo è però che l'acetilene comunque è andato in crisi tutto, la petrolchimica moderna ha comunque cambiato pagina rispetto a questa cosa.

DOMANDA - Lei a pagina 27 fa un riferimento, probabilmente credo si tratti di un lapsus, si riferisce ai casi dei decessi Gudric e, a domanda del Pubblico Ministero, che le chiede se sono i tre casi di decessi per angiosarcoma, lei li fa risalire ad ancora prima del 1973, lo conferma o è un errore?

RISPOSTA - No, io dicevo che nella prefazione del documento, di cui avevo discusso con i miei amici americani, ci deve essere un riferimento, che mi sembra si riferisca... che dice che il 16 marzo del 1973 l'associazione delle aziende chimiche americane annunciò, cioè lo stavo leggendo in quel momento sulla prefazione.

DOMANDA - No, è la riga successiva, no, diciamo i morti nel 1973, no, prima la notizia delle morti era prima del 1973?

RISPOSTA - A me sembra di sì, però io voglio essere... perché è necessario essere molto precisi, queste informazioni sono unicamente tratte dalla relazione di quel documento.

DOMANDA - Glielo chiedo perché è la prima volta che la sentiamo in quest'aula parlare di morti per angiosarcoma comunicate prima del 1973.

RISPOSTA - In realtà può essere che in questa data, che è il risultato della lettura estemporanea della prefazione di quel documento, possa non essere corretta, comunque il documento è disponibile, quindi è una cosa, che potremmo controllare facilmente.

DOMANDA - Il documento lo conosco, è appunto per questo che le dico..

RISPOSTA - Diciamo che il mio punto centrale non riguardava questo aspetto, su cui non ho assolutamente fatto nessun approfondimento, riguardava in realtà la parte tecnica del documento, quindi è una cosa su cui può esserci qualsiasi imprecisione, comunque è facilmente verificabile.

 

Presidente: ci sono ulteriori domande al professor Rindone?

 

AVVOCATO SANTAMARIA

 

DOMANDA - Volevo sapere se lei conosce, se ha preso visione delle analisi relative al campionatori personali eseguite nel '76 e '77?

RISPOSTA - La risposta è no, potrebbe essere in realtà per una difficoltà mia reperire in atti in quella sterminata quantità di materiali in atti questi risultati, però vorrei fare su questo, come dire, una osservazione del tutto generale, a me interesserebbe, come uomo di scienza, non tanto avere accesso ad un database di campionamenti personali, che in sé è un valore certamente, ma a me piacerebbe avere accesso ad un esperimento in cui si è utilizzato un campionatore personale per validare o per non validare il risultato analitico di un sistema come quello di monitoraggio ambientale. Quindi a me piacerebbe avere due sistemi che sono stati immaginati in un esperimento in cui uno valida l'altro. Mentre invece il solo dato di campionamento personale, fatto in un giorno, in cui non ho anche un dato di area, di per se stesso mi fa fare una valutazione del tutto generale e generica, ma non mi serve per validare...

DOMANDA - Infatti, la mia seconda domanda sarebbe stata questa: se lei invece ha avuto modo di prendere visione, ma temo di no, del documento oggetto della querelle di stamattina, nella quale invece vi è il confronto fra le rilevazioni del gascromatografo pluriterminale, le rilevazioni dello spettrometro monoterminale e le rilevazioni con i dosimetri personali?

RISPOSTA - No, non ho avuto..

 

Pubblico Ministero: signor Presidente, sono costretto a rinnovare l'opposizione, proprio perché è un foglio anonimo e quindi...

 

DOMANDA - io ho chiesto se conosceva.

 

Pubblico Ministero: ma non sono firmati, non c'è una sigla, non c'è niente e comunque posso anche aggiungere a questo punto, è una richiesta scritta, che mi ha consegnato l'avvocato Stella, di recuperare la documentazione come Pubblico Ministero, sicuramente gli ho detto: "La recupererò", quando sarà formalmente corretta la depositerò, però in questo momento i fogli così come sono messi credo che non possano essere né acquisiti né tanto meno contestati. Il discorso mio è se il documento viene restituito mi farò cura di chiedere questi dati e quindi credo che l'avvocato Stella anche riterrà risolto questo discorso, però lo faremo dopo.

 

Presidente: comunque, adesso senza entrare ancora ulteriormente in questa vicenda, il documento così come è stato presentato in effetti non può essere acquisito, perché noi non abbiamo dati certi, che ci diano garanzia di provenienza dalla U.S.L. di questi dati. Nel momento in cui noi avremo questo riscontro allora potremmo ammettere il documento. Quindi adesso intanto eventualmente lo riconsegniamo, sono dati di confronto che molto probabilmente sono stati inviati dalla EVC all'U.S.L., nel momento in cui abbiamo anche una attestazione, una certificazione dell'U.S.L., che effettivamente questi sono i dati che gli sono pervenuti, noi potremmo acquisire il documento. Va bene, questo tanto per risolvere la querelle intorno al documento. Poi, voglio dire, una domanda se potesse conoscere questi dati, certo, sono stati depositati oggi, ma forse erano dati che già potevano essere conoscibili.

RISPOSTA - Tra l'altro osservo che, purtroppo a causa dello sciopero dei taxi, sono arrivato un po' più tardi questa mattina, non so bene di cosa state parlando.

 

Presidente: no, guardi, fermiamoci qui. Ci sono altre domande?

 

AVVOCATO PULITANO`

 

DOMANDA - Solo un chiarimento sull'argomento toccato dalla domanda del professor Alessandri, il problema suscitato dalla utilizzazione da parte sua, professor Rindone, della parola accumulo, io leggo la pagina 10 della trascrizione ufficiale del verbale e lei parla di punti degli organismi in cui questi composti si potranno accumulare, e lei parla delle parti lipofile, ha spiegato oggi che lì c'era un problema di eventuale ripartizione preferenziale, sarebbero lì piuttosto che altrove questi composti. Mi pare che vi sia ancora un punto da chiarire però, lei nelle pagine successive per un accostamento casuale parla del mercurio, che veniva utilizzato nel primo processo e si sofferma sul mercurio come esempio di sostanza, che chiaramente si accumula e si accumula in modo pericoloso, ha citato quel morbo, questo rischia di creare suggestioni improprie, perché la situazione del CVM, per quanto ho potuto apprendere, mi pare nettamente diversa, da quanto ho potuto capire da profano, prendendo conoscenza degli elementi di letteratura scientifica, vengo ad apprendere che né il CVM né i suoi metaboliti si accumulano nell'organismo, ma il CVM viene rapidamente metabolizzato in parte e nella restante parte espulso in tempi brevissimi mediante respirazione, dico bene?

RISPOSTA - Sì, allora mi permetterà di entrare un po' più nel dettaglio di questo concetto. La parola accumulo è utilizzata in riferimento al fatto che appunto, quando due fasi, per esempio un campione di acqua, un campione di optanolo, vengono messe a contatto con un certo composto, il composto si ripartisce tra queste due fasi sulla base di un numero, che si chiama coefficiente di ripartizione tra queste due fasi. Naturalmente il coefficiente di ripartizione cosa fa? Guida il composto che viene da fuori perché si introduca in maniera differenziale tra le due fasi e se questo composto continua a giungere da fuori verso il sistema bifasico, ciò avviene finché le due fasi si saturano. Saturano cosa significa? Significa che finché non viene raggiunto il limite di solubilità nel caso di una soluzione oppure in termini più generali di saturazione di quel composto in quella fase e i composti lipofili, come quello che io ho detto, hanno in generale, proprio perché composti lipofili, una consistente dose percentuale rispetto all'attività, che giunge all'organismo, che tende a collocarsi nella fase lipofila, tanto è vero che molto spesso questa dose è così consistente da generare il fenomeno di accumulo, mostrato nel caso della Baia di "Minamata", si chiama bioaccumulazione. Io, tra l'altro, sono chimico organico, quindi sono anche familiare fino ad un certo punto a questo problema. Successiva all'accumulo c'è spesso una trasformazione chimica e questa trasformazione chimica in alcuni casi genera il rilascio del prodotto di trasformazione, in altri casi invece il prodotto di trasformazione viene forse a maggior ragione trattenuto localmente e questo fenomeno fa sì che nel definire il comportamento di un certo composto, quando si trova a contatto con due fasi, bisogna tenere conto del coefficiente di ripartizione e poi in sostanza del destino che questo composto ha in ambedue le fasi. Questo è un quadro generale. Applicato al caso dei composti lipofili si sospetta sempre che una quota importante del composto lipofilo possa rimanere più o meno intrappolato, più o meno modificato nel reparto lipofilo che lo riguarda. Questo per esempio nel caso del mercurio è noto avvenire attraverso la produzione di un metabolita, che è molto lipofilo, in altri casi è noto non avvenire, nel caso del cloruro di vinile è noto avvenire una trasformazione, che in parte lo avvia verso la cancerogenesi, è il cosiddetto cloretilenossido, e in parte invece lo avvia verso l'inattivazione. Questo è quanto io riesco a dire su questo argomento, non mi spingo oltre perché la biochimica del comportamento del cloruro di vinile nel fegato è un argomento, su cui non potrei essere altro che un dilettante.

DOMANDA - Mi pare di poter interpretare questa sua risposta, nel senso che la situazione del CVM, quale che essa sia, è comunque molto molto diversa dallo scenario mercurio bioaccumulo?

RISPOSTA - Certo, ciascun composto ha poi la sua fenomenologia e nessuna informazione è mutuabile da un composto all'altro.

DOMANDA - Quindi trarre dalla sua parola l'idea che il CVM sia una sostanza bioaccumulabile sarebbe una illazione errata e non corrispondente al suo pensiero?

RISPOSTA - Certo.

DOMANDA - La seconda domanda in realtà è soltanto una richiesta di correzione di un errore materiale del verbale, la mancanza di una virgola, un punto limitatissimo a pagina 37, leggo "alcune misure di concentrazioni rilevate in un impianto, in uno degli impianti fatti oggetto di esame in America negli anni '70", ad un certo punto alla sesta riga si leggono "concentrazioni per operatori da 0,13 a 245", credo si debba leggere 2,45.

RISPOSTA - Penso di sì, ma a pagina 37 io ho un'altra... forse non del verbale, che comprende anche le illustrazioni, ma di quello senza le illustrazioni.

DOMANDA - Questo è il verbale ufficiale.

RISPOSTA - Certamente, comunque posso... siccome ho portato il lucido originale, da 0,13 a 245 lo escludo, dovrebbe essere, anzi è sicuramente 2,45, le esposizioni in quel periodo, tranne casi molto particolari, erano di questo tipo.

 

PUBBLICO MINISTERO

 

DOMANDA - C'era solo una circostanza, che volevo, se possibile, che venisse precisata in relazione al discorso acetilene etilene, siccome mi risulta che l'etilene costi meno, almeno 2 volte... costava 2 volte, 2 volte e mezzo in meno, rispetto all'acetilene, quindi se ci può dire che il CVM è stato soppiantato dall'etilene perché quest'ultimo costava molto meno, se le risultano queste circostanze di costo?

RISPOSTA - Certo, non costava molto meno fin dall'inizio, cioè è costato, giusto per essere chiaro, l'acetilene si produce ancora adesso per idrolisi del carburo di calcio, che è un materiale che viene fatto, se non ricordo male, di monossido di carbone ed ossido di calcio e viene fatto all'arco elettrico, questa tecnologia, quindi si spendono un sacco di soldi per generare l'arco elettrico, costa parecchio. In più l'acetilene, una volta prodotto, è un composto molto esplosivo e quindi per esempio va movimentato possibilmente non allo stato puro perché altrimenti rischia di esplodere. La tecnologia con acetilene è stata utilissima per lo sviluppo dell'umanità, però aveva questi difetti: che ad un certo punto quando è stata inventata e resa praticabile su larga scala, la procedura di cracking del petrolio, cioè lo sminuzzamento termico o catalitico delle molecole del petrolio per dare luogo all'etilene, appena è stato possibile avere a disposizione questa tecnologia in condizioni non da pilota dell'industria chimica, naturalmente nel giro di pochissimo tempo, è una cosa di due generazioni fa, ma in pochissimo tempo ha soppiantato l'acetilene. Sì, certo, per ragioni di costo, per ragioni il cui costo era la manifestazione finale di un salto della, scusate, proprio un salto della storia del genere umano. Quindi è logico che l'acetilene sia sparito quasi subito.

DOMANDA - E` in grado di essere un po' più preciso sulle date di due generazioni fa?

RISPOSTA - No, se lei mi chiede in sostanza... Si tratta di una quarantina di anni fa, se non ricordo male, però sicuramente qui in quest'aula ci sono dei colleghi che sono molto, molto più preparati di me per individuare in maniera precisa la data del cambiamento tecnologico.

DOMANDA - Comunque 40 anni fa mi sembra abbastanza chiaro?

RISPOSTA - Dopo questa guerra, cioè dopo l'ultima guerra.

 

Presidente: grazie, professore. Allora chi abbiamo adesso? Professor Fanelli, si presenti al microfono.

 

DEPOSIZIONE CONSULENTE

DR. FANELLI ROBERTO

 

FANELLI - Mi chiamo Roberto Fanelli.

 

Presidente: ci sono domande in controesame? Nessuna? Allora, professor Fanelli, la sua è una apparizione. Passiamo ora al professor Zappone.

 

DEPOSIZIONE CONSULENTE

DR.  ZAPPONE

 

Presidente: ci sono domande al professor Zappone? Nessuna domanda?

 

AVVOCATO STELLA

 

DOMANDA - Nella sua relazione interessante lei imposta il problema del controllo della incertezza e devo dire che mai definizione è stata più appropriata, proprio così, è una incertezza che investe tanti settori, e naturalmente il mio è uno spunto autobiografico, una delle cose sulle quali sono più incerto personalmente è l'estrapolazione lineare, ma mi faccio coraggio perché vedo che molti altri sono incerti sull'estrapolazione lineare; le volevo chiedere, lei sicuramente ha notizia del dibattito, che è avvenuto all'interno dell'organo del Comitato Scientifico Consultivo dell'EPA negli ultimi anni a questo proposito, può riferire al Tribunale qualcosa in proposito?

RISPOSTA - Debbo dire che non ho particolari conoscenze di questo dibattito, tranne quello che ho letto nel documento che è stato presentato dall'EPA nel 1999, che è disponibile e che chiaramente continua ad usare l'estrapolazione lineare, nonché, non so, da discussioni dirette che ho perché abbiamo un progetto di ricerca insieme con i colleghi dell'EPA, ma direi che questo punto se lei vede ad esempio le nuove proposte, "gad lines" con tutte le considerazioni che ci sono viene considerata come ipotesi di default, comunque permane questo problema e non è stato rigettato, chiaramente è ovvio che il dubbio c'è, è ovvio perché siamo in una situazione in cui direi che per definizione non possiamo controllare i dati, noi vogliamo un livello di rischio sia tale da non poter osservare casi, non so se è chiaro, non è che uno che fa il "rescal" è bello e felice perché ha trovato un morto su 10.000 ed allora torna a casa stanco ma felice, non vorrebbe proprio vedere casi, quindi il successo di un "rescal" e poi della gestione del rischio è non osservare casi di patologia su individui umani o sull'ambiente, quindi questa necessità di un atteggiamento conservativo, direi poi anche una sua base etica, perché se lei pensa, questo discorso del "rescal" non è solo un esercizio scientifico, noi potremmo parlare della teoria del big bang, discutere e arrivare a chissà quali ipotesi, al più uno va ad un congresso e viene contraddetto perché ha sbagliato, ma se uno sbaglia una valutazione di rischio fa qualche cosa che può danneggiare individui umani, le persone, la valutazione di rischio, soprattutto quando è ufficiale, quando è espressa da un ente importante, che ha un mandato, perché dietro a questo problema del "rescal" c'è il problema del mandato. Non è semplicemente, direi, un discorso di una valutazione scientifica, c'è una fiducia della popolazione dello Stato, quando la presenza della Commissione Consultiva Tossicologica Nazionale fa una valutazione lo fa su mandato del Ministero della Sanità, che affida a questo organo delle valutazioni, che hanno una ricaduta oggettiva sulla salute della gente. Quindi il riferimento di un certo livello di cautela è fondamentale e, un po' tornando al discorso dell'estrapolazione lineare, si può anche osservare che c'è stato anche un dibattito recente, una pubblicazione di "Finker", che dice: "Non considerate la suscettibilità, it's not good science", non è buona scienza perché addirittura questo ricercatore dice che, data la notevole variabilità tra individui umani nella suscettibilità del rischio di tumore, potrebbe non essere sufficientemente conservativo l'approccio dell'EPA, della estrapolazione lineare. Quindi diciamo che ci sono nel contesto americano posizioni molto diverse, molto variegate e comunque bisogna anche dire l'OMS ha accettato questo punto per le linee guida per la qualità dell'aria, per le linee guida per la qualità dell'acqua, alcuni Paesi europei lo usano correntemente, io li ho citati nella mia memoria, direi che non siamo ad un qualche cosa al di fuori del mondo, credo che se ha avuto modo di leggere e di ascoltare quello che ho detto, che poi in realtà questa procedura è fondamentalmente un sistema per avere una stima ragionevolmente cautelativa, cioè l'assumere l'ipotesi di soglia di non linearità di fatto, poi se uno va a confrontare i risultati dei due metodi si traduce in sostanza nel prendere poi una dose di riferimento, che è cento volte superiore in genere, nel caso in cui si assuma il criterio della presenza di una soglia. E quindi, al di là poi della teoria, si traduce l'una o l'altra scelta semplicemente in un livello di cautela, che si assume in relazione a una patologia, che ci preoccupa molto e per la quale il vecchio discorso, anche solo una molecola, può avere senso. Ci sono anche altre considerazioni, ho già citato la relazione lineare tra dose e formazione di addotti al DNA, è stato citato in particolare, nel caso del cloruro di vinile, proprio dal rappresentante dell'OMS al convegno, l'abbiamo avuto in Istituto, io ho messo agli atti il documento, tra l'altro edito anche, oltre che da me, dal professor Galli, dal professor "Guines" e dal dottor Rossi, in cui il rappresentante dell'OMS sottolinea la linearità della relazione dose-risposta del cloruro di vinile. Siamo al documento del 1991, forse non è recentissimo, ma anche questo ha un suo significato. Credo poi di aver presentato nella mia relazione, al di là dell'estrapolazione verso le bassi dosi, delle procedure di "risk", fatte tra l'altro dai ricercatori di varia provenienza, ma anche semplicemente in termini di osservazione di dosi con effetto, questo mi sembra un punto importante, le dosi con effetto sugli animali arriviamo a 50 PPM, a 10 PPM, siamo a dosi molto vicine a quelle di quando si parla di esposizione umana. L'esposizione cumulativa per i casi di U.S.L., ripeto, rilevata da Simonato e colleghi, quella più bassa per un caso di U.S.L. è 288 PPM annui, quello successivo 404 PPM annui, quello successivo è circa 600 PPM annui, abbastanza in fila, se noi esprimiamo questo, in dosi medie per anno, abbiamo dei valori molto bassi. Quindi direi, oltre a queste procedure di "risk" basate sull'estrapolazione lineare ci sono anche dei criteri, direi, molto semplici, però assumere un margine di cautela, un margine di sicurezza, rispetto a una dose, che ragionevolmente possiamo ritenere... osserviamo che ha indotto un effetto, cioè è un fatto molto semplice. Noi prendiamo 288 PPM annui, assumiamo che la persona possa essere esposta, in questa esposizione cumulativa, è associata ad un caso di U.S.L. nella corte di Simonato, questo che dico poi è anche citato in letteratura, è stato esaminato anche da altre persone, oltre che da me, per esempio da Storm e colleghi. Se noi consideriamo un'esposizione cumulativa come i 288 PPM annui, come un dato di riferimento, ed assumiamo ad esempio 45 anni di esposizione, abbiamo una esposizione media, che è minore di 10 PPM, siamo intorno ai 6 PPM. Sono valori bassi, voglio dire, cioè tutto questo anche semplicemente con criteri di matematica elementare ci porta ad andare giù, c'è un concetto banale di prevenzione, che non è solo fermarsi lì, non ho visto un risultato sotto questa dose, va bene, non l'hai visto, però c'è anche la statistica, qui è stato molto discusso sull'incertezza nella parte filosofica del dibattimento, che abbiamo avuto. L'incertezza serve anche, per esempio, a considerare significativo o meno uno studio, un risultato è un rischio relativo per esempio, in questo caso noi facciamo riferimento al limite inferiore di confidenza. Nella prevenzione si tende tradizionalmente a fare la stessa cosa, però considerando il limite superiore, è la stessa procedura, consideriamo l'errore, l'incertezza, ma siccome abbiamo la responsabilità di proteggere degli individui umani, vogliamo cautelarci in questo caso dall'altra parte. Direi che tutto questo non mi sembra irragionevole, poi alla fin fine ho cercato di mostrare, spero di esserci riuscito nella mia memoria, come si possa arrivare agli stessi valori, attraverso linee diverse, che può essere l'estrapolazione lineare, che può essere, osservando le dosi minime con effetto, che può essere anche con modelli in cui si parla di soglia, allora si assumono modelli con soglia, qualora si assuma un fattore di sicurezza ragionevole. Tutto questo l'ho scritto e penso che, tutto considerato, questo presenta un corpus di informazione abbastanza sostanziale.

DOMANDA - Ho capito benissimo le esigenze conservative della prevenzione, ma la mia domanda aveva forse un altro scopo, io ad esempio sono un po' imbarazzato, io ho qui un documento del Comitato Scientifico Consultivo dell'EPA, trovavo in Internet, dove è scritto: "Solo per informazioni, da non citare..", io lo cito.

 

Pubblico Ministero: se ci può dire anche l'anno perché l'EPA fa spesso così..

 

DOMANDA - No, no, lo deposito.

 

Pubblico Ministero: anch'io lo deposito, però se è scritto...

 

DOMANDA - E` il 20 settembre del 1997..

 

Pubblico Ministero: che poi ha fatto la stessa nel 1998, nel 1999 anche..

 

DOMANDA - Il dibattito sull'estrapolazione lineare da parte del Comitato Consultivo Scientifico è avvenuto quest'anno e poi le decisioni che abbiano preso è un'altra questione, sto parlando proprio del dibattito sull'estrapolazione lineare e trovo frasi, che a me profano mi hanno indotto a formulare dei punti interrogativi. Ad esempio le indicazioni sulla MOA, cosa è la MOA? Permettono di rifiutare l'ipotesi predeterminata di linearità a favore di valutazioni del rischio non lineari, ovvero lineari, non lineari, combinate, la maggioranza del Comitato ha sostenuto l'approccio dell'ente ritenendo che probabilmente molte delle nuove valutazioni del rischio saranno allo stesso tempo lineari e non lineari. E ancora, l'adozione di un approccio alla valutazione del rischio basata sulle prove, dovrebbe consentire un importante passo avanti verso la riduzione della profonda incertezza, associata alle valutazioni del rischio, basata sull'ipotesi predeterminate, ma purtroppo non è sempre così. Potrei andare avanti e leggere altri passi del documento, non so se... è abbastanza lungo, la sostanza... l'utilizzo del termine lineare, non lineare, per distinguere due procedure di valutazione dose e risposta può determinare malintesi e confusioni, per esempio numerosi agenti, studiati a fondo, associati alle modalità di relazione relative al DNA hanno dimostrato che la reazione dose-risposta è non lineare. Ad esempio, il vinilcloruro, nei gruppi trattati con dosi elevate si osservano frequentemente reazioni dose-risposta tumorali non lineari. In altre parole il professore, e vengo alla domanda, la mia impressione alla lettura di questo documento è che la comunità scientifica sia andata avanti per molto tempo con l'estrapolazione lineare, che ad un certo momento si sia cominciato a discutere sul fondamento scientifico dell'estrapolazione lineare e che questo documento del Comitato Consultivo Scientifico deve... Io volevo soltanto chiederle se condivide questa mia impressione...

 

Pubblico Ministero: chiedo scusa, professor Stella, forse mi è sfuggito, era un discorso riferito alle alte dosi e basse dosi, credo che sia questo.

 

RISPOSTA - Credo che sia importante...

 

Pubblico Ministero: non avevo sentito se non c'era il non o se c'era..?

 

DOMANDA - Allora vado avanti nella lettura: nei gruppi trattati con dosi elevati si osservano frequentemente in relazione dose e risposta tumorali non lineari, dovute ad un aumento della mortalità e a una farmacocinetica?

RISPOSTA - Questo è un fatto molto noto, direi già dagli anni '80, Anderson, "Ghiering" e vari ricercatori hanno pubblicato su questo, si tratta di...

DOMANDA - Alcuni termini alternativi suggeriti per indicare questo aspetto sono: lineare a dosi ridotte e non lineare a dosi ridotte oppure non corrispondente alla soglia e presumibilmente corrispondente alla soglia?

RISPOSTA - Credo di... Volevo un attimo precisare, perché quello che ha detto..

DOMANDA - Vuole il documento?

RISPOSTA - E` interessante, nel caso del cloruro di vinile l'esempio tipico è l'esperimento di Maltoni, su cui si è discusso moltissimo, nel quale noi troviamo che al crescere della dose la risposta non cresce più, cresce molto poco. L'ipotesi che è stata fatta, ripeto fin dal 1980-1981 da Anderson ed altri ricercatori è quella che si tratta di una cinematica di "Kelling" saturata, per cui il metabolita attivo ad un certo punto viene prodotto meno, quindi aumenta la dose e si produce meno metabolita attivo, tanto è vero che in prima battuta questo che lei considera era stato utilizzato forse con senso diverso, in quanto si riteneva che estrapolare dalle alte dosi verso il basso fosse non sufficientemente cautelativo, bisognava andare invece al tratto inferiore della dose-risposta, perché se io assumo le 6.000 PPM di Maltoni, che danno una risposta abbastanza limitata, prendo quella risposta, il rischio attribuibile a quella dose, come riferimento, ho una visione erronea in quanto, praticamente, da 200 PPM in poi la curva cresce molto lentamente perché la cinetica è saturata. Questo è stato detto poi più volte, anche in questo dibattimento, mentre invece quello che è il rilievo è quello che accade a dosi più basse, quindi la linearità nel range delle dosi basse, perché comunque sia poi una reazione dose e risposta, a dosi molto elevate, tende in qualche modo a saturarsi e ad avere degli andamenti diversi, perché intervengono anche dei fenomeni tossici, intervengono processi diversi da quelli. Quando noi andiamo a dosi molto basse siamo in un regime diverso, tra l'altro la relazione di "Michelis" è una relazione lineare. Quindi in questo senso direi che, comunque sia, il dibattito nell'EPA esiste e si parla nelle nuove linee guida di processi non lineari e di considerare quello che loro chiamano il margine di esposizione, margin of exposition, quando ci siano sufficienti motivi per assumere una linearità. Il discorso è abbastanza chiaro, mentre invece quando non ci sono evidenze, e c'è nella mia memoria questo, anche se non vi sono evidenze di una linearità, però non vi sono evidenze chiare di una non linearità come default, come ipotesi cautelativa, noi assumiamo le linearità. Questa è la procedura dell'ente, che tra l'altro lo riconferma nella valutazione del cloruro di vinile recente per il quale poi, appunto, considera tutti i modelli di "PK" e poi i modelli che studiano il metabolismo e i processi di saturazione e quant'altro, che tra l'altro portano nella versione attuale a una stima meno elevata di rischio perché si tiene conto anche di certe differenze metaboliche tra specie umana e il ratto. E quindi, diciamo, si arriva a una stima più ragionevole.

 

AVVOCATO SANTAMARIA

 

DOMANDA - Negli Stati Uniti, in oltre 80.000 lavoratori esposti a CVM, dopo il '68 non sono stati osservati casi di angiosarcoma epatico, è un dato noto, risulta dai registri degli angiosarcomi, un dato comune nella letteratura. Lei ha citato una serie di valutazioni del rischio nella sua deposizione, elaborati da agenzie internazionali, ho cercato di prenderne nota, lei ha citato l'OMS, ha indicato 2,6 casi su 1000 per PPM, che corrisponderebbe per i lavoratoli a 0,36 su 1000 lavoratori, sempre all'esposizione di un PPM, ha citato Jones, ha citato altre valutazioni fondate sugli esperimenti su animali, leggo qui: "1,5 su 1000, 0,53 su 1000, per quello che riguarda i lavoratori". Alla luce del dato, che io le ho dato, fornito in premessa lei concorda con me se una valutazione del rischio, essendo un tentativo di previsione, formulato di incertezza può o verificarsi o non verificarsi, cioè può corrispondere alla realtà o non corrispondere alla realtà. Per quanto riguarda il nostro caso, queste valutazioni del rischio non corrispondono alla realtà perché se corrispondessero alla realtà avremmo dovuto osservare dei casi di angiosarcoma tra i lavoratori. Questo non le fa venire in dubbio, come dunque non è plausibile la mia ipotesi che questi modelli non siano tanto adeguati a spiegare la realtà? Questa è la mia domanda.

RISPOSTA - La procedura è chiaramente cautelativa, è fatta per la prevenzione, quindi non si prende il valore atteso, ma si prende il limite superiore di confidenza, questo è un fatto, è scritto nella procedura, quindi in partenza, come per ritenere un effetto sulla base epidemiologica significativa, noi non prendiamo la migliore stima, se il rischio è 2, ma il limite inferiore di confidenza 0,8 ci sono dei dubbi, cioè si vuole dimostrare, al di là, non dico di ogni ragionevole dubbio, che non avrebbe senso, ma di un ragionevole dubbio, che l'effetto c'è, quindi siamo sempre su questo gioco... qui semplicemente si utilizza lo stesso criterio dall'altra parte, però negli Stati Uniti, io adesso non conosco questo dato, me lo dovrei studiare, però le posso rispondere... se lei vede nella mia memoria, si parte da Simonato, dallo studio europeo ed allora noi abbiamo un confronto con la realtà di fatto, con i fatti che conosciamo...

 

Pubblico Ministero: forse per lei, perché non sono assolutamente d'accordo che non (vedi corr. Ud. Succ.) ci sono angiosarcomi a basse dosi, anche nella popolazione, quindi è un discorso diverso, la realtà dei fatti è tutta da discutere.

RISPOSTA - Volevo però dire, in termini di realtà di fatti, che queste stime non siano folli, lo dimostra ad esempio che per la classica esposizione più forse che Simonato, quella che arriva da 0 a 2000 PPM, noi troviamo 24... sugli interi 36 casi citati di tumori del fegato, dei quali mi sembra 7 sono compresi per una esposizione fino a 2000 PPM, se prendiamo l'intervallo medio di questo, che sono 1000 PPM annui, ma poi guardando un po' probabilmente la media dovrebbe essere... c'è una distribuzione strana, quindi non è detto che sia 1000 e potrebbe essere anche 1000 PPM annui, questo vorrebbe dire per esempio 50 PPM su un numero sufficientemente di anni, 50 PPM che noi potremmo associare in qualche modo a 7 casi e se poi andiamo... perché non è un fatto irrilevante, quindi anche confrontando nella mia memoria ho cercato di confrontare certe stime tirate fuori con i modelli, con dei risultati, almeno nel range di dove osserviamo i dati. E` chiaro che non ho idea di quello che può essere successo a 0,1 PPM perché intanto non ho esaminato questo problema, ma perché mi aspetterei di avere incidenze estremamente basse, come è prevedibile anche dai modelli. Perché poi se uno utilizzasse queste stime, se lei ricorda quello che ho scritto, siamo sui valori di alcuni centesimi 0,04-0,05-0,06 PPM, sarebbero le esposizioni lavorative, tenendo conto che dura molto meno di una vita umana media etc. etc., che corrispondono a un livello di rischio di 1 su 100.000. Per poter osservare 1 su 100.000 in termini epidemiologici bisognerebbe avere almeno, non dico 100.000, perché c'è una probabilità di non vederlo, in termini statistici, si devono avere 500.000 persone esposte a questo livello, mentre in Europa la coorte di Simonato sono circa 12.000 persone, una cosa di questo genere. Quindi il riferimento a mio avviso ad un livello 1 su 100.000 dovrebbe essere tale da far sperare di non osservare casi, perché 1 su 100.000, 10.000 soggetti non dovrei vedere niente. Però il discorso è che comunque questo margine di sicurezza, a mio avviso, non è una cosa folle, perché, al di là, ripeto, di questa linearità, non linearità, valutazione del rischio senza soglia, a me interessa anche dire che se noi consideriamo i famosi 288 PPM annui o quello che vengono dopo, i 404 PPM annui, abbiamo che, se avessimo per 45 anni, una vita lavorativa non impossibile questo tipo di esposizione continuativa in un ambiente di lavoro potremmo avere dei dubbi, perché se abbiamo trovato degli angiosarcomi, tumore rarissimo, si possono avere ragionevoli dubbi, che non sia sicuro, allora se uno dicesse: "Che faccio, lo divido per due?", forse non è sufficiente. Se lo divido per cento, forse, per avere un minimo di sicurezza, ecco che torniamo immediatamente agli stessi valori che troveremo come estrapolazione verso le bassi dosi, se lo dividiamo per 50 siamo lì, cioè un minimo margine di sicurezza rispetto ad un osservato, a fatti diciamo che non sono privi di preoccupazione, dovrebbe portarci a livelli abbastanza... invece la mia idea è che alla fin fine questi dati non siano, si presentino in un modo relativamente coerente partendo da varie parti, indipendentemente dai metodi, dalle teorie etc..

 

Presidente: non ci sono altre domande? Grazie, professor Zamboni. Per il controesame non c'è nessun altro?

 

Pubblico Ministero: no, comunque, signor Presidente, volevo far presente che l'avvocato dello Stato mi aveva chiesto se era disponibile a far venire il signor Maccari e il professor Nardelli, però per questioni di tempo, prevedendo domande, aveva detto: "No, le riserviamo al 7", per cui per evitare che anche la prossima volta vengano o il professor Maccari o il professor Nardelli o l'ingegner Carrara, magari non si fanno domande, se fosse possibile, non per me, perché tanto io ci sono, ma per questi professionisti di dirglielo un attimo prima in modo che perdano una giornata, solo per cortesia nei loro confronti.

 

Presidente: se volete esprimervi su questa richiesta del Pubblico Ministero. Ritenete che sia necessario chiamarli sia l'uno che l'altro, Maccari e Nardelli, in particolare Nardelli? Diteci voi. Per il professor Nardelli l'avvocato Stella ha domande da fare...

 

Pubblico Ministero: se c'è solo il professor Nardelli agli altri professionisti possiamo dire anche di non venire.

 

Presidente: Maccari? No, non mi pare, allora facciamo venire il professor Nardelli, se vi fossero domande anche per il professor Maccari potrà venire un'altra volta. Allora per la prossima udienza quindi, che è il 7 di luglio, noi abbiamo il controesame del professor Nardelli e poi? E poi cominciamo gli esami dei consulenti della Montedison...

 

Avvocato Alessandri: cioè quelli di oggi, Medicina Democratica.

 

Presidente: controesame dei consulenti di Medicina Democratica e poi? Comunque credo che il controesame sia del professor Nardelli sia dei due consulenti, che abbiamo sentito oggi, si esaurirà in una mezza giornata, quindi abbiamo bisogno di riempire la rimanente mazza giornata.

 

Avvocato Alessandri: mi era parso di capire che il Pubblico Ministero voleva sentire l'ingegner Zocchetti.

 

Pubblico Ministero: sì, ma dura 10 minuti.

 

Avvocato Scatturin: i consulenti degli imputati quando verranno sentiti?

 

Presidente: stavamo proprio dicendo questo, stavamo facendo questo programma, quindi per la mattina noi abbiamo Nardelli, i consulenti di oggi, cioè il professor Carrara e Mara, e poi..

 

Avvocato Scatturin: possiamo allora sentire i consulenti degli imputati.

 

Avvocato Alessandri: nonostante fosse stato detto per il 14, anticipiamo al pomeriggio del 7, ci sarà il professor Pascotto.

 

Presidente: ci vediamo il giorno 7.

 

RINVIO AL 7 LUGLIO 1999

 

IVDI -  Sede operativa: Casale sul Sile

processi on line - processo Petrolchimico Marghera -  vai alla home page